尾座體課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) (2)

1、<p>　　一、尾座體的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定</p><p><b>　　1.尾座體的用途</b></p><p>　　該零件主要作用是安裝在機(jī)床工作臺(tái)上用于固定頂尖的，Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺(tái)相連，通過(guò)Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺(tái)上。圓柱體形有一個(gè)Φ17H6的通孔，并且上面有一個(gè)M6的螺紋孔，頂尖穿

2、過(guò)Φ17H6孔，擰緊螺釘即可達(dá)到固定頂尖的作用。2.尾座體的技術(shù)要求</p><p>　　表 1.1尾座體零件技術(shù)要求表</p><p>　　該零件形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但是由于它要安裝在磨床工作臺(tái)上面，部分配合表面要求的加工精度比較高；對(duì)于17孔因?yàn)橐c頂尖配合，而頂尖中心線又要與磨床的主軸中心線重合，以保證工件的外圓柱度，所以17孔德內(nèi)表面粗糙度要求比較低，并且形位公差都有要求；對(duì)于底

3、面A和斜面B要與機(jī)床工作臺(tái)配合，所以表面精度要求也較高。以上這兩個(gè)部位是這個(gè)零件的主要加工面。</p><p><b>　　審查尾座體的工藝性</b></p><p>　　分析零件圖可知，Ф35圓柱體兩端面、Ф40凸臺(tái)面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要銑削加工，由于粗糙度精度不是很高，通過(guò)銑削的粗加工即可達(dá)到加工要求；對(duì)于上面技術(shù)要求分析的兩個(gè)主要加

4、工表面，因?yàn)榫纫蠖急容^高，并參與配合，所以需要精加工或超精加工才能滿足工藝要求。綜合分析該零件的工藝性能較好。</p><p>　　確定尾座體的生產(chǎn)類(lèi)型</p><p>　　該零件的年產(chǎn)量只有5000件，可確定該零件的生產(chǎn)類(lèi)型為中批量生產(chǎn)。</p><p>　　二、確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖</p><p><b>　　選擇毛坯&l

5、t;/b></p><p>　　零件材料為HT200，硬度為170—241HB，考慮零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為5000件，屬于中批量生產(chǎn)水平，金屬模機(jī)器造型生產(chǎn)率較高、鑄件精度高、表面質(zhì)量與機(jī)械性能均好，并且適合批量生產(chǎn)規(guī)模所以對(duì)于尾座體毛坯可采用這種方法制作，此外為消除參與應(yīng)力還應(yīng)安排人工時(shí)效。</p><p>　　確定機(jī)械加工余量和毛坯的尺寸</p><p&

6、gt;　　、Ф35圓柱體兩端面的粗糙度Ra達(dá)到6.3um，需要粗銑和精銑加工，取粗加工單邊余量為4mm，精加工單邊余量為1mm，所以要求鑄件的尺寸為90mm。</p><p>　　、Ф14孔、Ф26沉孔、的各個(gè)表面粗糙度Ra只有12.5um，只需一次粗加工即可達(dá)到要求，所以毛坯只需鑄造一個(gè)直徑40的凸臺(tái)即可。</p><p>　　、底面A和斜面B的粗糙度Ra達(dá)到1.6um，需要粗加工、半精

7、加工、精加工和配刮才能達(dá)到技術(shù)要求，取粗加工余量為3mm，半精加工1.3mm，精加工0.67mm，配刮0.03mm，則底面的尺寸為110mm；右端面粗糙度為6.3，經(jīng)過(guò)粗加工和精加工即可，確定粗加工余量為3mm，精加工1mm，左右端面尺寸為156mm；粗糙度為12.5的下端面，經(jīng)過(guò)粗加工即可，去加工余量為3mm，則此底面與上端面的尺寸為31mm；斜面的尺寸為20mm。</p><p>　　毛坯圖各個(gè)尺寸參考附圖2

8、號(hào)圖紙。</p><p><b>　　擬定尾座體工藝路線</b></p><p><b>　　定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p><b>　　、精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　根據(jù)該尾座體零件可知，Ф17孔、底面A和斜面B都有很高的技術(shù)要求和裝配要求，加工Ф17孔

9、時(shí)要選擇A、B面作為精基準(zhǔn)，它們機(jī)試設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)符合基準(zhǔn)重合原則，在加工其他面或孔時(shí)也選擇A、B面作為精基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</p><p><b>　　、粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)的選擇要求表面大和平整，可選擇底面、90mm的兩個(gè)端面和右端面作為粗基準(zhǔn)。分別加工AB面，為后面的工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。</p><p&g

10、t;　　考慮到A、B面和17孔之間有著很高的形狀位置公差要求，所以在加工過(guò)程中考慮到互為基準(zhǔn)原則。</p><p><b>　　表面加工方法的確定</b></p><p>　　根據(jù)零件圖上的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工表面的加工方法，如下：</p><p>　　Ф35圓柱體左右端面 Ra=6.3um 粗銑—精銑；</p>&

11、lt;p>　　底面A和斜面B Ra=1.6um 粗銑—半精銑—精銑—配刮；</p><p>　　右端面 Ra=6.3um 粗銑—精銑；</p><p>　　最底面 Ra=12.5um 粗銑；</p><p>　　2X2的槽 粗銑；</p><p>　　Ф17孔 Ra=0.4um 鉆—擴(kuò)—鉸—鏜—研配

12、；</p><p>　　Ф14孔 Ra=12.5um 鉆孔； Ф26沉孔 Ra=12.5um 锪孔；</p><p><b>　　加工階段的劃分</b></p><p>　　該尾座體的部分表面質(zhì)量要求較高，根據(jù)粗糙度的值可以劃分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮幾個(gè)階段。</p><p>　　在

13、粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（底面A和斜面B）準(zhǔn)備好，是后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗加工右端面，Ф14孔和Ф26沉孔圓柱體左右端面以及A、B面；在半精加工階段，完成圓柱體的左右端面和右端面加工，鉆、擴(kuò)、鉸Ф17孔以及A、B面；在精加工階段，進(jìn)行A、B面的加工，和鏜Ф17孔，以保證它的形位公差；最后在對(duì)A、B面配刮和Ф17孔的研磨，完成整個(gè)零件的加工過(guò)程。</p><p><

14、;b>　　工序順序的安排</b></p><p><b>　　、機(jī)械加工工序</b></p><p>　　遵循先基準(zhǔn)后其他原則，首先加工精基準(zhǔn)A、B兩個(gè)面；</p><p>　　遵循先粗后精原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；</p><p>　　遵循先主后次原則，先加工主要表面A、B面，后加工次

15、要表面右端面和圓柱體左右端面；</p><p>　　遵循先面后孔原則，先加工底面A和斜面B，后加工孔Ф17和Ф14，再加工螺紋孔M6。</p><p><b>　　、輔助工序</b></p><p>　　在粗加工之前安排對(duì)鑄件的清洗和檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺和終檢工序。</p><p>　　綜上所述，該零件工序的安

16、排順序?yàn)椋壕鶞?zhǔn)加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面的半精加工和次要表面加工——主要表面精加工。</p><p><b>　　、確定工藝路線</b></p><p>　　在考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，列出尾座體的工藝路線表。</p><p>　　表3—1 工藝路線及設(shè)備、工裝的選用</p><p&

17、gt;　　機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用</p><p>　　1、 機(jī)床設(shè)備的選用</p><p>　　在批量生產(chǎn)條件下可以選用高效的專(zhuān)用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備。所選通用設(shè)備及組合機(jī)床都應(yīng)提出機(jī)床特征，參照表3—1所示。</p><p><b>　　2、工藝裝備的選用</b></p><p>　　工藝裝備主要包括刀具

18、、夾具和量具。</p><p>　　銑平面和端面的銑刀刀具材料均選用高速鋼刀具，麻花鉆、擴(kuò)孔鉆，鉸刀、锪刀、刨刀材料選擇高速鋼，鏜刀選用硬質(zhì)合金刀具。</p><p>　　再加工過(guò)程中主要用到的量具有游標(biāo)卡尺、卡規(guī)、塞規(guī)、深度游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺、百分表等。</p><p>　　該零件的生產(chǎn)類(lèi)型為中批量生產(chǎn)，所選用的夾具均為專(zhuān)用夾具。</p><

19、p>　　五、 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算</p><p>　　（一）切削用量的計(jì)算</p><p>　　1、加工圓柱體左右端面的切削用量</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =4mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確

20、定 由表5—7，按機(jī)床功率為5-10kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件</p><p>　　選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=0.02mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-9，按整體銑刀、d/z=68/10條件選取，銑削速度v=39.2m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39.2/3.14*68=183.59r/min，參

21、照表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*160*68/1000=34.16m/min.</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。</p><p>　?。?/p>

22、2）、進(jìn)給量的確定 由表5—7，按機(jī)床功率為5-10kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=0.2mm/z。</p><p>　　（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-9，按整體銑刀、d/z=68/10、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=56.7m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*56.7/3.14*68=265.55r/min，參照表4

23、-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=255r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*255*68/1000=54.45m/min.</p><p>　　2、鉆、擴(kuò)、鉸Ф17孔的切削用量</p><p><b>　　鉆孔工步</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定

24、 選被吃刀量 =15mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.2mm/r。</p><p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*15=361r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將

25、此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=18.46m/min.</p><p><b>　　擴(kuò)孔工步</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.8mm/r。</p>&l

26、t;p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*16=338.4r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=19.69m/min.</p><p><b>　　鉸孔工步</b>&l

27、t;/p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.6mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-25，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.8mm/r。</p><p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-25，取切削速度v=11.4m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*11.4/3.14*16.6=218.71r/

28、min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=14.18m/min.</p><p>　　3、加工底面A和斜面B的切削用量</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =3mm。

29、</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為3mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。</p><p>　　（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=55

30、7.3r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.</p><p><b>　　半精銑</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1.3mm。</p>

31、<p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.3mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min

32、，參照表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.67mm。</p><p>　

33、?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為0.67mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，參照表4-18所列

34、X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.</p><p>　　4、加工右端面的切削用量</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =3mm。

35、</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為3mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=55

36、7.3r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。</p>&l

37、t;p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.3mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，參照

38、表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.</p><p>　　5、鉆Ф14孔、锪Ф26沉孔的切削用量</p><p>　　鉆Ф14孔的切削用量</p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1

39、4mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.2mm/r。</p><p>　　（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*14=386.72r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可

40、求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*392*14/1000=17.23m/min.</p><p>　　锪Ф26沉孔的切削用量</p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =26mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.12mm/r。</p><

41、;p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=20m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*20/3.14*26=244.98r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*272*26/1000=22.21m/min.</p><p>　　6、鏜Ф17孔的

42、切削用量</p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.38mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-30，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.04mm/r。</p><p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-30，取切削速度v=70m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*70/3.14*16.98=131

43、2.90r/min.根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)第六章金屬切削機(jī)床表6-21所列TS4132坐標(biāo)鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=1300r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=69.31m/min.</p><p>　　7、銑2X2槽的切削用量</p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =2.3mm。</p><

44、p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 表5-18按工件材料為鑄鐵銅合金銑刀直徑60切槽寬度為2選取，確定進(jìn)給量f=0.02mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-17，按d/z=60/36、 =0.02mm/z條件選取，銑削速度v=40m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*40/3.14*60=212.32r/min，參照表4-18所列X6

45、1型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=210r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*210*60/1000=39.57m/min.</p><p>　　8、加工M6螺紋的切削用量</p><p>　　鉆M6螺紋底孔（螺紋的牙型按普通細(xì)牙螺距為0.75螺紋加工）</p><p>　　（1）、被吃刀量的確定 選被

46、吃刀量 =5.2mm。</p><p>　　（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.12mm/r。</p><p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=16m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*16/3.14*5.2=979.91r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=960r/min

47、。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*960*5.2/1000=15.67m/min.</p><p><b>　　攻M6螺紋</b></p><p>　　（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.8mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量

48、f=0.1mm/r。</p><p>　?。?）、切削速度的計(jì)算 由表5-38，取切削速度v=8.9m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*8.9/3.14*6=472.40r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*392*6/1000=7.39m/min.</p&

49、gt;<p>　　9、底面Ra=12.5槽的切削用量</p><p>　?。?）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1.7mm。</p><p>　?。?）、進(jìn)給量的確定 由表5—11，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.7mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。</p><p>　?。?）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d

50、/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬(wàn)能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.</p><p>

51、　?。ǘ?、時(shí)間定額的計(jì)算</p><p>　　基本時(shí)間的計(jì)算，以粗銑圓柱體左右端面為例說(shuō)明確定時(shí)間的方法。</p><p>　　根據(jù)表5-43中，面銑刀銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式，t =（l+l1+l2)/f 可求出該工序的基本時(shí)間。式中l(wèi)=2*35=70mm；l2=2mm；l1=0.5*（80- 80 -35 ）+2=6mm；f =f*n=0.02*10*300=60mm/min。&

52、lt;/p><p>　　將上述結(jié)果帶入公式t =（l+l1+l2)/f ，則該工序的基本時(shí)間t =（70+6+1）/60=</p><p><b>　　77s</b></p><p><b>　　六、參考資料</b></p><p>　　1、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ) 華中科技大學(xué)出版社 熊良山等主編<

53、;/p><p>　　2、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程 機(jī)械工業(yè)出版社 鄒青主編</p><p>　　3、幾何量公差與檢測(cè) 上海科學(xué)技術(shù)出版社 甘永立主編</p><p>　　機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)</p><p><b>　　課 程 設(shè) 計(jì)</b></p><p>　　設(shè)計(jì)題目

54、： </p><p>　　設(shè) 計(jì) 者： </p><p>　　所在班級(jí)： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　提交日期：

55、 </p><p><b>　　安徽農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院</b></p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　機(jī)制工藝課程設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)……………………………………………… 3頁(yè)</p><p>　　第1章 零件分析…………………………………………………………4頁(yè)&l

56、t;/p><p>　　1.1 零件的作用……………………………………………………4頁(yè)</p><p>　　1.2 零件的工藝分析………………………………………………4頁(yè)</p><p>　　1.3 確定零件的生產(chǎn)類(lèi)型…………………………………………5頁(yè)</p><p>　　第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖………………………………………6頁(yè)

57、</p><p>　　2.1 選擇毛坯………………………………………………………6頁(yè)</p><p>　　2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量………………………6頁(yè)</p><p>　　2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡(jiǎn)圖…………………………………………7頁(yè)第3章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)……………………………………………………8頁(yè)</p><p>　

58、　3.1 定位基準(zhǔn)的選擇………………………………………………8頁(yè)</p><p>　　3.2 擬訂工藝路線…………………………………………………8頁(yè)</p><p>　　3.3 加工設(shè)備及工藝裝備的選用……………………………………11頁(yè)</p><p>　　3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………12頁(yè)</p><p&g

59、t;　　3.5 切削用量的計(jì)算………………………………………………14頁(yè)</p><p>　　3.6 時(shí)間定額的計(jì)算………………………………………………16頁(yè)</p><p>　　第4章 專(zhuān)用鉆床夾具設(shè)計(jì)………………………………………………20頁(yè)</p><p>　　4.1 夾具設(shè)計(jì)任務(wù)…………………………………………………20頁(yè)</p><

60、;p>　　4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖……………………20頁(yè)</p><p>　　4.3 繪制夾具裝配總圖……………………………………………22頁(yè)</p><p>　　4.4 夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求…………………22頁(yè)</p><p>　　第5章 設(shè)計(jì)總結(jié)…………………………………………………………23頁(yè)</p>

61、<p>　　參考文獻(xiàn) ………………………………………………………………24頁(yè)附件…………………………………………………………………………25頁(yè)</p><p>　　機(jī)制工藝課程設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)</p><p><b>　　一、課程設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)</b></p><p><b>　　二、設(shè)計(jì)題目與要求</b><

62、/p><p>　　如下圖所示撥叉零件，材料為45#鋼，毛坯為鍛件，試編制零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及設(shè)計(jì)加工撥叉頭螺紋孔的鉆床夾具。</p><p><b>　　零件圖</b></p><p><b>　　第1章 零件分析</b></p><p>　　1.1 零件的作用</p><p

63、>　　撥叉是拖拉機(jī)變速箱的換檔機(jī)構(gòu)中的一個(gè)主要零件。撥叉頭以mm孔套在變速叉軸上，并用螺釘經(jīng)螺紋孔與變速叉軸聯(lián)結(jié)，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過(guò)撥叉頭部的操縱槽帶動(dòng)撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動(dòng)雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改換檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　

64、由零件圖1.1可知，其材料為45#鋼。該材料具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷作用的工作條件。</p><p>　　該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，屬典型的叉桿類(lèi)零件。為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為48～58HRC；為保證撥叉換檔時(shí)叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對(duì)叉軸孔mm的

65、垂直度要求為0.05mm，其自身的平面度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用緊固螺釘定位。螺紋孔的尺寸為。</p><p>　　撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時(shí)叉腳端面的接觸剛度；mm孔和孔的端面均為平面，可以防止加工過(guò)程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面(撥叉腳兩端面、變速叉軸孔m

66、m，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過(guò)銑削、鉆床、攻絲的粗加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對(duì)較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來(lái)。由此可見(jiàn)，該零件的工藝性較好。</p><p>　　該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔mm(H7)，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。</p><p><b>　　圖1.1（零件

67、圖）</b></p><p>　　1.3 確定零件的生產(chǎn)類(lèi)型</p><p>　　依設(shè)計(jì)題目知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為8000臺(tái)／年，每臺(tái)產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件／臺(tái)；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率%和廢品率%分別取3%和0.5%，零件年產(chǎn)量為</p><p>　　N=8000臺(tái)／年×1件／臺(tái)×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件／

68、年</p><p>　　撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大量生產(chǎn)。</p><p>　　第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖 </p><p><b>　　2.1 選擇毛坯</b></p><p>　　由于該撥叉在工作過(guò)程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生

69、產(chǎn)類(lèi)型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5°。</p><p>　　2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量</p><p>　　1．公差等級(jí) 由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。</p><p><b>　　2．鍛件重量 </b></p><p&g

70、t;　　由于無(wú)法得到加工后撥叉的質(zhì)量，所以先根據(jù)圖紙畫(huà)出三維圖經(jīng)過(guò)分析（如下截圖）</p><p>　　得出質(zhì)量為（密度取7.8×10-6kg／mm3）</p><p>　　m=0.32783841kg≈0.33kg</p><p>　　可初步估計(jì)機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為0.44kg。</p><p>　　3．鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)

71、對(duì)撥叉零件圖進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體的長(zhǎng)度、寬度和高度，即=95mm， =65mm，=45mm；該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為</p><p>　　=0.44kg／(95mm×65mm×45mm×7.8×10-6kg／mm3)≈0.44／2.17≈0.203</p><p>　　由于0.203介于0.16和0.32之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系

72、數(shù)屬S3級(jí)。 </p><p>　　4．鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該撥叉材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65％的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級(jí)。</p><p>　　5．鍛件分模線形狀 根據(jù)該撥叉件的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向通過(guò)螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。</p><p>　　6．零件表面粗糙度 由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等

73、于1.6μm。</p><p>　　根據(jù)上述諸因素，可查《機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)相關(guān)表格確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2.1中。</p><p>　　表2.1 撥叉機(jī)械加工余量及鍛造毛坯尺寸公差</p><p>　　2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡(jiǎn)圖 </p><p>　　由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡(jiǎn)

74、圖2.3所示。</p><p>　　圖2.3（毛坯簡(jiǎn)圖）</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</p><p>　　3.1 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　1．精基準(zhǔn)的選擇</b></

75、p><p>　　叉軸孔mm的軸線是撥叉腳兩端面設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，撥叉頭左端面是撥叉軸向方向上尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用叉軸孔mm的軸線和撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊力作用在撥叉頭的右端面上，可避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，夾緊穩(wěn)定可靠。</p><p>&l

76、t;b>　　2．粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　選擇叉軸孔mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。</p><p>　　3.2 擬訂工藝路線</p><p>　　工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階

77、段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗(yàn)及其他輔助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動(dòng)強(qiáng)度、設(shè)備投資、車(chē)間面積、生產(chǎn)成本等。</p><p>　　因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個(gè)最經(jīng)濟(jì)合理的方案。</p><p>　　1．表面加工方法的確定</

78、p><p>　　根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)相關(guān)表格，確定撥叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。</p><p>　　表3.1 撥叉零件各表面加工方案</p><p><b>　　2．加工階段的劃分</b></p><p>　　該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將

79、加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)(撥叉頭左端面和叉軸孔)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、凸臺(tái)。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的半精銑加工和螺紋孔的鉆孔絲錐攻絲；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。</p><p>　　3．工序的集中與分散</p><p

80、>　　選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專(zhuān)用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對(duì)位置精度要求。</p><p><b>　　4．工序順序的安排</b></p><p>　　(1) 機(jī)械加工工序安排&

81、lt;/p><p>　　遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)——撥叉頭左端面和叉軸孔mm；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——撥叉頭左端面和叉軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面——螺紋孔；遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔；先銑凸臺(tái)，加工螺紋孔M8。由此初擬撥叉機(jī)械加工工序安排如表3.2所示。</p><

82、p>　　表3.2 撥叉機(jī)械加工工序安排（初擬）</p><p><b>　　(2) 熱處理工序</b></p><p>　　模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241～285HBS，并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對(duì)機(jī)械加工帶來(lái)的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能

83、力。在表3.2中工序80和工序90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。</p><p><b>　　(3) 輔助工序</b></p><p>　　粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，應(yīng)安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。</p><p>　　綜上所述，該撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工—

84、—主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——熱處理——主要表面精加工。</p><p><b>　　5．確定工藝路線 </b></p><p>　　在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，擬定撥叉的工藝路線如表3.3所示。</p><p>　　表3.3 撥叉機(jī)械加工工藝路線（修改后）</p>&

85、lt;p>　　3.3 加工設(shè)備及工藝裝備的選用</p><p>　　機(jī)床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)優(yōu)先考慮采用標(biāo)準(zhǔn)化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用。</p><p>　　撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，可以選用高效的專(zhuān)用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備，所選用的夾具均為專(zhuān)用夾具。各工序加工

86、設(shè)備及工藝裝備的選用如表3.4所示。</p><p>　　表3.4 加工設(shè)備及工藝裝備</p><p>　　3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　1、工序10 粗銑撥叉頭兩端面、工序20半精銑撥叉頭左端面和工序80半精銑撥叉頭右端面</p><p>　　工序10、工序20和工序80的加工過(guò)程如圖3.1所示。</

87、p><p>　　工序10：以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸L1；以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸L２；</p><p>　　工序20： 以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸L3。</p><p>　　工序80： 以左端面定位，半精銑右端面，保證工序尺寸L4，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸L的要求，。</p><p>　　由圖3.1所示加工過(guò)程

88、示意圖，建立分別以Z2、Z3和Z4為封閉環(huán)工藝尺寸鏈如圖3.2所示。</p><p>　　圖3.1 加工過(guò)程示意圖 圖3.2 工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1)求解工序尺寸L3：查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.64平面精加工余量，得半精銑余量Z4=1mm，由圖3.1知mm，從圖3.2c知，，則mm = 41 mm。由于工序尺寸

89、L3是在半精銑加工中保證的，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等即可達(dá)到左端面的最終加工要求IT10，因此確定該工序尺寸公差為ITl0，其公差值為0.1mm，故mm</p><p>　　2)求解工序尺寸L2：查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.64平面精加工余量，得半精銑余量Z3=1mm，由圖3.2（b）知， = (41+1)mm=42mm。由于工序尺寸L

90、2是在半精銑加工中保證的，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等即可達(dá)到左端面的最終加工要求IT10，因此確定該工序尺寸公差為ITl0，其公差值為0.1mm，故mm。</p><p>　　3)求解工序尺寸L1：右端加工余量，即Z2=2- Z4=2-1=1，由圖3.2（a）知，， 則= (42+1)mm=43mm。由《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.25平面加

91、工方案的經(jīng)濟(jì)度和表面粗糙度，確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工等級(jí)為IT13，其公差為0.39，故mm。</p><p>　　為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。</p><p>　　余量Z4的校核 在圖3.2c)所示尺寸鏈中Z4是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm</p><p>　　表3.1 余量Z3的校核計(jì)算表</p>

92、<p>　　2)余量Z3的校核 在圖3.2b)所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm。</p><p>　　表3.1 余量Z3的校核計(jì)算表</p><p>　　3)余量Z2的校核 在圖3.2c)所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm</p><p>　　表3.2 余量Z2的校核計(jì)算表</p&g

93、t;<p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示： mm，mm，mm， mm。</p><p>　　2、工序100鉆、攻絲M8螺紋孔</p><p>　　由于M8螺距為1mm，則先鉆孔余量為Z鉆=7mm。由《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑為7mm。</

94、p><p>　　3.5 切削用量的計(jì)算</p><p>　　1、工序10 粗銑撥叉頭兩端面</p><p>　　該工序分兩個(gè)工步，工步1是以右端面定位，粗銑左端面；工步2是以左端面定位，粗銑右端面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度和進(jìn)給量是一樣的。</p><p>　　(1) 背吃刀量 工步1的背吃

95、刀量取為Zl，Z1等于左端面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3，即Z1=2mm - 1mm = 1mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，故= Z2=1mm。</p><p>　　(2) 進(jìn)給量 由立式銑床X51功率為4.5kW，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.8高速鋼套式面銑刀粗銑平面進(jìn)給量，按機(jī)床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z</p><p>

96、　　(3) 銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 mm、齒數(shù)。查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 m/min。</p><p>　　則 （r/min）</p><p>　　由本工序采用X51-型立式銑床，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.6，取轉(zhuǎn)速=160r／min，故實(shí)際銑削速度</p><

97、p><b>　?。╩／min）</b></p><p>　　當(dāng)=160r／min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為</p><p><b>　?。╩m／min）</b></p><p>　　可查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.7得機(jī)床進(jìn)給量為125（mm／min）</p><p>　　2、工序20

98、 半精銑撥叉頭左端面</p><p>　　(1) 背吃刀量 =1 mm。</p><p>　　(2) 進(jìn)給量 由本工序表面粗糙度Ra,6.3μm，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.8高速鋼套式面銑刀精銑平面進(jìn)給量，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量取為0.4mm/r，故每齒進(jìn)給量為0.04mm/z</p><p>　　(3)銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 mm、齒數(shù)、 =

99、0.04mm/z，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 m/min。</p><p>　　則 （r/min）</p><p>　　由本工序采用X51-型立式銑床，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.6，取轉(zhuǎn)速=180r／min，故實(shí)際銑削速度</p><p><b>　　（m／min）&

100、lt;/b></p><p>　　當(dāng)=210r／min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為</p><p><b>　?。╩m／min）</b></p><p>　　可查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.7得機(jī)床進(jìn)給量為80（mm／min）</p><p>　　3、工序80 半精銑撥叉頭右端面</p>&l

101、t;p>　　(1) 背吃刀量 =1 mm。</p><p>　　(2) 進(jìn)給量 由本工序表面粗糙度Ra,3.2μm，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.8高速鋼套式面銑刀精銑平面進(jìn)給量，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量取為0.4mm/r，故每齒進(jìn)給量為0.04mm/z</p><p>　　(3)銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 mm、齒數(shù)、 =0.04mm/z，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表

102、5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 m/min。</p><p>　　則 （r/min）</p><p>　　由本工序采用X51-型立式銑床，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.6，取轉(zhuǎn)速=180r／min，故實(shí)際銑削速度</p><p><b>　?。╩／min）</b></p><

103、p>　　當(dāng)=210r／min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為</p><p><b>　?。╩m／min）</b></p><p>　　可查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3.7得機(jī)床進(jìn)給量為80（mm／min）</p><p>　　4、工序100鉆、攻絲M8螺紋孔</p><p><b>　　(1) 鉆孔工步

104、</b></p><p>　　由工件材料為45鋼、孔mm、高速鋼鉆頭，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.19高速鋼麻花鉆鉆銷(xiāo)碳鋼的切削用量得，切削速度Vc=20m/min，進(jìn)給量=0..20 mm／r。取=7mm。</p><p>　　則 （r/min）</p><p>　　由本工序采用Z525型立式鉆床，取轉(zhuǎn)速=960r

105、／min，故實(shí)際切削速度</p><p><b>　　（m／min）</b></p><p><b>　　(2)攻螺紋</b></p><p>　　由于螺紋螺距為1mm則進(jìn)給量為f=1mm/r，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》5.35組合機(jī)床上加工螺紋的切削速度v=3--8m/min，取v=5 m/min所以該工位主軸轉(zhuǎn)速&

106、lt;/p><p>　　由本工序采用Z525型立式鉆床，取轉(zhuǎn)速n=195r／min，故實(shí)際切削速則 </p><p><b>　?。╩／min）</b></p><p>　　3.6 時(shí)間定額的計(jì)算</p><p><b>　　1．基本時(shí)間的計(jì)算</b></p>

107、<p>　　(1)工序10——粗銑撥叉頭兩端面</p><p>　　由于該工序包括兩個(gè)工步，即兩個(gè)工件同時(shí)加工，由面銑刀對(duì)稱(chēng)銑平面、主偏角=90°，查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.14銑削基本時(shí)間計(jì)算得：mm，=1～3mm。</p><p><b>　　則</b></p><p><b>　?。?mm<

108、;/b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　則該工序的基本時(shí)間</b></p><p>　　min=38.6s。</p><p>　　(2)工序20——半精銑撥叉頭左端面</p><p><b>　　同理，</b>

109、;</p><p><b>　　＝2mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　該工序的基本時(shí)間</b></p><p>　　min = 33.4s</p><p>　　(3)工序80——半精銑撥叉頭右端面<

110、/p><p><b>　　同理，</b></p><p><b>　?。?mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　該工序的基本時(shí)間</b></p><p>　　min = 33.4s</

111、p><p>　　(4)工序100——鉆、攻絲M8螺紋孔</p><p>　　1)鉆孔工步 查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.39可知該工步 mm；＝１mm；=9mm；則該工序的基本時(shí)間</p><p><b>　　min=4.2s</b></p><p>　　2)攻絲 查《機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.39可知該工步

112、=9mm，==2mm，mm；則該工序的基本時(shí)間</p><p><b>　　min=4.2s</b></p><p><b>　　2．輔助時(shí)間的計(jì)算</b></p><p>　　輔助時(shí)間 與基本時(shí)間之間的關(guān)系為 =(0.15～0.2) ，取 =0.15 則各工序的輔助時(shí)間分別為：</p><p>　

113、　工序10 的輔助時(shí)間：=0.15×38.6s=5.79s；</p><p>　　工序20的輔助時(shí)間：=0.15×33.4s=5.01s；</p><p>　　工序80的輔助時(shí)間：=0.15×33.4s=5.01s；</p><p>　　工序90 鉆孔工步的輔助時(shí)間：=0.15×4.2s=0.63s； </p>

114、<p>　　攻絲工步的輔助時(shí)間：=0.15×4.2s=0.63s ；</p><p><b>　　3．其他時(shí)間的計(jì)算</b></p><p>　　除了作業(yè)時(shí)間(基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和)以外，每道工序的單件時(shí)間還包括布置工作地時(shí)間、休息與生理需要時(shí)間和準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。由于撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€(gè)工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間甚微，可忽略不計(jì)；布置

115、工作地時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2％～7％，休息與生理需要時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2％～4％，均取為3％，則各工序的其他時(shí)間(+)可按關(guān)系式(3％+3％) ×(+) 計(jì)算，它們分別為：</p><p>　　工序10 的其他時(shí)間：+ =6％×(38.6s+5.79s)=2.66s；</p><p>　　工序20 的其他時(shí)間：+ =6％×(33.4s+5.01s)=2.30s；&l

116、t;/p><p>　　工序80 的其他時(shí)間：+ =6％×(33.4s+5.01s)=2.30s；</p><p>　　工序100鉆孔工步的其他時(shí)間：+ =6％×(4.2s+0.63s)=0.29s；</p><p>　　攻絲工步的其他時(shí)間：+ =6％×(4.2s+0.63s)=0.29s；</p><p><b