連桿螺釘設(shè)計說明書(機械課程設(shè)計)

1、<p><b>　　XXXX大學(xué)</b></p><p><b>　　XXXX學(xué)院</b></p><p>　　機械制造工藝課程設(shè)計</p><p>　　課程名稱： 機械制造工藝課程設(shè)計 </p><p>　　設(shè)計課題： 連桿螺釘 </p&

2、gt;<p>　　專業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 班級： </p><p>　　姓名： 學(xué)號： </p><p>　　評分： 指導(dǎo)老師：（簽字） </p><p>　　20 年

3、 月 日</p><p><b>　　XXXX大學(xué) </b></p><p>　　機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書</p><p>　　題目：設(shè)計“連桿螺釘”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備</p><p>　　內(nèi)容：1.零件圖 1張</p&

4、gt;<p>　　2.機械加工工藝過程卡 2張</p><p>　　3.機械加工工序卡 19張</p><p>　　4.課程設(shè)計說明書 1份</p><p><b>　　序言</b>

5、;</p><p>　　通過對大學(xué)基礎(chǔ)課程以及專業(yè)技術(shù)課程的學(xué)習(xí)，在進行了金工實習(xí)、專業(yè)實習(xí)等實踐環(huán)節(jié)后，為了鞏固所學(xué)知識，并且在我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，我們進行了本次課程設(shè)計。</p><p>　　通過本次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時在課程設(shè)計過程中，通過

6、認(rèn)真查閱資料，切實鍛煉了我的自學(xué)能力。另外，在課程設(shè)計的過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助，我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。</p><p>　　由于水平有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予批評指正。</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　（一）、零件的作用</b></p

7、><p>　　連桿螺釘是柴油機中的重要零件之一。其主要用來緊固連桿大頭和連桿蓋，在柴油機工作時，連桿螺釘承受著活塞組的往復(fù)慣性力和連桿組的旋轉(zhuǎn)慣性力，這樣的功能決定了它既是傳力構(gòu)件，又是運動件，這就要求它應(yīng)有足夠的疲勞強度和結(jié)構(gòu)剛度。因此，不能單靠加大連桿尺寸來提高其承載能力，須綜合材料選用、結(jié)構(gòu)設(shè)計、熱處理及表面強化等因素來確保連桿的可靠性。</p><p>　?。ǘ?、零件圖樣分析<

8、/p><p>　　1）連桿螺釘定位部分φ34mm的表面粗糙度值為Ra0.8μm，圓度公差為0.008mm，圓柱度公差為0.008mm。</p><p>　　2）螺紋M30×2的精度為6g，表面粗糙度值為Ra3.2μm。</p><p>　　3）螺紋頭部支撐面，即靠近φ30mm桿徑一端，對φ34mm軸心線垂直度公差為0.015mm。</p><

9、;p>　　4）連桿螺釘螺紋部分與定位基準(zhǔn)φ34mm軸心線的同軸度公差為 φ0.04mm。</p><p>　　5）連桿螺釘體承受交變載荷作用，不允許材料有裂紋，夾渣等影響螺紋及整體強度的缺陷存在，因此，對每一根螺釘都要進行梯粉探傷檢驗。</p><p>　　6）調(diào)質(zhì)處理28~32HRC。</p><p><b>　?。▓D）連桿螺釘<

10、;/b></p><p><b>　　二、工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬?、工藝分析</b></p><p>　　1）連桿螺釘在整個連桿組件中是非常重要的零件，其承受交變載荷作用，易產(chǎn)生疲勞斷裂，所以本身要有較高的強度，在結(jié)構(gòu)上，各變徑的地方均以圓角過渡，以減少應(yīng)力集中。在定位尺寸φ34mm兩

11、邊均為φ30mm尺寸，主要是為了裝配方便。在φ45mm圓柱頭部分銑一平面（尺寸42mm），是為了防止在擰緊螺釘時轉(zhuǎn)動。</p><p>　　2）毛坯材料為40Cr鍛件，根據(jù)加工數(shù)量的不同，可以采用自由鍛或模鍛，鍛造后要進行正火。鍛造的目的是為了改善材料的性能。下料尺寸為φ60mm×125mm，是為了保證有一定的鍛造比，以防止金屬燒損，并保證有足夠的毛坯用料量。</p><p>　

12、　3）圖樣要求的調(diào)質(zhì)處理應(yīng)安排在粗加工后進行，為了保證調(diào)質(zhì)變形后的加工余量，粗加工時就留有3mm的加工余量。</p><p>　　4）連桿螺釘上不允許留有中心孔，在鍛造時就留下工藝留量，兩邊留有φ25mm×7.5mm工藝凸臺，中心孔鉆在凸臺上，中心孔為A2.5。</p><p>　　5）M30×2-6g螺紋的加工，不宜采用板牙套螺紋的方法（因為這種方法達不到精度要求）。

13、應(yīng)采用螺紋車刀，車削螺紋。</p><p>　　6）熱處理時，要注意連桿螺釘?shù)拇a放、不允許交叉放置，以減小連桿螺釘?shù)淖冃巍?lt;/p><p>　　7）為保證連桿螺釘頭部支撐面（即靠近φ30mm桿徑一端）對連桿螺釘軸心線的垂直度要求，在磨削φ34mm外圓時，一定要用砂輪靠端面的方法，加工出支撐面來，磨削前應(yīng)先修整砂輪，保證砂輪的圓角及垂直度。</p><p>　　8)對

14、連桿螺釘頭部支撐面 (即靠近φ30mm桿徑一端)對中心線垂直度的檢驗，可采用專用檢具配合涂色法檢查圖2-5。專用檢具與連桿螺釘φ34mm相配的孔徑應(yīng)按工作實際公差分段配作。檢驗時將連桿螺釘支撐面涂色后與專用工具端面進行對研，當(dāng)連桿螺釘頭部支撐面與檢具端面的接觸面在90%以上時為合格。</p><p>　　圖2-5 連桿螺釘垂直度檢具</p><p><b>　　技術(shù)要求</

15、b></p><p>　　φ34mm尺寸分為三個尺寸段，</p><p>　　φ34mm、φ34mm、φ34mm</p><p>　　2、熱處理56~62HRC。</p><p>　　3、材料GCr15。 </p><p>　　9）連桿螺釘M30×2-6g螺紋部分對φ34mm定位直

16、徑的同軸度的檢驗，可采用專用檢具圖2-6和標(biāo)準(zhǔn)V形塊配合進行。</p><p><b>　　技術(shù)要求</b></p><p>　　1、調(diào)質(zhì)處理28~32HRC。 2、材料40Cr。</p><p>　　專用檢具特點是采用1:100的錐度螺紋套。要求螺紋套的外徑與內(nèi)螺紋中心線的同軸度公差在零件同軸度誤差1/2范圍內(nèi)，以消除中徑加

17、工的誤差。</p><p>　　檢查方法是先將連桿螺釘與錐度螺紋套旋合在一起，以連桿螺釘φ34mm為定位基準(zhǔn)，放在V形塊上 (V形塊放在標(biāo)準(zhǔn)平板上)，然后轉(zhuǎn)動連桿螺釘，同時用百分表檢測錐度螺紋套外徑的跳動量，其百分表讀數(shù)為誤差值 (圖2-7)。</p><p>　　圖2-7 連桿螺釘同軸度檢驗方法</p><p>　?。ǘ?、制定工藝路線</p>&

18、lt;p>　　連桿螺釘?shù)募庸すに嚶肪€一般是先進行外形的加工，再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各側(cè)面和端面的加工。按照先加工基準(zhǔn)面及先粗后精的原則，其加工可按下面工藝路線進行。又因為此零件要求批量生產(chǎn)，所以工序安排要求較集中以提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)該考慮經(jīng)濟成果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　1、工藝路線方案一：</p><p>　　工序一：下料，棒料尺寸為φ60

19、mm×125mm</p><p>　　工序二：鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為φ52mm×27mm，桿部為</p><p>　　φ41m×183mm，零件總長為210mm（留有工藝余量） </p><p><b>　　工序三：正火處理</b></p><p>　　工序四：調(diào)質(zhì)處理

20、28~32HRC </p><p>　　工序五：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量</p><p>　　工序六：鉆兩端中心孔A2.5，也可以在車床上加工</p><p>　　工序七：粗車，夾φ37mm外圓，車另一端毛坯外圓φ52mm至φ48mm</p><p>　　工序八：粗車，以φ52mm×27mm定位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂

21、緊另一端中心孔，以</p><p>　　毛坯外圓找正，將毛坯外圓φ41mm車至φ37mm，長度185mm</p><p>　　工序九：精車，修研兩中心孔。夾緊φ48mm（工藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，</p><p>　　車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ25mm，長7.5mm，車φ37mm外圓至</p><p>　　φ35mm，長178

22、.5mm</p><p>　　工序十：精車，夾φ35 mm(墊上銅皮)，車工藝凸臺（中心孔部分）φ25mm×7.5mm，</p><p>　　尺寸φ48mm車至圖樣尺寸φ45mm，倒角1×45°</p><p>　　工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊φ45mm外圓，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ34mm處留磨量0.5m

23、m，保證連桿螺釘頭部φ45mm長15.1mm總長190mm，螺紋一端長出部分車至φ25mm，車螺紋部分至φ30mm</p><p>　　工序十二：以兩中心孔定位裝夾，磨φ34.5mm尺寸至圖樣要求φ34mm，同時磨削φ45mm右端面，保證尺寸15mm</p><p>　　工序十三：夾緊φ34mm外圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋M30-6g，倒角1×45°</

24、p><p>　　工序十四：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑φ45mm處42mm尺寸為（42±0.1mm）</p><p>　　工序十五：用專用鉆模或組合夾具裝夾工件，鉆2×φ6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸定位）</p><p>　　工序十六：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分&

25、lt;/p><p>　　工序十七：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與φ45mm端面平齊即可。注意不可碰傷倒角部分</p><p>　　工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查</p><p>　　工序十九：涂防銹油、包裝入庫</p><p>　　2、工藝路線方案二：</p><p>　　工序一：下料

26、，棒料尺寸為φ60mm×125mm</p><p>　　工序二：鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為φ52mm×27mm，桿部為</p><p>　　φ41m×183mm，零件總長為210mm（留有工藝余量） </p><p><b>　　工序三：正火處理</b></p><p>　

27、　工序四：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量</p><p>　　工序五：鉆兩端中心孔A2.5，也可以在車床上加工</p><p>　　工序六：粗車，以φ52mm×27mm定位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以</p><p>　　毛坯外圓找正，將毛坯外圓φ41mm車至φ37mm，長度185mm</p><p>　　工序

28、七：粗車，夾φ37mm外圓，車另一端毛坯外圓φ52mm至φ48mm</p><p>　　工序八：調(diào)質(zhì)處理28~32HRC</p><p>　　工序九：精車，修研兩中心孔。夾緊φ48mm（工藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ25mm，長7.5mm，車φ37mm外圓至φ35mm，長178.5mm</p><p>　　工序十：精車，夾φ35

29、 mm(墊上銅皮)，車工藝凸臺（中心孔部分）φ25mm×7.5m，尺寸φ48mm車至圖樣尺寸φ45mm，倒角1×45°</p><p>　　工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊φ45mm外圓，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ34mm處留磨量0.5mm，保證連桿螺釘頭部φ45mm長15.1mm總長190mm，螺紋一端長出部分車至φ25mm，車螺紋部分至φ30mm</

30、p><p>　　工序十二：精車，夾緊φ34.5mm外圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋M30-6g，倒角1×45°</p><p>　　工序十三：以兩中心孔定位裝夾，磨φ34.5mm尺寸至圖樣要求φ34mm，同時磨削φ45mm右端面，保證尺寸15mm</p><p>　　工序十四：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊

31、即可。注意不可碰傷螺紋部分</p><p>　　工序十五：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與φ45mm端面平齊即可。注意不可碰傷倒角部分</p><p>　　工序十六：用V形塊或組合夾具裝夾工作，銑φ45mm處42mm尺寸為（42±0.1mm）（為以下工序中用）</p><p>　　工序十七：用專用鉆模或組合夾具裝夾工件，鉆2×φ6

32、mm孔（以（42±0.1）mm尺寸定位）</p><p>　　工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查</p><p>　　工序十九：涂防銹油、包裝入庫</p><p>　　3、工藝方案的比較與分析：</p><p>　　方案一是先進行調(diào)質(zhì)處理再進行毛坯尺寸加工，加工過程中先進行粗車，再根據(jù)尺寸要求將定位尺寸進行磨削。接著進

33、行其它尺寸的處理，最后加工時先進行銑φ45mm處的42mm尺寸（42±0.1mm）以及鉆2×φ6mm孔，之后再銑兩端的工藝凸臺，最后檢驗，入庫。這種做法，本想先進行定位尺寸的加工，以使之后的尺寸加工更加準(zhǔn)確，但這樣會導(dǎo)致之后的加工使磨削變得毫無意義，粗糙度更無法保證。而且，在進行凸臺處理與平面銑削和鉆孔加工時，其順序有些不太合理。</p><p>　　方案二則與方案一有所區(qū)別，是先進行毛坯尺寸

34、加工再進行調(diào)質(zhì)處理，其次在粗精車時，先車出工藝凸臺，通過中心孔的定位，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求（其中φ34 mm處留磨量0.5mm），接著夾緊φ34.5mm外圓，車圖示螺紋及倒角，之后再進行φ34.5mm外圓和φ45mm右端面的磨削。最后加工時先銑削兩端的工藝凸臺，之后再進行銑φ45mm處的42mm尺寸（42±0.1mm）以及2×φ6mm鉆孔，最后檢驗，入庫。</p><p>　　從

35、以上兩種工藝加工路線分析中可知：工藝路線方案二比較好。因為它更清晰具體地說明了該工件的加工所需步驟路線，它的加工路線更為精確，加工順序更為精細合理，能夠更好地達到所要求的加工標(biāo)準(zhǔn)。</p><p>　　因此，最后確定的加工路線為方案二，即如下表2—3的加工工藝過程卡：</p><p>　　表2-3連桿螺釘機械加工工藝過程卡</p><p>　?。ㄈ?、機械加工余量、

36、工序尺寸及毛坯尺寸的確定：</p><p>　　“連桿螺釘”零件材料為40Cr，硬度為28～32HRC，，生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)，采用在鍛錘上自由鍛造成型。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　?。?）、螺紋外圓表面（M30×2—6g）</p><p&

37、gt;　　考慮其加工長度為40mm(含退刀槽)，與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為φ41mm，為簡化鍛件毛坯的外形，考慮其加工工序以及外表有螺紋配合精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為：</p><p>　　粗車：φ41mm ， 2Z=4 ， 加工至φ37mm</p><p>　　精車：φ37mm ， 2Z=2 ， 加工至φ35mm</p>

38、<p>　　精車：φ35mm ， 2Z=5 ， 加工至φ30mm</p><p>　　切退刀槽：φ30mm，退刀槽尺寸為5mm×4mm</p><p>　　車螺紋：M30×2—6g ， 倒角1×45°</p><p>　?。?）、φ34mm外圓表面</p><p>　　

39、考慮其加工長度為60mm，與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為φ41mm，為簡化鍛件毛坯的外形，考慮其作為定位基準(zhǔn)尺寸，有圓度以及圓柱度精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為：</p><p>　　粗車：φ41mm ， 2Z=4 ， 加工至φ37mm</p><p>　　精車：φ37mm ， 2Z=2 ， 加工至φ35mm</p><p&g

40、t;　　精車：φ35mm ， 2Z=0.5 ， 加工至φ34.5mm</p><p><b>　　倒角：兩側(cè)倒角C1</b></p><p>　　磨削：φ34.5mm ， 2Z=0.5 ， 加工至φ34mm，使之滿足φ34mm</p><p>　?。?）、φ30mm外圓表面</p><p>　

41、　表面粗糙度Ra要求為3.2μm，因此，其工序尺寸和加工余量為：</p><p>　　粗車：φ41mm ， 2Z=4 ， 加工至φ37mm</p><p>　　精車：φ37mm ， 2Z=2 ， 加工至φ35mm</p><p>　　精車：φ35mm ， 2Z=5 ， 加工至φ30mm</p>&l

42、t;p>　?。?）、φ42mm外圓表面及端面</p><p>　　粗車：φ52mm ， 2Z=4 ， 加工至φ48mm</p><p>　　精車：φ48mm ， 2Z=3 ， 加工至φ45mm，倒角1x45°</p><p>　　銑削：φ45mm×15.1mm ，銑φ45mm處42mm尺寸為（42

43、7;0.1mm）</p><p>　　磨削：φ45mm右端面，即φ45mm×15.1mm，使之保證尺寸為15mm，表面粗糙度Ra要求為3.2μm</p><p>　?。?）、內(nèi)孔2×φ6mm</p><p>　　根據(jù)工序安排，以（42±0.1）mm尺寸定位，依照圖示：</p><p><b>　　鉆孔：

44、2×φ6mm</b></p><p>　?。ㄋ模?、確定切削用量及基本工時：</p><p>　　工序五：車φ52mm、φ41mm端面以及鉆兩端中心孔A2.5。</p><p>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p>　　加工要求：鉆兩端中心孔A2.5。</p><p>

45、;<b>　　機床：C620</b></p><p>　　鉆頭：A型標(biāo)準(zhǔn)中心鉆，d1=6.3，d2=5.30，l=45.0，l1max=4.1，l1min=3.1，rmax=8.0，rmin=6.3。</p><p>　　取機床轉(zhuǎn)數(shù)n=330r/min,則：</p><p>　　鉆φ41mm時，主軸轉(zhuǎn)速 =42.5（m/min）</p&g

46、t;<p>　　鉆φ52mm時，主軸轉(zhuǎn)速 =53.9（m/min）</p><p>　　用三爪卡盤夾緊工件外圓，用中心鉆鉆頭手動進給鉆孔，鉆頭接觸工件端面時先慢速進給定好中心，中間稍快，待孔被鉆至接近要求尺寸時再慢速進給。</p><p>　　工序六：將毛坯外圓φ41mm車至φ37mm，長度185mm。</p><p><b>　　加工條件&

47、lt;/b></p><p>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p><b>　　機床：C620</b></p><p>　　刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為16×25mm2， =90°， =15°， =12°， =0.5mm。</p><

48、;p><b>　　2、計算切削用量</b></p><p>　　粗車毛坯φ41mm外圓，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。</p><p>　　（1）、切削深度 單邊余量Z=2mm，可一次切除。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>

49、;　　（3）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　　（其中， =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8，， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b>&l

50、t;/p><p>　　==129.12(m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=1002.4（r/min）</p><p>　　按機床選取n=960r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=

51、123.7(m/min)</p><p>　　（5）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×2×××1.36&

52、#215;0.89</p><p><b>　　=1652（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=3.4（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電

53、動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為960r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.2kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></

54、p><p><b>　　=428（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌

55、與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=931+0.1（1652+428）=1139（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　工序七：車另一端毛坯外圓φ52mm至φ48mm，長度25mm。</

56、p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p><b>　　機床：C620</b></p><p>　　刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為16×25mm2， =90°， =15°，

57、=12°， =0.5mm。</p><p><b>　　2、計算切削用量</b></p><p>　　粗車毛坯φ52mm外圓，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。</p><p>　?。?）、切削深度 單邊余量Z=2mm，可一次切除。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.

58、4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　　（3）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?， =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p>&

59、lt;p><b>　　所以</b></p><p>　　==129.12(m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=790.4（r/min）</p><p>　　按機床選取n=770r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度&l

60、t;/b></p><p>　　=125.8 (m/min)</p><p>　　（5）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2

61、795×2×××1.36×0.89</p><p><b>　　=1648（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=3.5（kw）</b></p><p>　　由《切削

62、手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為770r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p>&

63、lt;b>　　所以 </b></p><p><b>　　=426（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </

64、b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=924+0.1（1648+426）=1131（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　工序九

65、：車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ25mm，長7.5mm，車φ37mm外圓至φ35mm，長178.5mm</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p><b>　　機床：C620</b></p><p>　　

66、刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為16×25mm2， =90°， =15°， =12°， =0.5mm。</p><p><b>　　2、計算切削用量</b></p><p>　　㈠、車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ37mm至φ25mm，長7.5mm，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量Z=6mm，分兩次切除。&

67、lt;/p><p>　?、瘛ⅲ?）、切削深度 單邊余量Z=3mm。</p><p>　　（2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　　（3）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?， =242， =0.15

68、， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　==121.5 (m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>

69、;　　=1045（r/min）</p><p>　　按機床選取n=960r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=112(m/min)</p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>

70、　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×3×× ×1.36×0.89</p><p><b>　　=2515（N）</b></p><p><b>　　切削時

71、消耗功率 為</b></p><p><b>　　=5.1（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為960r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.2kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度

72、 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=620（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b>&l

73、t;/p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1406+0.1（2515+620）=1719.5（N）</

74、p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　?、?、（1）、切削深度 單邊余量Z=3mm。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?）、計算切削速度 見《

75、切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　　（其中， =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　

76、　==121.5 (m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=1247（r/min）</p><p>　　按機床選取n=1200r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=117(m/min)</p>

77、<p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×3×× ×1.36×0.89</p>&

78、lt;p><b>　　=2499（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=4.87（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為1200

79、r/min時，主軸傳遞的最大功率為4.9kw,所以機床可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>

80、　　=627（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給

81、方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1427+0.1（2499+627）=1739.6（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　?、妗④嚘?7mm外圓至φ35mm，長178.5mm，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。</p><

82、;p>　?。?）、切削深度 單邊余量Z=1mm，可一次切除。</p><p>　　（2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?， =242， =0.15， =0.35，m=0.

83、20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　==143(m/min)</p><p>　　（4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=1230（r/min）

84、</p><p>　　按機床選取n=1200r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=139.5 (m/min)</p><p>　　（5）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795

85、，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×1×××1.36×0.89</p><p><b>　　=811（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b&

86、gt;</p><p><b>　　=1.9（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min時，主軸傳遞的最大功率為4.9kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切

87、削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=221（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p>&l

88、t;p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=443+0.1（881+221）=553（N）</p><p>　

89、　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　工序十：車另一端工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ48至φ25mm，長7.5mm，車剩余尺寸φ48mm部分至圖樣尺寸φ45mm，倒角1×45°</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p

90、>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p><b>　　機床：C620</b></p><p>　　刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為16×25mm2， =90°， =15°， =12°， =0.5mm。</p><p><b>　　2、計算切削用量&

91、lt;/b></p><p>　?、?、車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ48mm至φ25mm，長7.5mm，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量Z=11.5mm，分四次切除。</p><p>　?、?、（1）、切削深度 單邊余量Z=3mm。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</

92、p><p>　?。?）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?， =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　

93、所以</b></p><p>　　==121(m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=802（r/min）</p><p>　　按機床選取n=770r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><

94、p>　　=116 (m/min)</p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×3×× 

95、15;1.36×0.89</p><p><b>　　=2502（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=4.8（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C

96、 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為770r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b&

97、gt;</p><p><b>　　=629（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>

98、;　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1432+0.1（2502+629）=1745（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　?、颉ⅲ?）、切削深度 單邊余量Z=3mm。&

99、lt;/p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　　（3）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?， =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><

100、;p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　==121 (m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=917（r/min）</p><p>　　按機床選取n=770r/mi

101、n</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=102(m/min)</p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36

102、</b></p><p>　　所以 =2795×3×× ×1.36×0.89</p><p><b>　　=2550（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=4.3

103、（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為770r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5kw,所以機床可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p&g

104、t;　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=654（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p>

105、<p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1508+0.1（2550+654）=1828（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機

106、床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　Ⅲ、（1）、切削深度 單邊余量Z=3mm。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　　（3）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲?，

107、 =242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　==121(m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p>

108、<p>　　=1069（r/min）</p><p>　　按機床選取n=960r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=109 (m/min)</p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p>

109、<p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×3×× ×1.36×0.89</p><p><b>　　=2526（N）</b></p><p><

110、b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=4.6（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為960r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.2kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　6）

111、校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=641（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力&l

112、t;/b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1468+0.1（2526+641）=1785

113、（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　Ⅳ、（1）、切削深度 單邊余量Z=2.5mm。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?）、計算

114、切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p><p>　?。ㄆ渲校?=242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p>

115、<p>　　==125 (m/min)</p><p>　?。?）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=1326（r/min）</p><p>　　按機床選取n=1200r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=113(m/min)<

116、;/p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×2.5×× ×1.36×0.89<

117、;/p><p><b>　　=2093（N）</b></p><p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=3.9（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)

118、主軸轉(zhuǎn)速為120r/min時，主軸傳遞的最大功率為4.9kw,所以機床可以正常加工。</p><p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p>&

119、lt;b>　　=538（N）</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則

120、切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=1206+0.1（2093+538）=1409（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　?、妗④囀Ｓ喑叽绂?8mm部分至圖樣尺寸φ45mm，倒角1×45°，同時應(yīng)校驗機床功率

121、和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量Z=1.5mm，可一次切除。</p><p>　?、?、（1）、切削深度 單邊余量Z=1.5mm。</p><p>　?。?）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?）、計算切削速度 見《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為(壽命選60min)：</p>

122、<p>　?。ㄆ渲校?=242， =0.15， =0.35，m=0.20。修正系數(shù) 見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　=1.55， =0.8， =0.81， =0.97，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　==135(m/min)</p><p>　　（4）、確定

123、機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=895（r/min）</p><p>　　按機床選取n=960r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　=145 (m/min)</p><p>　?。?）、檢驗機床功率 主切削力按 按《切削手冊》表1.29所

124、示公式計算</p><p>　　其中： =2795，，，，</p><p><b>　　=1.36</b></p><p>　　所以 =2795×1.5×× ×1.36×0.89</p><p><b>　　=1210（N）</b></p&

125、gt;<p><b>　　切削時消耗功率 為</b></p><p><b>　　=2.9（kw）</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C 620-1機床說明書可知，C 620-1主電動機功率為7.8kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為960r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.2kw,所以機床功率足夠，可以正常加工。</p&

126、gt;<p>　　6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按《切削手冊》表1.29所示公式計算</p><p>　　其中： ，，，，</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=315（N）</b></p><p>&

127、lt;b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：，，，，</b></p><p><b>　　軸向切削力 </b></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為</p><p>　　=655+0

128、.1（1210+315）=807.5（N）</p><p>　　而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　工序十一：卡環(huán)夾緊φ45mm外圓，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ34 mm處留磨量0.5mm，保證連桿螺釘頭部φ45mm長15.1mm總長190mm，螺紋一端長出部分車至φ25mm，車螺紋部

129、分至φ30 mm</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　工件材料：40Cr，δb=980MPa，自由鍛。</p><p><b>　　機床：C620</b></p><p>　　刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為16×25mm2， =90°，

130、 =15°， =12°， =0.5mm。</p><p><b>　　2、計算切削用量</b></p><p>　　㈠、將φ35 mm車至φ34 .5mm，即φ34 mm處留磨量0.5mm，同時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量Z=025mm，可一次切除。</p><p>　?。?）、切削深度 單邊余量Z=