畢業(yè)論文--2150f2精軋機主傳動系統(tǒng)設計

1、<p>　　2150F2精軋機主傳動系統(tǒng)設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的設計對象是2150F2精軋機主傳動系統(tǒng)。軋鋼機主傳動系統(tǒng)主要由電動機、減速器、齒輪座、連接軸以及聯(lián)軸節(jié)等組成。對于2150精軋機來說，其軋制要求有較高的精度，板型要有較高的平整度，就要對軋機的各個部件進行精準的設計。該論文主要以軋機的主

2、傳動為主題展開，對軋機主傳動的設計就要求對于涉及到傳動件的各個部件如電動機、減速器、齒輪座、連接軸、聯(lián)軸器等進行設計計算，需要對軋機的軋制力、傳動力矩和傳動功率進行計算，對主電機容量進行選擇，對設計好的主減速機的齒輪、軸以及聯(lián)接軸進行強度校核，直到滿足要求。本文通過幾次反復的計算已滿足要求。設計好軋機的尺寸結構以后需要對潤滑方式的進行選擇，并對軋機的經濟性、環(huán)保性進行評估。當各個方面都滿足時才是一個合格的設計。</p>&

3、lt;p>　　關鍵詞：主傳動；設計；校核；減速機;潤滑；環(huán)保</p><p>　　The Design Of The Main Driver Of 2150F2 Finishing mill</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The design of this gra

4、duation project is the main drive structure of 2150F2 finishing mill. The main drive system of a rolling mill is mainly composed of an

5、 electric motor,a reduced, a gear seat,a connecting shaft and a coupling. For the 2150 finishing mill,its rolling </p><p>　　requirements 

6、have higher precision,the flatness of the plate must be higher, so it is necessary  to carry out precise design of each 

7、part of the rolling mill. This paper mainly to the main drive for the theme, design of the main drive requires each component

8、60;to involve transmission parts such as motor, reducer, gear seat and a connecting shaft, coupling design  and calculation, calculatio

9、n of rolling force of rolling mill,the required driving torque and the transmission power, the selection of</p><p>　　Key words: main driv

10、e; design; check; reducer;lubrication; environmental protection </p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p&

11、gt;<p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 軋鋼生產的國內外發(fā)展概況1</p><p>　　1.2 熱帶鋼連軋機的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.3 實習廠情況介紹3</p><p>　　1.3.1 生產主要設備3</p><p>　

12、　1.3.2 產品品種3</p><p>　　1.3.3 本熱軋帶鋼的生產工藝流程3</p><p><b>　　2 方案設計6</b></p><p>　　2.1 對2150F2精軋機主傳動方案進行綜合評價與比較6</p><p>　　2.1.1 概述6</p><p>　　2.1.2

13、 方案評價與比較6</p><p>　　2.2 確定合理的主傳動設計方案7</p><p>　　2.2.1 確定方案7</p><p>　　2.2.2 軋鋼機主傳動裝置各部分的作用和類型7</p><p>　　3 主電機容量的選擇10</p><p>　　3.1 軋制力計算10</p><

14、;p>　　3.1.1 設計參數(shù)10</p><p>　　3.1.2 軋輥基本尺寸10</p><p>　　3.1.3 變形阻力的計算11</p><p>　　3.1.4 平均單位壓力的計算12</p><p>　　3.1.5 軋制力的計算13</p><p>　　3.2 傳動力矩和傳動功率的計算13&

15、lt;/p><p>　　3.2.1 傳動力矩13</p><p>　　3.2.2 電機功率的計算14</p><p>　　3.3 主電機容量的選擇15</p><p>　　3.3.1 選擇電動機容量15</p><p>　　3.3.2 電機容量校核15</p><p>　　4 主要零部件強

16、度計算17</p><p>　　4.1 主減速機齒輪強度的計算17</p><p>　　4.1.1 齒輪材料、熱處理方式、精度等級和齒數(shù)17</p><p>　　4.1.2 按齒面接觸疲勞強度設計17</p><p>　　4.1.3 按齒根彎曲疲勞強度設計19</p><p>　　4.1.4 確定齒輪幾何尺寸

17、22</p><p>　　4.1.5 齒根彎曲疲勞強度校核22</p><p>　　4.2 主減速機軸的強度計算24</p><p>　　4.2.1 按扭轉強度條件初估軸徑24</p><p>　　4.2.2 按彎扭合成強度校核軸的強度24</p><p>　　5 聯(lián)接軸計算29</p>&l

18、t;p>　　5.1 相關尺寸29</p><p>　　5.2 開口式扁頭受力分析和強度計算29</p><p>　　5.3 叉頭受力分析和強度計算30</p><p>　　5.4 萬向接軸的許用應力31</p><p>　　5.5 軸體切應力的計算31</p><p>　　5.6 軸體的許用切應力31

19、</p><p>　　6 潤滑方式的選擇32</p><p>　　7 安裝、試車規(guī)程的制定34</p><p>　　7.1 安裝規(guī)程的制定34</p><p>　　7.1.1 軋機安裝的工藝流程圖34</p><p>　　7.1.2 施工準備35</p><p>　　7.1.3 基礎驗

20、收35</p><p>　　7.1.4 基準線和基準點設置35</p><p>　　7.1.5 墊板設置35</p><p>　　7.2 試車規(guī)程的制定36</p><p>　　7.2.1 試車準備36</p><p>　　7.2.3 安全措施36</p><p>　　8 環(huán)保性及經

21、濟性分析38</p><p>　　8.1 環(huán)保性分析38</p><p>　　8.2 經濟性分析38</p><p><b>　　結束語40</b></p><p><b>　　致謝41</b></p><p><b>　　參考文獻42</b>

22、;</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 軋鋼生產的國內外發(fā)展概況 </p><p>　　中國軋鋼生產水平與世界主要生產鋼的發(fā)達國家比較，技術還相對落后很多。軋鋼的生產主要以型鋼為主，生產大、中、小型一起同時存在。不同企業(yè)的技術裝備水平相差很多，有很高的能耗、成本。很多的國有企業(yè)還用二十世紀六十年代很老的設

23、備和工藝生產方式。這是鋼材品種、質量和生產效益較差的主要原因所在。</p><p>　　在加入WTO后，為適應國際鋼材市場競爭的需求，國內的各大中企業(yè)都會采用當今和世界的相對先進的技術和裝備，而且進行了大規(guī)模的技術改進。廣泛地采用、新技術、新設備，對中國的軋鋼生產的水平有了很大的進步，改進了一批先進的技術和高的附加值的品種，如家電用、汽車薄鋼板，高檔次石油鉆套管，UOE人口徑天然氣輸送管道鋼管等。對于一批高難度的

24、品著那個在組織技術攻關和引進外國先進技術，如高檔次汽車用冷軋薄板、不銹鋼冷軋薄板等。軋鋼行業(yè)現(xiàn)狀：</p><p>　?。?）軋鋼行業(yè)生產周期。對軋鋼行業(yè)的市場增長率、產品品種、需求增長率、技術變革、競爭者數(shù)量、進入壁壘及退出壁壘、用戶的購買行為等研判興業(yè)所處于的發(fā)展階段。</p><p>　?。?）軋鋼行業(yè)供需平衡。通過對軋鋼行業(yè)供給情況、進出口狀況研判行業(yè)以及需求狀況的供需平衡狀況，以

25、期望掌握行業(yè)市場飽和程度。</p><p>　?。?）軋鋼行業(yè)競爭格局。通過對軋鋼行業(yè)供應商的討價還價能力和行業(yè)內競爭者競爭能力分析，掌握決定行業(yè)利潤的五種力量。</p><p>　?。?）軋鋼行業(yè)經濟運行。主要是數(shù)據(jù)分析，有軋鋼行業(yè)競爭企業(yè)個數(shù)、從業(yè)人數(shù)、銷售產值、出口值、銷售收入、產品成本、利潤總額等等。</p><p>　　（5）軋鋼行業(yè)市場競爭的企業(yè)主體。主

26、要是企業(yè)的產品、業(yè)務狀況、財務狀況、市場份額、競爭策略和競爭力分等。</p><p>　　（6）投資及并購分析。主要是投資項目分析、并購分析、投資回報、投資區(qū)域、投資結構等。</p><p>　?。?）軋鋼行業(yè)市場銷售。包括營銷理念、模式、策略、渠道結構和產品策略等。</p><p>　　1.2 熱帶鋼連軋機的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>

27、　　熱軋寬帶鋼軋機的發(fā)展已有70多年歷史，第一套熱軋機在1926年誕生于美國。汽車工業(yè)、建筑工業(yè)、交通運輸業(yè)的發(fā)展，使得熱軋機冷軋薄鋼板的需求不斷增長，從而促進熱軋寬帶鋼軋機獲得了迅速和穩(wěn)定的發(fā)展。促進熱軋的寬帶鋼軋機及技術發(fā)展的主要因素是：要求其生產能力不斷提高，從而鋼卷質量不斷擴大和軋制速度不斷提高，同時提出擴大產品品種的要求；要求產品的尺寸精度和性能不斷提高；受1973年中東石油危機的沖擊而轉向注意開發(fā)節(jié)約能源技術；進入20世紀8

28、0年代中期更加注重產品質量的提高，并對板形質量及帶鋼凸度和平直度提出更高的質量要求。</p><p>　　熱軋寬帶鋼軋機生產的熱軋板卷，不僅可以供薄板和中板直接使用，還可以作為下道工序冷軋、焊接、冷彎型鋼的原料。帶鋼熱連軋機自50年代起，在世界范圍內已成為帶鋼生產的主要形式。目前世界上1000mm以上的熱連軋機和帶卷鋼機有200余套。</p><p>　　帶鋼熱連軋機具有軋制速度高、產量高

29、、自動化程度高的特點，軋制速度50年代為10~12m/s，70年代已達18~30m/s。產品規(guī)格也由生產厚度為2~8mm、寬度小于2000mm的成卷帶鋼，使現(xiàn)有的帶鋼熱連軋機年產量達350~600萬噸，最大卷重也由15t增加到70t。坯料尺寸及重量加大，要求設置更多的工作機座，過去的粗軋機組和精軋機組工作機座分別為2~4架和5~6架，現(xiàn)已分別增加到4~6架和7~8架，軋鋼尺寸也相應增加。</p><p>　　現(xiàn)代

30、的帶鋼熱連軋除了采用厚度控制后外，還實現(xiàn)了電子計算機控制，大大提高了自動化水平，改善了產品質量，帶鋼厚度公差不超過0.5mm寬度公差不超過0.5~1.0，并具有良好的板形。</p><p>　　90年代以來，鋼鐵生產短流迅速開發(fā)和推廣，薄板坯連鑄連軋工藝的出現(xiàn)，正改變著傳統(tǒng)的熱連軋市場。自1987年月第一套薄板坯連鑄連軋生產線在美國紐柯公司投產以來，到1997年已建成和擬建的有33套。連鑄連軋技術是將鋼的凝固成型

31、與變形成型兩個工序銜接起來，將連鑄坯 在熱軋狀態(tài)下繼續(xù)送入精軋機組，直接軋制成帶圈產品。德國西馬克公司CSP技術、德馬克公司的ISP技術、奧鋼聯(lián)開發(fā)的Conroll技術等都已有用戶采用。</p><p>　　傳統(tǒng)的熱軋帶鋼生產的新技術和新設備還有：</p><p>　　連鑄坯熱裝熱送和直接軋制。將連鑄坯在600℃以上的高溫直接裝爐或先放入保溫裝置待機裝入加熱爐。直接軋制是把1050℃以上的

32、高溫連鑄坯，經邊部加熱后直接軋制。</p><p>　　無頭軋制。將粗軋后的帶坯在中間軌道上焊合起來，并連續(xù)通過精軋組，精軋后將帶鋼切斷并卷取。這樣提高了成材率和生產率。</p><p>　　在線調寬及板坯大側壓技術。目前在線調寬有四種形式：獨立的擠壓可逆式大立軋輥、調寬機架、粗軋機配大型立軋輥。最大有效壓下量可達300mm。</p><p>　　板形控制。隨著對板

33、帶質量要求的提高，近年來出現(xiàn)了數(shù)十種不同結構的機型和輥系，還應用了在線磨輥技術。</p><p>　　寬度自動的控制，厚度自動控制和帶鋼自動控制等技術又有了新的發(fā)展。</p><p>　　1.3 實習廠情況介紹</p><p>　　本次主要參觀了鞍鋼股份熱軋帶鋼廠的1780熱軋生產線。</p><p>　　1.3.1 生產主要設備</p

34、><p>　　三座步進梁式加熱爐、一臺鋼坯高壓水除鱗箱、一臺定寬壓力機、三座立輥軋機、一架二輥可逆粗軋機、一臺四輥可逆粗軋機、十二組保溫罩、一臺轉鼓式切頭飛剪、一臺精軋高壓水除鱗箱、七架四輥連軋機組、一臺層流冷卻裝置、三臺地下臥式卷取機以及相應的輔助配套裝備。</p><p>　　1.3.2 產品品種</p><p>　　熱軋帶鋼的品種有：低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼：船用結

35、構鋼、管線鋼、鍋爐用鋼、焊瓶鋼、IF深沖鋼，無取向硅鋼、包晶鋼、高強雙相鋼等。</p><p>　　普通碳素結構剛板帶：用于制造建筑結構，起重運輸機械，工程、農用和建筑機械，鐵路車輛及其其他各種結構。</p><p>　　1.3.3 本熱軋帶鋼的生產工藝流程</p><p>　　本熱軋帶鋼的生產工藝流程為：</p><p>　　圖1.1 17

36、80熱軋帶鋼的生產工藝流程 </p><p>　　生產工藝流程簡介：熱軋車間和連鑄車間毗鄰布置，在連鑄車間經冷卻、火焰處理標記后的合格連鑄的板坯以及表面質量和內部質量合格的熱連鑄吧那批，有軌道送到本廠板坯庫。</p><p>　　熱連鑄坯分別存放在四個板坯跨內 ，當連鑄機和熱軋機的生產計劃匹配時，熱坯也可以從來料輥道經中間輥道直接加到加熱爐后的裝料輥進行裝爐。根據(jù)生產計劃的要求

37、 計算機對選用的板坯進行最優(yōu)化處理，使板坯庫以最小的工作量進行裝爐操作。板坯由吊車吊到上料輥道后進行稱重，核對號碼，確認無誤后 ，按裝料順序 有輥道將板坯送到加熱爐。</p><p>　　為使軋機充分發(fā)揮能力，上述不同溫度的板坯可以進行組合裝爐，如果冷軋坯間溫差太大，可由計算機進行計算，或使冷軋坯間保持一個必要的間距。板坯在加熱爐內一般 加熱到1200~1250℃出爐。</p><p>　

38、　加熱出爐后的板坯，首先經過高壓水除鱗清除氧化鐵皮，而后進入粗軋機組，R1粗軋機為四輥可逆式軋機，與可逆式立輥軋機E1靠近布置 ，板坯在E1R1上軋制三道后，經輥道送到E2R2四輥可逆式軋機軋制三道次，軋制成30~60mm的中間帶坯。帶坯經中間軋輥送至分揀減去帶坯的頭尾，然后經精軋機前除鱗設備除去帶坯表面的氧化鐵皮送入到靜軋機組軋制。</p><p>　　粗軋機組產生廢帶坯，有設置在中間軌輥道傳動側的廢品推出機及

39、推至廢品臺架上，切割后用載重小車運走。為了減少帶坯在中間件輥道上的溫差，在中間輥上設有保溫罩。為減少切損，切頭飛濺設有最佳化剪切系統(tǒng)。帶坯經七機架四輥式軋機組軋制成厚度為1.2~19.0的成品帶鋼。為確保軋制精度和控制板型，在F1~F7精軋機上設有動作靈敏、控制精度高的液壓AGC厚度自動控制系統(tǒng)。該控制系統(tǒng)代替過去常規(guī)采用的電動活陶器和微張力控制兩套系統(tǒng)。</p><p>　　成品帶鋼經精軋機組后的輸出輥道上的層

40、流冷卻系統(tǒng)后 ，使溫度降到規(guī)定的卷取溫度，由液壓助卷機卷曲成鋼卷。卷曲完后，有卸卷小車將鋼卷拖出卷取機，經臥式自動打捆機打捆后，再有臥式翻卷機將鋼卷翻卷成立卷放在鏈式運輸機中心位置上，由鏈式運輸機和步進梁運送鋼卷，必要時將鋼卷送到檢查機組打開鋼卷頭部進行檢查。鋼卷經稱重打印后根據(jù)下一工序決定鋼卷的流向。去精整線的鋼卷先翻成臥卷再由運輸機送到本車間熱軋鋼卷庫分別進行加工；去冷軋廠的鋼卷由運輸機運到鋼卷轉運站，再由鋼卷運輸小車送至冷軋廠。&

41、lt;/p><p><b>　　2 方案設計</b></p><p>　　2.1 對2150F2精軋機主傳動方案進行綜合評價與比較 </p><p>　　2.1.1 概述 </p><p>　　軋鋼機主傳動裝置功能是把電動機的力和力矩傳遞給給軋輥。在多數(shù)的軋

42、鋼機上，主傳動裝置都是減速機、齒輪座、連接軸和聯(lián)軸器等部件共同構成的。</p><p>　　2.1.2 方案評價與比較</p><p>　　1-電動機 2-電動機聯(lián)軸節(jié) 3-減速機 4-主聯(lián)軸節(jié) 5-齒輪座 6-聯(lián)接軸 7-軋輥</p><p>　　圖2.1 由一臺電動機通過減速機后驅動兩個軋</p><p&g

43、t;　　1-電動機 4-主聯(lián)軸節(jié) 5-齒輪座 6-聯(lián)接軸 7-軋輥</p><p>　　圖2.2 由一臺電動機不通過減速機直接驅動兩個軋輥</p><p>　　方案一：如圖2.1所示電動機的運動與力矩由電動機的聯(lián)軸節(jié)2、減速機3、主聯(lián)軸節(jié)4、齒輪座5和聯(lián)接軸6而傳給軋輥7。這種型式的主傳動裝置形式，通常用在不可逆式軋機的軋鋼機上，也通常用于速度較低的四輥的可逆式軋

44、鋼機上。</p><p>　　方案二：如圖2.2所示第二種型式的軋鋼機，電動機1的運動和力矩由主聯(lián)軸節(jié)4、齒輪座5、聯(lián)接軸6而傳給軋輥7.這種形式主傳動裝置在可逆和非可逆式軋鋼機上都有使用，主要有兩種情況：</p><p>　?。?）由于軋鋼機機體結構限制所以不能夠采用軋輥單獨驅動形式的可逆式軋機。</p><p>　?。?）如果從技術經濟的方向上考慮，當軋輥轉動速

45、度相對較高時，在使用在低速電動機的花費，與采用的高速電動機并帶有減速機的投資費用差距不多時，一般就會使用這種型式主傳動裝置。這樣可以使軋鋼機的主傳動裝置運行可損耗較少，并且結構比較簡單。這種型式的主傳動裝置大多數(shù)都是用在軋輥的轉動速度大于72~75r/min的軋鋼機結構。</p><p>　　2.2 確定合理的主傳動設計方案</p><p>　　2.2.1 確定方案</p>

46、<p>　　在不可逆式的軋鋼機上，由于負荷較為均勻因此可以不帶飛輪，因此通常采用同步電動機。同步電動機的主要特點是功率因數(shù)高，能量的損失小，運行可靠性較好，對于軋制速度需要調整的不可逆式軋機，通常都會采用采用直流他激電動機。直流電動機具有啟動、制動的轉矩大，方便于快速啟動及停車，容易改變速，改變速度性能好，方便控制，在過載時保持工作能力強等優(yōu)點。而減速機可以使工作變得穩(wěn)定，獲得所要求轉速。所以選擇方案一，調速穩(wěn)定，且傳動效率較

47、高。</p><p>　　2.2.2 軋鋼機主傳動裝置各部分的作用和類型</p><p>　　（1）電動機 軋鋼機主傳動主要較大的的優(yōu)點是過載能力強、傳動系統(tǒng)的功率大、動態(tài)響應速度快、力矩波動小。因為軋鋼機對傳動系統(tǒng)有較高的要求，所以一直以來都采用直流傳動技術。但是，直流電動機的結構上存在轉變方向問題，因此有不少缺陷和很難戰(zhàn)勝并解決的難題。交流電動機能夠解決直流電動機的缺點，其結構堅固簡單

48、、需要進行維護工作量較小、效率高、動態(tài)的性能好，單機容量可以超過直流電動機的轉速、功率極限，因此它包含許多直流電動機沒有的優(yōu)點。</p><p>　　（2）減速機 在軋鋼機中，減速機的主要作用是將電動機的高的轉動速度轉變成軋輥所需要的轉動速度，就可以考慮選用價格相對較低的高速電動機。確定是否采用減速機的一個主要根據(jù)，最主要是比較減速機和摩擦損耗的花費是否低于低速和高速電機之間的差價，在一般情況下可以這么認為，當軋

49、輥轉速小于200~250r/min的時候才去用減速機。當軋輥轉速大于200~250r/min，并采用減速機，采用低速電動機。</p><p>　?。?）齒輪座 當工作機座的軋輥是由一個電動機驅動的時候，齒輪座能夠將電動機或減速機傳遞的運動與力矩分別分配給兩個軋輥。</p><p>　?。?）聯(lián)接軸 在軋鋼機上的齒輪座、減速機、電動機的運動和力矩，多數(shù)是由連接軸傳給軋輥的。聯(lián)軸器可補償連接件

50、的偏移，并具有吸引振動、緩和沖擊的能力，例如萬向聯(lián)軸器可以在兩軸存在較大角度是傳遞轉矩。</p><p>　　本次設計選用的是十字軸式萬向聯(lián)軸器。</p><p>　?。?）聯(lián)軸節(jié)（器） 聯(lián)軸節(jié)有電動機聯(lián)軸節(jié)和主聯(lián)軸節(jié)兩種。電動機聯(lián)軸節(jié)是連接電動機和減速機之間的轉動軸，主聯(lián)軸節(jié)則是連接減速機與齒輪座的傳動軸。</p><p>　?。?）壓下系統(tǒng) 電機壓下是比較常用的

51、上輥調整裝置，它包括電動機、制動器、減速機、壓下螺母、壓下螺絲、壓下位置的指示器以及測壓器等。壓下裝置的結構類型和軋輥的移動的距離、壓下的速度以及動作頻率有著十分密切的關系。按照壓下的速度，電動的壓下裝置可以分成快速壓下裝置和板帶軋機的壓下裝置。</p><p>　　（7）壓下螺絲 壓下螺絲主要是由三部分構成的；與軋輥軸承相接觸的部分稱作為頭部；具有螺紋的部分稱為本體；而壓下螺絲的傳動部分稱作為尾部，用來承受來自

52、電機的驅動力矩。壓下螺絲的螺紋和壓下落幕的內螺紋相互配合，通過壓下螺絲上下移動完成輥縫的調整。</p><p>　　壓下螺絲的螺紋有鋸齒形和梯形兩種形式。鋸齒形的傳動效率比較高，所以多數(shù)情況下用于快速壓下裝置；而梯形螺紋的強度較高，可以用于承受軋制力比較大的軋機的壓下裝置。壓下螺絲最好是選用單線螺紋，只有在快速電動壓下的裝置中才會選用雙線或多線螺紋。</p><p>　　壓下螺母 為減少壓

53、下螺絲在轉動是會產生摩擦損失，壓下螺絲多采用合金鍛鋼，而壓下螺母采用高強度青銅或黃銅等材料。</p><p>　　壓下螺母結構上在滿足受力條件外，還要考慮到有色金屬的節(jié)約，所以壓下落幕在結構上有組合和整體兩種形式。在大型的軋鋼機上，由于壓下螺母的重量很大，為了節(jié)省有色金屬，多數(shù)情況下會采用組合式結構。組合式螺母在加工制造和安裝的過程中，必須要保證箱套和螺母的整體性，同時要求兩種材質具有相近的彈性模量。</p

54、><p>　?。?）軋輥 軋輥是軋機的重要組成部件，主要由輥身、輥徑和軸頭三部分組成。輥身是軋輥的中間部分，并直接與軋件相接觸，使軋件產生塑性變形。由于輥身在高溫高壓的條件下工作，不僅要承受和很大的軋制力，還承受著沖擊負荷和用水冷卻而產生的內應力與冷熱疲勞等。因此輥身要有較高的強度和剛度，具有良好的穩(wěn)定性和硬度，以滿足軋制的要求。輥徑位于輥身的兩端，用來將軋輥支撐在軸承內。要求軸徑要有足夠的強度、耐磨性能以及一定的平

55、滑度。軸頭主要有三種形式：梅花軸頭、萬向軸頭、帶鍵槽的或圓柱形軸頭。</p><p>　　3 主電機容量的選擇</p><p><b>　　3.1 軋制力計算</b></p><p>　　3.1.1 設計參數(shù)</p><p>　　原料尺寸：6.8×1880 成品斷面尺寸：5.5×18

56、80</p><p>　　軋速： 軋件材質：45鋼</p><p><b>　　最大軋制力： </b></p><p>　　溫度：T=1050℃</p><p>　　3.1.2 軋輥基本尺寸</p><p>　?。?）輥身直徑的確定</p><p

57、>　　鋼板車間中的軋鋼機主要性能參數(shù)是軋輥的輥身長度，是由于軋輥能夠軋制的鋼板的最大寬度是由輥身長度確定的。在設計中主要是根據(jù)所提供的坯料尺寸和實際生產中的輥道寬度來確定輥身長度，輥身長度決定了所軋帶鋼的最大寬度，板帶軋機軋輥的輥身長度應大于所軋鋼板的最大寬度，即：</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　式中a的值由鋼板寬度決定。當

58、時，，當時，取。</p><p><b>　　此時，。</b></p><p>　　由[文獻1，P81]可知四輥精軋機座，及的常用比值為：</p><p><b>　　取2.5</b></p><p><b>　　取1.3</b></p><p><

59、;b>　　則</b></p><p><b>　?。ǚ希?lt;/b></p><p><b>　　輥徑尺寸和的確定</b></p><p>　　由[文獻1，P81]查得，輥徑直徑和長度與軋輥的軸承類型有關。因此軋輥徑向尺寸的限制，輥徑直徑要比輥身直徑小。選用滾動軸承時，因為軸承的外徑較大，一般地可以近似地選

60、擇。</p><p><b>　　因此，，考慮實際；</b></p><p><b>　　，考慮實際；</b></p><p><b>　　考慮實際，，。</b></p><p>　　3.1.3 變形阻力的計算</p><p>　　絕對壓下量與軋件原始高

61、度之間的比值稱作相對壓下量或者變形程度。</p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中 ：——軋制前的軋件高度；</p><p>　　——軋制后的軋件高度；</p><p>　　——軋制時，以絕對壓下量來表示軋件在高度方向的變形程度，即軋制前后得軋件高度差 。</p><p

62、>　　接觸弧水平投影長度公式為：</p><p>　　軋制前后軋件的平均高度公式為：</p><p><b>　　滑移值</b></p><p>　　又由，且2150精軋機為中厚板軋機，所以選用西姆斯公式進行計算。并且采用滑動理論來計算變形速度： </p><p>　　式中：——變形速度，是表示單位時間內相對變形量

63、，即相對變形對時間的倒數(shù)。</p><p>　　由查表[文獻1，圖2-10]得：</p><p><b>　　由得。</b></p><p><b>　　變形阻力為：</b></p><p>　　3.1.4 平均單位壓力的計算</p><p>　　由，查[文獻1，表2-23]

64、得</p><p>　　軋制時在接觸弧上產生地平均單位壓力為：</p><p><b>　?。?.3）</b></p><p>　　式中：——應力狀態(tài)影響系數(shù)；</p><p>　　——考慮摩擦對應力狀態(tài)的影響系數(shù)；</p><p>　　——考慮外區(qū)對應力的影響系數(shù)，；</p>&l

65、t;p>　　——考慮張力對應力狀態(tài)的影響系數(shù)；</p><p><b>　　帶入可以得到：</b></p><p>　　3.1.5 軋制力的計算</p><p><b>　　軋制的總壓力為：</b></p><p>　　3.2 傳動力矩和傳動功率的計算</p><p>

66、　　以下計算由[文獻1，P61~64]得出：</p><p>　　3.2.1 傳動力矩</p><p><b>　　傳動力矩公式為：</b></p><p><b>　　（3.4）</b></p><p><b>　?。?） 軋制力矩</b></p><p&

67、gt;<b>　　軋制力矩公式為：</b></p><p>　　工作輥傳動支撐輥的力矩</p><p>　　工作輥傳動到支撐輥的力矩的公式為：</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p><b>　?。?.6）</b></p><p>

68、;　　由[文獻1，P61]，在一般情況下，，取。</p><p>　　由[文獻1，P60]，滾動軸承的摩擦系數(shù)為。</p><p>　　則在支撐輥軸承處摩擦圓半徑公式為：</p><p>　　軋輥連心線與反力的夾角， </p><p>　　反力對工作輥的力臂，</p><p>　　工作輥傳動支撐輥的力矩為：</p

69、><p>　?。?） 工作輥軸承的摩擦力矩</p><p>　　工作輥軸承的摩擦力矩為：</p><p><b>　　（3.7）</b></p><p>　　式中：——工作輥的軸承處的摩擦圓半徑，公式為：</p><p>　　——工作輥軸承處的反力，公式為:</p><p>　

70、　工作輥軸承的摩擦力矩為：</p><p>　　傳動輥所需要的總力矩：</p><p>　　3.2.2 電機功率的計算</p><p>　　所需電機功率計算公式為：</p><p><b>　?。?.8）</b></p><p>　　式中：——主電動機到軋輥的效率，；</p><

71、;p>　　——聯(lián)軸節(jié)傳遞的效率，取0.95；</p><p>　　——齒輪座傳遞的效率，取0.95； </p><p>　　——軸承的效率，取0.98 。 </p><p><b>　　——軋輥的轉速，</b></p><p><b>　　所需電機功率為：</b></p><

72、;p>　　3.3 主電機容量的選擇</p><p>　　3.3.1 選擇電動機容量</p><p>　　根據(jù)過載條件選擇電動機容量：</p><p>　　通過查閱[文獻10，表3-5]初選電機型號為：</p><p>　　TZYW10000-16/3250</p><p><b>　　額定轉速：<

73、/b></p><p><b>　　額定功率：</b></p><p>　　從電機到軋輥的傳動比為：</p><p>　　3.3.2 電機容量校核</p><p>　　以下計算選用[文獻1，P68~P75]相關計算：</p><p><b>　　額定靜力矩公式為：</b>

74、;</p><p>　　各轉動零件換算到主電動機軸上附加摩擦力矩的公式為：</p><p>　　換算到主電動機的軸上總附加摩擦力矩公式應為：</p><p>　　空轉力矩是指由各個轉動零件的重量所產生的摩擦損失，公式為：</p><p>　　主電動機上的總力矩公式為：</p><p><b>　　最大負荷公式

75、為：</b></p><p>　　——電動機過載系數(shù)，不可逆的電動機，取</p><p><b>　　最大負荷為：</b></p><p>　　因此，所選用的電動機合格。</p><p>　　4 主要零部件強度計算</p><p>　　4.1 主減速機齒輪強度的計算</p>

76、<p>　　4.1.1 齒輪材料、熱處理方式、精度等級和齒數(shù)</p><p>　　因傳動的尺寸沒有嚴格的限制，并且傳動功率稍大。通過查閱[文獻2，表2-10]，小齒輪選用40Cr調質，齒面強度為，取為；大齒輪采用45鋼調質，齒面強度為，取為；精度8級。</p><p>　　選擇小齒輪的齒數(shù)，大齒輪的齒數(shù)，取</p><p>　　4.1.2 按齒面接觸疲

77、勞強度設計</p><p>　　（1）根據(jù)[文獻2 ,P210~216]計算小齒輪分度圓直徑公式為：</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p><b>　　試選載荷系數(shù)</b></p><p>　　由[文獻2,圖10-20]查取區(qū)域系數(shù)</p><p>

78、<b>　　小齒輪的轉矩：</b></p><p>　　由[文獻2,表10-20]查得齒寬系數(shù)</p><p>　　由[文獻2,表10-5]查得彈性影響系數(shù)</p><p><b>　　重合度系數(shù)計算：</b></p><p><b>　　螺旋角系數(shù)：</b></p>

79、;<p>　　計算接觸疲勞許用應力：</p><p>　　由[文獻2,圖2-25]查得小齒輪和大齒輪的接觸疲勞強度極限分別為 : </p><p><b>　　計算應力循環(huán)次數(shù)：</b></p><p>　　由[文獻2,圖10-23]查得接觸疲勞壽命系數(shù)為：</p><p>　　取失

80、效概率為1%，安全系數(shù)，可以計算得到許用接觸應力為：</p><p><b>　　取小者，</b></p><p>　　計算小齒輪分度圓直徑： </p><p>　　調整小齒輪的分度圓直徑：</p><p><b>　　數(shù)據(jù)準備：</b></p><p><b>

81、　　圓周速度：</b></p><p><b>　　齒寬：</b></p><p><b>　　計算實際載荷系數(shù)：</b></p><p>　　由 [文獻2,表10-2]得使用系數(shù)</p><p>　　由，精度等級是8級，由[文獻2 圖10-8]查得動載

82、 系數(shù)為。</p><p><b>　　齒輪的圓周力：</b></p><p>　　由[文獻2,表10-4]用插值法計算得到齒向載荷分布系數(shù)</p><p><b>　　因此，載荷系數(shù)為</b></p><p>　　根據(jù)實際載荷系數(shù)計算得到分度圓直徑為：</p>

83、<p><b>　　相應的齒輪模數(shù)為：</b></p><p>　　4.1.3 按齒根彎曲疲勞強度設計</p><p><b>　　（1）試算模數(shù)：</b></p><p><b>　?。?.2）</b></p><p><b>　　試選載荷系數(shù)</b

84、></p><p><b>　　計算重合度系數(shù)：</b></p><p><b>　　計算：</b></p><p>　　兩齒輪的當量齒數(shù)分別為：</p><p>　　由[文獻2,圖10-17]查得齒形系數(shù)：</p><p>　　由[文獻2,圖10-18]查得應力修正系

85、數(shù)：</p><p>　　由[文獻2,圖10-24]查得小齒輪和大齒輪的齒根彎曲疲勞極限分別為：</p><p>　　由[文獻2,圖10-22]查得 彎曲疲勞壽命系數(shù)為：</p><p>　　取彎曲疲勞安全系數(shù)為得到許用應力為：</p><p><b>　　取大值：</b></p><p>　　彎

86、曲疲勞強度的螺旋角系數(shù)：</p><p><b>　　試算模數(shù)：</b></p><p>　　（2）調整齒輪模數(shù)：</p><p>　　計算實際載荷系數(shù)前需要進行的數(shù)據(jù)準備：</p><p><b>　　圓周速度：</b></p><p><b>　　齒寬:<

87、/b></p><p><b>　　齒高級寬高比：</b></p><p><b>　　計算實際載荷系數(shù)：</b></p><p>　　根據(jù)，8級精度可以由[文獻2,圖10-8]查得動載系數(shù)為</p><p><b>　　由</b></p><p>

88、;　　由[文獻2,表10-3]查得齒間分配系數(shù)為：</p><p>　　由[文獻2,表10-4]運用插值法得載荷系數(shù)為：</p><p>　　實際載荷算得的齒輪模數(shù)：</p><p>　　通過對比實驗的結果，因為通過齒間接觸疲勞強度計算的法面模數(shù)比齒根彎曲疲勞強度計算的法面模數(shù)大。因而從滿足彎曲疲勞強度出發(fā)，查[機械設計手冊]并就近取，為了使接觸疲勞強度達到要求，則

89、需要按照接觸疲勞強度計算得到的分度圓直徑來計算小齒輪齒數(shù)。</p><p>　　取24，則，取，，兩齒輪齒數(shù)互為質數(shù)。</p><p>　　4.1.4 確定齒輪幾何尺寸</p><p><b>　?。?）計算中心距</b></p><p>　　由于模數(shù)增大，將中心距圓整為1960mm.</p><p&

90、gt;　?。?）按圓整后的中心距修正螺旋角</p><p>　?。?）計算大小齒輪的分度圓直徑 </p><p><b>　　（4）計算齒輪寬度</b></p><p>　　4.1.5 齒根彎曲疲勞強度校核</p><p>　　齒根彎曲疲勞強度校核式為：</p><p><b>　?。?

91、.4）</b></p><p><b>　　確定相關參數(shù)值：</b></p><p><b>　　載荷系數(shù)</b></p><p><b>　　計算重合度系數(shù)：</b></p><p>　　兩齒輪的當量齒數(shù)分別為：</p><p>　　由[文

92、獻2,圖10-17]查得齒形系數(shù)：</p><p>　　由[文獻2,圖10-18]查得應力修正系數(shù)：</p><p>　　由[文獻2,圖10-24]查得小齒輪和大齒輪的齒根彎曲疲勞極限分別為：</p><p>　　彎曲疲勞強度的螺旋角系數(shù)：</p><p><b>　　計算實際載荷系數(shù)</b></p>&l

93、t;p>　　根據(jù)，8級精度并由[文獻2,圖10-8]查得動載系數(shù)為</p><p><b>　　由</b></p><p>　　由[文獻2,表10-3]查得齒間分配系數(shù)為：</p><p>　　由[文獻2,表10-4]運用插值法得載荷系數(shù)為：</p><p>　　（3）將它們帶入齒根彎曲強度校核式得：</p&

94、gt;<p>　　因此，齒根的彎曲疲勞強度滿足要求。</p><p>　　4.2 主減速機軸的強度計算</p><p>　　以下計算參考[文獻2,P366~370 軸的計算部分]</p><p>　　由[文獻2,表15-3]選用軸的材料為45鋼并進行調質，取</p><p>　　4.2.1 按扭轉強度條件初估軸徑</p&g

95、t;<p>　　軸的直徑計算公式為：</p><p>　　考慮到軸上鍵槽的影響，并且軸徑大于100mm，軸徑要增大3%，軸的直徑為：</p><p>　　4.2.2 按彎扭合成強度校核軸的強度</p><p>　　畫力學模型，如圖4.1（a）；</p><p>　　作彎矩圖，如圖4.1（f）；</p><p&

96、gt;　　圖4.1 軸的載荷分析圖</p><p>　　作扭矩圖，如圖4.1（g）；</p><p>　　作彎扭合成圖，如圖4.1（h）;</p><p><b>　　校核強度</b></p><p>　　1）計算水平方向的彎矩</p><p><b>　　轉矩為： </b>

97、;</p><p><b>　　作用齒輪處的力：</b></p><p><b>　　圓周力：</b></p><p><b>　　軸向力:</b></p><p><b>　　徑向力：</b></p><p>　　計算兩軸承處所受

98、的橫向力，根據(jù)力矩平衡可以算得：</p><p>　　所得水平方向的彎矩為：</p><p><b>　　計算豎直方向的彎矩</b></p><p>　　左軸承處的所受到的豎直方向的力的公式為：</p><p>　　所得豎直方向的力矩公式為：</p><p><b>　　計算總彎矩公式為

99、：</b></p><p>　　按彎扭合成強度校核軸的強度：</p><p>　　根據(jù)第三強度理論，計算應力，考慮到循環(huán)特性不同的影響，引入折合系數(shù)，該軸的彎曲應力時對稱循環(huán)變應力，扭轉為脈動循環(huán)變應力取。</p><p><b>　　可得：</b></p><p>　　由[文獻2，表15-1]得，因此軸強度

100、合格。</p><p>　?。?）按疲勞強度進行精確校核</p><p>　　此部分計算選用[文獻11，P21~26]部分計算：</p><p>　　由于截面A-A處的彎矩最大，并且還有齒輪配合與鍵槽引起的應力集中，因此是危險截面。因此要對截面A-A進行強度校核，由于該減速機是軸轉動，彎矩引起的是對稱循環(huán)彎應力，而轉矩引起的是脈動循環(huán)的剪應力。</p>

101、<p><b>　　彎曲應力幅為：</b></p><p>　　由于對稱循環(huán)彎曲應力，所以平均應力為：。</p><p><b>　　剪應力幅為：</b></p><p>　　計算安全系數(shù)，并使其稍大于或等于設計安全系數(shù)，即：</p><p>　　式中：——只考慮彎矩作用時的安全系數(shù)；&

102、lt;/p><p>　　——只考慮扭矩作用時的安全系數(shù)；</p><p>　　——按照疲勞強度計算的許用安全系數(shù)。</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p><b>　?。?.6）</b></p><p>　　——在對稱循環(huán)應力下材料的彎曲疲勞極限，由[文獻

103、11，表26.1-1]查得</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　——在對稱循環(huán)應力下材料的扭轉疲勞極限，由[文獻11，表26.1-1]查得</p><p><b>　??； </b></p><p>　　——在彎曲和扭轉時的有效集中應力系數(shù)，由[文獻11，表26.1-1]查得

104、：</p><p>　　按配合查，??；查得，按配合查，取；</p><p>　　，——材料拉伸和扭轉時的平均應力折算系數(shù)，由[文獻1，表26.3-13]查得：</p><p><b>　??；</b></p><p><b>　　因此：</b></p><p>　　軸截面的安全

105、系數(shù)為：</p><p>　　由[文獻11，表26.1-1]查得，。</p><p>　　故，該截面是安全的。</p><p><b>　　5 聯(lián)接軸計算</b></p><p><b>　　5.1 相關尺寸</b></p><p>　　連接軸材料：強度極限不小于（45號鋼）

106、。</p><p>　　以下計算[文獻1，經驗關系]得出：</p><p><b>　　叉頭直徑：</b></p><p><b>　　叉頭鏜孔直徑：</b></p><p><b>　　扁頭寬度：</b></p><p><b>　　扁頭長度

107、：</b></p><p><b>　　接頭本體直徑</b></p><p>　　由[文獻1，表7-2]得到：十字滑塊式萬向接軸允許傾角為8°~10°，取。</p><p><b>　　切口扁頭全寬：</b></p><p>　　扁頭每一支叉的寬度：</p>

108、;<p>　　由鉸鏈中心到扁頭危險截面的距離：</p><p><b>　　傳遞的轉矩：</b></p><p>　　5.2 開口式扁頭的受力分析和強度計算</p><p>　　實驗數(shù)據(jù)表明，如圖5.2所示，由月牙滑塊作用在開口式扁頭上產生的負荷呈現(xiàn)三角形分布，后力的作用點在三角形面積的形心，即離斷面邊緣的處，因此萬象接軸傳遞的扭

109、轉力矩時，合力： </p><p><b>　　力臂：</b></p><p>　　圖5.2 開口式扁頭受力簡圖</p><p>　　由查[文獻1，表7-3]采用插值法計算得：</p><p>　　根據(jù)經驗公式計算應力的公式為：</p><p>　　5.3 叉頭受力分析和

110、強度計算</p><p>　　該部分計算選參考[文獻1 ，P230]計算內容：</p><p>　　考慮到萬向接軸的傾斜角的一個系數(shù)，公式為：</p><p>　　由得叉頭應力的公式為：</p><p>　　5.4 萬向接軸的許用應力</p><p>　　查[文獻9，表6-5]，取安全系數(shù)為5級，，得到許用應力的公式為

111、：</p><p>　　因此，，聯(lián)接軸強度合格。</p><p>　　5.5 軸體切應力的計算</p><p>　　該部分計算參考[文獻8，P202]部分計算：</p><p>　　當，軸體應力的計算公式為：</p><p>　　5.6 軸體的許用切應力</p><p>　　該部分計算參考[文獻

112、8，P203]部分計算：</p><p>　　軸體的許用切應力公式為：</p><p>　　因此，，軸體強度合格。</p><p><b>　　6 潤滑方式的選擇</b></p><p>　　熱帶鋼軋機各設備經常在多而復雜的條件和不好的環(huán)境下工作，一臺熱軋帶鋼軋機往往有許多部件需要采用潤滑，采用合理的潤滑方式，對于減少零

113、件的磨損、延長機器的使用壽命、保持軋制精度和效率無法忽視的作用。常用的潤滑方式有稀油潤滑和甘油潤滑兩種形式 ?，F(xiàn)代軋機大多數(shù)采用自動化的是干、稀油潤滑系統(tǒng)，同時有專門布置在車間設備附近的地下室，能夠集中將潤滑油供給到需要潤滑的各摩擦部件。</p><p>　　稀油潤滑多數(shù)用于下列情況：</p><p>　　（1）除完成潤滑任務外，還需要帶走摩擦表面間產生的熱量。</p>&l

114、t;p>　?。?）必須能夠要保證滑動平面間是液體摩擦者：液體摩擦軸承、止推滑動軸承、高速移動滑動平面之間等。</p><p>　?。?）在相同情況下方便對軸承進行密封并能起到很好防止?jié)櫥屯庖缯摺?lt;/p><p>　?。?）除了潤滑，還要進行清洗摩擦表面并且保持清潔狀態(tài)者。</p><p>　?。?）能夠使用相對簡易的方法向傳動機構本身及其軸承同時供給一種潤滑

115、劑的情況。</p><p>　　甘油潤滑一般用于下列狀況：</p><p>　　（1）粘性較好，并能黏著在摩擦表面上，不容易發(fā)生流失及飛濺，多數(shù)是用于作往復轉動和短工作制的低轉速重載荷的滑動軸承上。</p><p>　?。?）防護性好，能保護裸露的摩擦表面免受機械雜質及水體等污染。 （3）較適合用于低轉速的滾動軸承的潤滑，維護方便，可長時間不用加油。</p&

116、gt;<p>　?。?）密封性好，且供給油方便。</p><p>　　總的來說軋鋼機械潤滑具有以下特點：</p><p>　?。?）稀油潤滑是軋鋼車間主要的潤滑型式，稀油潤滑能夠有效的減少摩擦，具有良好的潤滑效果，冷卻工作表面、排散熱量以及保護工作表面受到腐蝕等作用。到目前為止軋鋼車間在所有齒輪的嚙合部位、減速機、人字齒輪機座以及大部分軋機大多數(shù)的軸承還是使用稀油循環(huán)潤滑。&

117、lt;/p><p>　?。?）軋機稀油潤滑系統(tǒng)的發(fā)展是趨近于分散。大多數(shù)都是一臺設備設立一整套潤滑系統(tǒng)，這樣可使系統(tǒng)變得小型化，縮短管道長度，油庫深度降低，方便便于施工，節(jié)省了基建費用。</p><p>　?。?）軋機的稀油潤滑系統(tǒng)在設計的過程中，主要考慮是可靠性，因此不追求緊湊、輕巧等問題。</p><p>　　因此選用油箱的容量較大，是為了防止系統(tǒng)發(fā)生緊急事故時發(fā)生

118、停止供油，會導致?lián)p壞機械設備，必要時在重要系統(tǒng)中設置壓力箱。</p><p>　?。?）由于甘油集中潤滑系統(tǒng)中的采用的雙線式系統(tǒng)主要用于機器比較集中，潤滑點較多的地方，因此應用最廣泛的是雙線式系統(tǒng)。 </p><p>　?。?）由于齒輪泵制造方便、結構簡單，因此在軋鋼車間普遍采用，軋鋼稀油潤滑系統(tǒng)中流量小于1500-1700升/分的油泵多數(shù)采用齒輪泵，而流量大于此值時采用的是螺桿泵。&l

119、t;/p><p>　?。?）潤滑設備要求油泵噪聲要小，過濾器壽命長，冷卻器冷卻效果好，系統(tǒng)密封性好，漏油情況非常少。因而可以提高了系統(tǒng)工作的可靠性，能提供較好的潤滑效果。</p><p>　　2150精軋機壓下裝置、接軸托瓦等均采用的是稀油潤滑，萬向接軸節(jié)、平衡缸擺軸及下軸平衡關節(jié)、上軸平衡關節(jié)等均采用的是自動潤滑。</p><p>　　7 安裝、試車規(guī)程的制定<

120、/p><p>　　7.1 安裝規(guī)程的制定</p><p>　　7.1.1 軋機安裝的工藝流程圖</p><p>　　軋機安裝的工藝流程圖如圖7.1所示：</p><p>　　圖7.1 2150精軋機的設備流程圖</p><p>　　7.1.2 施工準備</p><p>　　施工準備主要包括技術準備

121、、施工預算、物資和工機具準備、勞動組織準備、施工場外準備、設備的驗收和管理工作、業(yè)主單位與安裝單位之間設備的交接與驗收手續(xù)、設備維護以及設備的驗收工作等。</p><p>　　7.1.3 基礎驗收</p><p>　　待基礎完工后，土建單位要交出交工技術資料，需要進行基礎的檢查驗收工作。如果基礎未經驗收，不能進行設備的安裝。因此在驗收前應將基礎的表面及預留在孔內的一切雜物消除干凈。<

122、/p><p>　　7.1.4 基準線和基準點設置</p><p>　　根據(jù)安裝和檢查要求，軋機安裝應設置基準線和基準點。</p><p>　　7.1.5 墊板設置</p><p>　　根據(jù)墊板的選用和布置的要求，按照設計及規(guī)范的要求執(zhí)行，由于此軋機設備精度比較高，安裝墊板質量要求很高。</p><p>　　7.1.6 軋機

123、安裝方案</p><p>　　安裝順序如圖7.2所示：</p><p>　　圖7.2 軋機安裝順序</p><p>　　7.2 試車規(guī)程的制定</p><p>　　7.2.1 試車準備</p><p>　　在試車現(xiàn)場特別是主電室、液壓潤滑等容易出錯部位配備足夠的滅火器材；試車工具、滅火器材、儀表、通訊工具、測量器具已經

124、準備好放在試車的現(xiàn)場；在設備本體及周圍環(huán)境已清掃干凈的情況下，設置出明顯的警示標志。</p><p>　　7.2.2 試車流程</p><p>　　該軋機的試車流程如圖7.3所示：</p><p><b>　　圖7.3 試車流程</b></p><p>　　7.2.3 安全措施</p><p>　

125、?。?）禁止非試車人員、車輛進入；地面和設備要清掃干凈，設臨時警戒線，道路要通暢；按設計安裝正式護欄。</p><p>　?。?）試車區(qū)域要放亮。</p><p>　?。?）在要害部位要準備足夠的滅火器材。</p><p>　?。?）項目部應該設置安全保衛(wèi)小組，做好成品的保衛(wèi)工作；對車間里的液壓，潤滑站等部位進行反復巡視。</p><p>　

126、　8 環(huán)保性及經濟性分析</p><p><b>　　8.1 環(huán)保性分析</b></p><p>　　我國鋼鐵行業(yè)污染物排放水平和能源消耗水平在整體上和國外比較的先進水平有很大差距，因此有很大的節(jié)能減排潛力。為了適應低碳經濟的發(fā)展，實現(xiàn)一直以來可持續(xù)發(fā)展的偉大目標，我國在降低工序消耗的同時，大幅度減少了萬元產值的能耗和萬元工業(yè)增加值的能耗，并且減少了污染物排放量。在鋼

127、鐵生產流程中，軋鋼生產中的節(jié)能減排措施是節(jié)能減排的重要環(huán)節(jié)之一。近年來，我國鋼鐵企業(yè)在該方面所獲得的進展主要反映在節(jié)能燃燒技術，鋼坯熱送熱裝，無氧、少氧化加熱技術和低溫加熱等方面。</p><p>　　采取板坯加熱防氧化涂層。這種新型涂層能夠很好地降低高溫爐中待軋鋼坯的表面脫碳和氧化的狀況。這種新型涂料不但成本低廉，而且具有以下優(yōu)點：涂層和鋼材表面不會產生嚴重的化學反應；涂層通過水性體系直接地噴涂到常溫或在800