鼓風(fēng)機副郵箱加工畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使用技術(shù)和最基本的裝備。當今世界各國機械制造業(yè)廣泛應(yīng)用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平、提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和集中競爭能力，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)，已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑

2、。</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計課題——鼓風(fēng)機副郵箱加工工藝分析及數(shù)控銑削加工，在機加工工藝編制方面，主要通過分析產(chǎn)品零件圖和相關(guān)技術(shù)要求，查閱框板類零件相關(guān)資料，結(jié)合生產(chǎn)批量要求、零件的工藝結(jié)構(gòu)要素、制造經(jīng)濟性、可行性等多方面因素，最終安排了12道工序來完成框板的部分加工，其中包括各道工序的加工方法，機床、刀具、夾具、輔具、量具的選擇，基準面的選取，定位和夾緊方案的擬定。另外，在夾具設(shè)計方面，主要銑平面及鉆

3、孔這些工序進行了夾具方案的分析，計算和確定，并用一張裝配圖來表達設(shè)計出的夾具方案。</p><p>　　本設(shè)計以數(shù)控銑床加工工藝、編程與操作為核心內(nèi)容，重點介紹了數(shù)控銑床加工工藝，數(shù)控銑床的編程方法，數(shù)控銑床的操作方法，典型零件數(shù)控銑床加工綜合實訓(xùn)等方面的知識及應(yīng)用實踐技能。</p><p>　　關(guān)鍵字：銑削 工序卡 刀具 工藝路線 夾具設(shè)計</p>

4、<p><b>　　Abstract</b></p><p>　　CNC technology and equipment development is emerging high-technology industries and high-tech industries, such as information technology and its industry, avia

5、tion, aerospace, and defense industries) the use of technology and the most basic equipment. Today's world, all countries machinery manufacturing industry wide range of applications, and digital technology to improve

6、 manufacturing capabilities and level of the dynamic and changing, and improving the ability to adapt and market competitiven</p><p>　　Key words：Milling Process card Tool Process Route Fixture Design<

7、;/p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要1</b></p><p>　　Abstract2</p><p><b>　　第一章 緒論4</b></p><p>　　1.1什么是數(shù)控加工4</p>

8、<p>　　1.2 數(shù)控加工技術(shù)的背景、意義、發(fā)展方向4</p><p>　　1.2.1數(shù)控加工技術(shù)的背景4</p><p>　　1.2.2 數(shù)控加工技術(shù)的意義5</p><p>　　1.2.3 數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展方向5</p><p>　　1.3數(shù)控技術(shù)在我國的發(fā)展概況6</p><p>　　1

9、.4本課題的主要內(nèi)容7</p><p>　　1.4.1本課題的任務(wù)7</p><p>　　1.4.2本課題的要求7</p><p>　　1.4.3本課題應(yīng)解決的主要問題7</p><p><b>　　第二章 零件8</b></p><p>　　2．1 零件的分析8</p>

10、<p>　　2．1．1 零件的作用8</p><p>　　2．1．2 零件的工藝分析8</p><p>　　2．1．3工藝路線的安排10</p><p>　　2．2 毛坯的選擇11</p><p>　　第三章 工藝路線的確定12</p><p>　　3．1 工藝規(guī)程設(shè)計12</p>

11、<p>　　3．2 制定工藝路線14</p><p>　　第四章 加工余量及切削用量的確定16</p><p>　　4．1 加工余量的確16</p><p>　　4．2 切削要素18</p><p>　　4．3 切削刀具及切削液的選擇18</p><p>　　4．4 工藝制造裝備的選擇20<

12、;/p><p>　　第五章 夾具設(shè)計21</p><p>　　5.1 夾具的作用21</p><p>　　5.2 夾具的設(shè)計條件22</p><p><b>　　第六章 程序23</b></p><p>　　6.1編程思路23</p><p><b>　　6

13、.2主程序24</b></p><p><b>　　第七章 結(jié)論29</b></p><p><b>　　謝 辭30</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　第一章 緒論</b></

14、p><p>　　1.1什么是數(shù)控加工</p><p>　　數(shù)控加工，就是在對工件材料進行加工前，事先在計算機上編寫好程序，再將這些程序輸入到使用計算機程序控制的機床進行指令性加工，或者直接在這種使用計算機程序控制的機床控制面板上編寫指令進行加工。加工的全過程包括走刀、換刀、變速、變向、停車等，都是自動完成的。數(shù)控加工是現(xiàn)代化模具制造加工的一種先進手段，當然，數(shù)控加工手段并不一定只用于加工模具零

15、件，用途十分廣泛。</p><p>　　1.2 數(shù)控加工技術(shù)的背景、意義、發(fā)展方向</p><p>　　1.2.1數(shù)控加工技術(shù)的背景</p><p>　　數(shù)控技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設(shè)備動作控制的技術(shù)。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關(guān)的開關(guān)量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。1908

16、年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學(xué)院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。</p><p>　　20紀40年代末，美國開始研究數(shù)控機床，1952年，美國麻省

17、理工學(xué)院伺服機構(gòu)實驗室成功研制出第一臺數(shù)控銑床，并于1957年投入使用。這是制造技術(shù)發(fā)展過程中的一個重大突破，標志著制造領(lǐng)域中數(shù)控加工時代的開始。數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的基礎(chǔ)，這一發(fā)明對于制造行業(yè)而言，具有劃時代的意義和深遠的影響。世界上主要工業(yè)發(fā)達國家都十分重視數(shù)控加工技術(shù)的研究和發(fā)展。我國于1958年開始研制數(shù)控機床，成功試制出配有子管數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床，1965年開始批量生產(chǎn)配有晶體管數(shù)控系統(tǒng)的三坐標數(shù)控銑床。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目

18、前的數(shù)控機床已實現(xiàn)了計算機控制并在工業(yè)界得到廣泛應(yīng)用。</p><p>　　現(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫計算機數(shù)控技術(shù)，目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成。</p><p>　　當今世界各國機械制造

19、業(yè)廣泛應(yīng)用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平、提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和集中競爭能力，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)，已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。因此我國政府正積極采取各種有效措施大力發(fā)展中國的數(shù)控產(chǎn)業(yè)，把發(fā)展數(shù)控技術(shù)作為振興機械工業(yè)的重中之重。</p><p>　　1.2.2 數(shù)控加工技術(shù)的意義</p><p>　　數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興

20、高技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使用技術(shù)和最基本的裝備。當今世界各國機械制造業(yè)廣泛應(yīng)用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平、提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和集中競爭能力，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)，已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)和社會生產(chǎn)的不斷發(fā)展，機械制造技術(shù)有了深刻的變化，由于社會對產(chǎn)品多樣化的需

21、求更加強烈，多品種、中小批量生產(chǎn)的比重明顯增加，采用傳動的普通加工設(shè)備已難于適應(yīng)高效率、高質(zhì)量、多樣化的加工要求。機床數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用，一方面促使機械加工的大量前期準備工作于機械加工過程連為一體；另一方面，促使機械加工的全過程與柔性自動化水平不斷提高，即提高了制造系統(tǒng)適應(yīng)各種生產(chǎn)條件變化的能力。</p><p>　　1.2.3 數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展方向</p><p>　　現(xiàn)代數(shù)控加工正在向高

22、速化、高精度化、高柔性化、高一體化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化等方向發(fā)展。</p><p><b>　　1.高速切削</b></p><p>　　受高生產(chǎn)率的驅(qū)使，高速化已是現(xiàn)代機床技術(shù)發(fā)展的重要方向之一。高速切削可以通過告訴運算技術(shù)快速插補運算技術(shù)超高速通信技術(shù)和高速主軸技術(shù)來實現(xiàn)。</p><p><b>　　2.高精度控制</b>

23、;</p><p>　　高精度化一直是數(shù)控技術(shù)發(fā)展追求的目標。它包括機床幾何精度和機床使用的加工精度控制兩方面。目前精整加工精度已提高到0.1um，并進入了亞微米級，不久超精度加工將進入納米時代。</p><p><b>　　3.高柔性</b></p><p>　　柔性是指機床適應(yīng)加工對象變化的能力。目前，在進一步提高單機柔性自動化加工的同時，

24、正努力向單元柔性和系統(tǒng)柔性發(fā)展。</p><p><b>　　4.高一體化</b></p><p>　　CNC系統(tǒng)與加工過程作為一個整體，實現(xiàn)機電、光聲、綜合控制，測量造型加工一體化，加工實時檢測與修正一體化，機床主機設(shè)計與數(shù)控設(shè)計一體化。</p><p><b>　　5.網(wǎng)絡(luò)化</b></p><p&

25、gt;　　實現(xiàn)多種通訊協(xié)議，既滿足單機需要，又能滿足FMS（柔性制造系統(tǒng)）CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）對基層設(shè)備的要求。配置網(wǎng)絡(luò)接口，通過Internet可實現(xiàn)遠程監(jiān)視和控制加工，進行遠程檢測和診斷，是維修變的簡單。建立分布式網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)，可便于形成“全球制造”。 </p><p>　　1.3數(shù)控技術(shù)在我國的發(fā)展概況</p><p>　　我國雖然早在1958年就開始研制數(shù)控機床，但由于

26、歷史原因，一直沒有取得實質(zhì)性成果。20世紀70年代初期，曾掀起研制數(shù)控機床的熱潮，但當時是采用分立元件，性能不穩(wěn)定，可靠性差。1980年北京機床研究所引進日本FANUC5、7、3、6數(shù)控系統(tǒng)，上海機床研究所引進美國GE公司的MTC-1數(shù)控系統(tǒng)，遼寧精密儀器廠引進美國Bendix公司的Dynapth LTD10數(shù)控系統(tǒng)。在引進、消化、吸收國外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，北京研究所又開發(fā)出BS03經(jīng)濟型數(shù)控和BS04全功能數(shù)控系統(tǒng)，航天 706所研制

27、出MNC864數(shù)控系統(tǒng)?！鞍宋濉逼陂g國家有組織進百個單位進行以發(fā)展自主版權(quán)為目的的“數(shù)控技術(shù)公關(guān)”，從而為數(shù)控產(chǎn)業(yè)化建立了基礎(chǔ)。20世紀90年代末，華中數(shù)控自主開發(fā)出基于PC-NC的HNC數(shù)控系統(tǒng)，達到了國際先進水平，加大了我國數(shù)控機床在國際上的競爭力度。我國近幾年數(shù)控機床雖然發(fā)展較快，但與國際先進水平還存在一定的差距，主要表現(xiàn)在：可靠性差，外觀質(zhì)量差，產(chǎn)品開發(fā)周期長，應(yīng)變能力差。</p><p>　　我國是全世

28、界機床擁有量最多的國家，但機床數(shù)控化率不高與西方工業(yè)發(fā)達國家相比差距很大，以有數(shù)控機床的利用率、開動率也不是很高。市場上的國產(chǎn)數(shù)控車削機床的技術(shù)水平較底，配套的高質(zhì)量功能部件、數(shù)控系統(tǒng)附件主要靠進口；高技術(shù)功能全的產(chǎn)品主要靠進口。國產(chǎn)數(shù)控機床自行開發(fā)能力較差，相對有較高技術(shù)水平的產(chǎn)品主要靠引進圖紙 合資生產(chǎn)或進口件組裝來達到要求。</p><p>　　1.4本課題的主要內(nèi)容</p><p>

29、;　　1.4.1本課題的任務(wù)</p><p>　　本課題任務(wù)是在數(shù)控機床上加工CAD圖所示的鼓風(fēng)機副油箱,確定零件的加工工藝路線； 確定刀具零點坐標；依照加工內(nèi)容設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速和進給速度；編制加工程序。 確定加工內(nèi)容、工件坐標系，依據(jù)加工內(nèi)容確定走刀路線、所用刀具和切削用量；根據(jù)需要進行節(jié)點計算，完成NC代碼的編制。</p><p>　　1.4.2本課題的要求</p><

30、p>　　1、 用AutoCAD進行繪制零件圖；</p><p><b>　　2、 毛壞圖</b></p><p>　　3、 詳細數(shù)控加工工藝分析；</p><p>　　4、 零件的數(shù)控編程；</p><p>　　5、 夾具的裝配圖及零件圖</p><p>　　6、 對零件的質(zhì)量進行檢驗與分析

31、。</p><p>　　1.4.3本課題應(yīng)解決的主要問題 </p><p>　　1、 毛坯的設(shè)定和材料的選擇。</p><p>　　2、 夾具的設(shè)計（怎樣定位所加工的零件，設(shè)計出合理、簡單的夾具）。</p><p>　　3、 刀具的選擇（加工零件過程中要用到的刀，如面銑刀、鏜刀和鉆頭、絲錐、以及刀具的參數(shù)、結(jié)構(gòu)）。</p>&l

32、t;p>　　4、 切削用量的選擇（銑端面主軸的轉(zhuǎn)速，鏜孔主軸的轉(zhuǎn)速，鉆孔主軸的轉(zhuǎn)速，進給速度的確定，背吃刀量包括粗精加工，要根據(jù)機床的自身情況決定）。</p><p>　　5、 確定零件加工的順序。</p><p>　　6、 加工零件的走刀路線。</p><p>　　7、 程序的編寫和在編程序的過程中各個節(jié)、基點的計算。</p><p>

33、;<b>　　第二章 零件</b></p><p><b>　　2．1 零件的分析</b></p><p>　　2．1．1 零件的作用</p><p>　　題目所給的零件是鼓風(fēng)機的副油箱，副油箱是鼓風(fēng)機的基礎(chǔ)零件，為鼓風(fēng)機提供能量，使其能正常工作。由此可見此類箱體零件是機器或部件的基礎(chǔ)零件,它把有關(guān)零件聯(lián)結(jié)成一個整體,使這

34、些零件保持正確的相對位置,彼此能協(xié)調(diào)地工作.因此,箱體零件的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質(zhì)量,進而影響機器的使用性能和壽命.因而箱體一般具有較高的技術(shù)要求.</p><p>　　由于機器的結(jié)構(gòu)特點和箱體在機器中的不同功用,箱體零件具有多種不同的結(jié)構(gòu)型式,其共同特點是:結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜,箱壁薄而不均勻,內(nèi)部呈腔型;有若干精度要求較高的平面和孔系,還有較多的緊固螺紋孔等.</p><p>　

35、　箱體零件的毛坯通常采用鑄鐵件.因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性,減震性以及良好的鑄造性能和切削性能,價格也比較便宜.有時為了減輕重量,用有色金屬合金鑄造箱體毛坯(如航空發(fā)動機上的箱體等).在單件小批生產(chǎn)中,為了縮短生產(chǎn)周期有時也采用焊接毛坯.</p><p>　　毛坯的鑄造方法,取決于生產(chǎn)類型和毛坯尺寸.在單件小批生產(chǎn)中,多采用木模手工造型;在大批量生產(chǎn)中廣泛采用金屬模機器造型,毛坯的精度較高.箱體上大于30—50m

36、m的孔,一般都鑄造出頂孔,以減少加工余量 </p><p>　　2．1．2 零件的工藝分析</p><p><b>　　1、零件形狀：</b></p><p>　　箱體的結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，加工的表面多，要求高，機械加工的工作量大，結(jié)構(gòu)工藝性有以下幾方面值得注意：</p><p>　　(1)本箱體加工的基本孔可分為通孔，通

37、孔加工工藝性好。</p><p>　　(2)為了減少加工中的換刀次數(shù)，箱體上的緊固孔的尺寸規(guī)格應(yīng)保持一致。該零件的主要加工表面為 ：前后端面、左右兩側(cè)面、頂端面、底端面和各面分布的孔及各螺紋孔。</p><p>　　前端面、后端面及、孔的精度直接影響到箱體的功用，位置精度和形狀精度應(yīng)嚴格要求，它們的加工應(yīng)盡可能放在同一道工序中加工，避免造成基準不重合誤差及裝夾誤差。</p>

38、<p>　　螺紋孔的位置精度和形狀精度也應(yīng)嚴格要求，它們直接影箱體和齒輪的連接。從而影箱體的功用。</p><p><b>　　附圖</b></p><p>　　2、數(shù)控加工的工藝基礎(chǔ)</p><p>　?。?）工序工步的概念</p><p>　　工序：機加工中的一次裝夾為一道工序。</p>&l

39、t;p>　　工步：在工序中一把刀算一個工步或在工步中加工一個部位算一個工步。</p><p>　?。?）工藝規(guī)程制定的步驟及方法</p><p>　　3.零件的工藝性分析</p><p>　　(1) 結(jié)構(gòu)工藝性分析 </p><p>　　加工成型， 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于在數(shù)控車床上加工，加

40、工零件時應(yīng)根據(jù)數(shù)控車削的特點，認真審視零件圖的合理性。</p><p>　　(2) 輪廓幾何要素分析 </p><p>　　在手工編程時，要計算每個基點坐標，在自動編程時，要對構(gòu)成零件的輪廓的所有幾何元素進行定義，因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。</p><p>　　(3) 精度及技術(shù)要求分析 </p><p>　　

41、對被加工零件的精度及技術(shù)要求進行分析，是零件工藝分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，才能對加工方法、裝夾方式、刀具的切削用量進行正確而合理的選擇。</p><p>　　精度及技術(shù)要求分析的主要內(nèi)容：一是分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、是否合理；二是本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖樣的要求，若達不到，需要采取其它措施彌補的話，則應(yīng)給后續(xù)工作留有余量；三是找出圖紙上有位置精度要求的表面，這些

42、表面應(yīng)在一次安裝中完成；四是對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。</p><p>　　4、 結(jié)構(gòu)工藝性分析 </p><p>　　加工成型， 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于在數(shù)控車床上加工，加工零件時應(yīng)根據(jù)數(shù)控銑削的特點，認真審視零件圖的合理性。</p><p>　　5、 輪廓幾何要素分析 </p>

43、<p>　　在手工編程時，要計算每個基點坐標，在自動編程時，要對構(gòu)成零件的輪廓的所有幾何元素進行定義，因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。</p><p>　　6、 精度及技術(shù)要求分析 </p><p>　　對被加工零件的精度及技術(shù)要求進行分析，是零件工藝分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，才能對加工方法、裝夾方式、刀具的切削用量進行正

44、確而合理的選擇。</p><p>　　精度及技術(shù)要求分析的主要內(nèi)容：一是分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、是否合理；二是本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖樣的要求，若達不到，需要采取其它措施彌補的話，則應(yīng)給后續(xù)工作留有余量；三是找出圖紙上有位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)在一次安裝中完成；四是對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。</p><p><b>　　7、技術(shù)要求如

45、下：</b></p><p>　?。?）尺寸精度 配合孔的尺寸精度和、形狀精度、表面粗糙度要求。</p><p>　?。?）位置精度 包括孔系軸線之間的距離尺寸精度和平行度，同一軸線上各孔的同軸度，以及孔端面對孔軸線的垂直度等。</p><p>　?。?）此外，為滿足框板加工中的定位需要及箱殼與機器總裝要求，框板的裝配基準面與加工中的定位基準面應(yīng)有一

46、定的平面度和表面粗糙度要求；各支承配合孔與裝配基準面之間應(yīng)有一定距離尺寸精度的要求</p><p>　　2．1．3工藝路線的安排</p><p>　　副油箱要求加工的表面很多。在這些加工表面中，孔加工精度比平面的加工精度難保證，于是，副油箱的孔系加工精度就成為工藝關(guān)鍵問題。因此，在工藝路線的安排中應(yīng)注意三個問題：</p><p><b>　　1、工件的時效

47、處理</b></p><p>　　副油箱結(jié)構(gòu)較復(fù)雜壁厚也不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大。由于內(nèi)應(yīng)力會引起變形，因此鑄造后應(yīng)安排人工時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力減少變形。一般精度要求的表面，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響副油箱精度的穩(wěn)定性。</p><p>　　對于較為精密的副油箱，在粗加工和精加工工序間還應(yīng)安排一次人工時效

48、，迅速充分地消除內(nèi)應(yīng)力，提高精度的穩(wěn)定性。</p><p>　　2、排加工工藝的順序時應(yīng)先面后孔</p><p>　　由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利與簡化夾具結(jié)構(gòu)檢少安裝變形。從加工難度來看，端面比孔加工容易。先加工端面，把鑄件表面的凹凸不平和夾砂等缺陷切除，以便于孔的加工和保證孔的加工精度。因此，一般均應(yīng)先加工面。</p><p>　　3、粗、精加工階段要分開

49、</p><p>　　副油箱均為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。</p><p><b>　　2．2 毛坯的選擇</b></p

50、><p>　　根據(jù)零件圖可知，“副油箱”零件材料為HT200，零件毛坯的重量約為350kg。確定為中批生產(chǎn)，因此選用鑄造毛坯，這樣，毛坯形狀與成品相似，加工方便，省工省料。毛坯圖如下：</p><p>　　第三章 工藝路線的確定</p><p>　　3．1 工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及

51、位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使用工序集中來提高生產(chǎn)效率，除此之外，應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　在選擇某一表面的加工方法時，一般總是首先選定它的最終加工方法，然后再逐一選定各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。</p><p>　　1、加工方法選擇的原則：</p>&l

52、t;p>　　(1)所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟精度范圍要與加工表面的精度要求以及表面度要求相適應(yīng)。</p><p>　　(2)所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度、表面位置精度的要求。</p><p>　　(3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。例如，淬火鋼、耐熱鋼等硬度高的材料應(yīng)采用磨削方法加工。</p><p>　　(4)所選加工方法要與

53、生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批量生產(chǎn)類型時，應(yīng)采用高效的機床設(shè)備和先進的加工方法。 采用通用機床和數(shù)控機床加工。 (5)所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。</p><p>　　2、本課題加工方法和順序：</p><p>　　粗銑、精銑下平面（A）-----粗銑、精銑上平面（B） ---銑（C）平面-----粗鏜、精鏜Φ43.5的內(nèi)孔-----攻Φ45的內(nèi)螺紋---粗銑、半

54、精銑（D）平面-----鉆Φ18.5的內(nèi)孔-----攻Φ20×1.5的內(nèi)螺紋---粗銑、半精銑平面（E）（F）（H）----鉆F面Φ18.5和E、H面2-Φ20的內(nèi)孔-----攻F面Φ20的內(nèi)螺紋-----粗鏜、精鏜Φ150的內(nèi)孔----鉆6-Φ6深15的孔----攻6-Φ8深15的螺紋。</p><p><b>　　3、加工階段的劃分</b></p><p&g

55、t;　　為了保證零件的加工質(zhì)量，必須把整個加工過程劃分為幾個階段。一般可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工等幾個階段。</p><p>　?。?）粗加工。粗加工階段要切去較多余的金屬，其主要任務(wù)是獲得較高的生產(chǎn)率，另外就是為半精加工提供基準，并留有均勻而恰當?shù)挠嗔浚瑸橐院蟮木庸?chuàng)造較好的條件。粗加工的公差等級較低（IT11~IT12），粗糙度較大（Ra80~10um）。</p><p&g

56、t;　?。?）半精加工。半精加工階段是完成一些次要表面的加工，并為主要的精加工做好準備，即達到一定的精度，并給精加工留有余量。半精加工的公差等級為IT9~IT10，表面粗糙度</p><p>　?。?）精加工。精加工階段主要為保證位置精度、尺寸公差及表面粗糙度，切去較少的余量，其加工的公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra1.25~0.32um。</p><p>　?。?）光整加工。光整加工的

57、公差等級為IT5~IT6，表面粗糙度為Ra0.16~0.01um。其主要作用是改善表面質(zhì)量（表面粗糙度和表面狀態(tài)等），對尺寸精度改善很少，一般不能糾正相互位置誤差。</p><p>　　4、工序劃分的原則：</p><p>　?。?）工序集中原則---是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù)減少。采用工序集中原則的優(yōu)點是：有利于采用高效的專用設(shè)備和數(shù)控機床，提高生產(chǎn)效率；減少工

58、序數(shù)目，縮短工藝路線，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和占地面積；減少工件裝夾次數(shù)，不僅保證了各加工表面間的相互位置精度，而且減少了夾具數(shù)量和裝夾工件的輔助時間。缺點：專用設(shè)備和工藝裝備投資大、調(diào)整維修比較麻煩、不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。</p><p>　?。?）工序分散原則---是將工件的加工分散早較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工內(nèi)容很少。采用工序分散原則的優(yōu)點是：加工設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易；

59、有利于選擇合理的切削用量，減少機動時間。缺點：工藝路線過長，所需設(shè)備及工人人數(shù)多，占地面積大。</p><p>　?。?）工序劃分的方法：大批生產(chǎn)時，使用多軸、多刀的高效加工中心-----工序集中原則，若是由組合機床組成的自動線上加工------工序分散原則；單件小批生產(chǎn)時------工序集中原則，成批時，應(yīng)試具體情況，可以是工序集中原則也可以工序分散原則； 結(jié)構(gòu)尺寸和重量都很大的重型零件------ 工序集中原

60、則；剛性差、精度高的零件-----工序分散原則劃分工序。</p><p>　　5、加工順序的確定 </p><p>　　零件銑削加工順序遵循下列原則： </p><p>　　（1）基面先行 用作精基準的表面優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。</p><p>　?。?） 先粗后精 按照粗銑—半精銑—精銑的順序進行，逐

61、漸提高加工精度。粗銑將在較短的時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削率，另一方面滿足精銑的余量均勻性要求。</p><p>　?。?）內(nèi)外交加（先面后孔） 對即有內(nèi)輪廓，又有外輪廓需要加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行內(nèi)外輪廓粗加工，后進行內(nèi)外輪廓精加工。切不可將零件上一部分輪廓加工完畢后，再加工其它表面 。</p><p>　　通過分析，本課題任務(wù)的加工順序為：由粗、

62、精銑平面，到鏜孔、由內(nèi)到外的原則確定，然后公私，最后鉆孔、攻絲、去毛刺，最后檢驗入庫。</p><p>　　6、熱處理工序的安排</p><p>　　熱處理工序在工藝路線中安排得是否恰當，是影響零件加工質(zhì)量和材料使用性能的重要因素。熱處理在工藝路線中的位置，應(yīng)根據(jù)零件材料和熱處理的目的來定。如退火、正火是為了改善切削加工性，故一般安排在機加工工序之前；而淬火則應(yīng)安排在銑之后，磨削之前進行；

63、表面處理一般安排在工藝過程的后期。除了以上常規(guī)的安排之外，熱處理工序也可以安排在特種加工工序之前。</p><p>　　3．2 制定工藝路線</p><p>　　根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面的加工方法如下：</p><p>　　上下端面： 數(shù)控立銑</p><p>　　其他要加工的部分：加工中心</p&

64、gt;<p>　　根據(jù)先面后孔，先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原則，將外表面粗加工放在前面，精加工放在后面。</p><p><b>　　工藝流程：</b></p><p>　　數(shù)控銑削加工除了具有普通銑床加工的特點外，還有：零件加工的適應(yīng)性強、靈活性好，能加工輪廓形狀特別復(fù)雜或難以控制尺寸的零件，能加工一次裝夾定位后，需進行多道工序加工的零件。加

65、工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠，生產(chǎn)自動化程序高，生產(chǎn)效率高。</p><p>　　第四章 加工余量及切削用量的確定</p><p>　　4．1 加工余量的確</p><p>　　因為鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性和耐磨性也較好，因此，一般箱體零件的材料大都采用鑄鐵，其牌號選用HT200， 由于鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性和耐磨性也較好，因

66、此，一般箱體零件的材料大都采用鑄鐵，其牌號選用HT200，根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件又由題目已知零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效處理。</p><p>　　參考文獻[1]表2.2-5，該種鑄件的尺寸公差等級CT為7-9級，面的加工余量取CT為8級,MA取F?？椎募庸び嗔康燃壢T為9級，MA取G。</p><p>　　由

67、于考慮毛坯在鑄造時的收縮，參考文獻[3]表11-2灰鑄鐵的收縮率為3.5%。</p><p>　　參考文獻[1]表2.2-4，用查表法確定個表面的總余量如下表所示。</p><p><b>　　主要毛坯尺寸及公差</b></p><p><b>　　4．2 切削要素</b></p><p>　　切削

68、用量是指切削速度 v c 、進給量 f （或進給速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的總稱，也稱為切削用量三要素。</p><p>　　1、切削速度vc 是指刀具切削刃上選定點相對于工件待加工表面在主運動方 切削用量</p><p>　　的瞬時速度單位為M/min。</p><p>　　2、進給量f 在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時（或單位時間內(nèi)），刀具與工件之間

69、沿進給運動方向的相對位移，單位mm/s。 </p><p>　　3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，單位mm。</p><p>　　4．3 切削刀具及切削液的選擇</p><p>　　1、工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用于一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由于這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般采

70、用乳化液為宜。 </p><p>　　2、高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎(chǔ)的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速鋼有一系列優(yōu)點，特別是它具有較高的堅韌性，適合于幾何形狀復(fù)雜的工件和連續(xù)切削加工，而且，高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議采用油基切削液或乳化液。在高速切削時，

71、由于發(fā)熱量大，以采用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產(chǎn)生較多的煙霧，污染環(huán)境，而且容易造成工件燒傷，加工質(zhì)量下降，刀具磨損增大。 </p><p>　　3、硬質(zhì)合金刀具：用于切削刀具的硬質(zhì)合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5％~10％的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優(yōu)良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結(jié)現(xiàn)象。在選用切削時，要考慮硬質(zhì)合

72、金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導(dǎo)致崩刃。在加工一般材料時，經(jīng)常采用干切削，但在干切削時，工件溫升較高，使工件產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。干切削也是不很合算的。 </p><p>　　在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導(dǎo)性能較差，使刀具產(chǎn)生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在

73、使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預(yù)先用切削液冷卻刀具。對于高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區(qū)，以免贊成刀具受熱不均勻產(chǎn)生崩刃，亦可減少由于溫度過高產(chǎn)生蒸發(fā)形成和煙污染。 </p><p>　　4、陶瓷刀具：采用氧化鋁（AI2O3）、金屬和碳在高溫下燒結(jié)而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質(zhì)合金要好，一般采用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。 </p>

74、<p>　　5、金剛石刀具：具有極高的硬度，一般采用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下采用水基切削液。</p><p>　　刀具切削液的選擇及使用 </p><p>　　首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產(chǎn)生微生物而發(fā)生分解變質(zhì)。

75、 主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇 根據(jù)工件材料選擇 切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇:工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。 對于難加工的材料應(yīng)選用活性高 、 含抗磨 、 極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。 切削有色金屬和輕金屬時，切削力

76、和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較?。ㄈ缋饕约奥菁y切削），此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。 根據(jù)工件方法選擇 較高切削速度的粗加工中（例</p><p>　　4．4 工藝制造裝備的選

77、擇</p><p>　　本文所有機加工設(shè)備及工藝裝備，是零件外型及加工技術(shù)要求查《工藝手冊》得到的。</p><p>　　數(shù)控機床夾具的合理選擇與靈活應(yīng)用，能夠縮短生產(chǎn)周期、提高工件質(zhì)量、降低加工成本和工人勞動強度，對于提高數(shù)控機床的綜合加工效能有著極為重要的意義。因此，我們應(yīng)該本著“好馬配好鞍”的原則，為數(shù)控機床、加工中心選配先進高效的夾具，并且進行科學(xué)合理的應(yīng)用。</p>

78、<p>　　由于生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。故加工設(shè)備宜以通用機床為主，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主。工件在各機床上的裝卸及各種機床間的傳送均由工人完成。</p><p>　　在銑削零件時，考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用立銑，選擇VS2090立式加工中心。立式加工中心的主要技術(shù)參數(shù)：工作臺尺寸：900×2200mm；三軸行程：X=2000 mm，Y=900 mm，Z=800

79、 mm主軸鼻端到工作臺面的距離：200-1000 mm 主軸轉(zhuǎn)速： 60-5000 r/min；主軸馬達功率：15/18.5kW 三軸快移速度：16 m/min； X、Y、Z軸伺服馬達功率：4/7/4kW刀庫容量：BT50 機械手式換刀 24把 三軸定位精度：0.016 mm； 三軸重復(fù)定位精度：0.008mm（ISO230-2）標準配置FANUC 0i-MC 數(shù)控系統(tǒng)；四軸聯(lián)動。</p><p>　　零件的材料

80、為HT200，材料的切削性比較好，為了確保零件的尺寸精度，最好采用低速切削的方式。硬質(zhì)合金刀具具有硬度大、耐磨性好、耐熱性好的優(yōu)點，但他的YG類適用于加工鑄鐵、有色金屬及非金屬材料，YT類可以加工鋼料，可是對低速切削易產(chǎn)生崩刀現(xiàn)象。而高速鋼刀具，具有高的強度和韌性，也具有一定的硬度和耐磨性，可加工工件的材料廣泛。由此一來，最好選用高速鋼，其中的高性能高速鋼可以很好的滿足使用要求。</p><p><b>

81、;　　刀具的選擇如下：</b></p><p><b>　　‘</b></p><p><b>　　第五章 夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　5.1 夾具的作用</b></p><p>　　機械制造業(yè)中廣泛采用的能迅速把工件固定在準確位置上或同時能夠確定

82、加工工具</p><p>　　位置的一種輔助裝置，這種裝備統(tǒng)稱為夾具。在金屬切削機床上采用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人勞動強度、生產(chǎn)率和成本。</p><p>　　1、夾具在現(xiàn)代機械加工中應(yīng)用得相當廣泛，它能夠起到下列作用：</p><p>　　保證穩(wěn)定可靠地達到各項加工精度要求</p><

83、p>　　縮短加工工時，提高勞動生產(chǎn)率</p><p><b>　　降低生產(chǎn)成本</b></p><p><b>　　減輕工人勞動強度</b></p><p>　　可由較低技術(shù)等級的工人進行操作</p><p>　　能夠擴大機床工藝范圍</p><p>　　2、 機床夾具

84、作用實現(xiàn)必須滿足三個條件：</p><p>　　(1) 夾具在機床上的準確裝夾；</p><p>　　(2) 工件在夾具中占有正確的加工位置；</p><p>　　(3) 刀具相對于工件有準確的位置。</p><p>　　5.2 夾具的設(shè)計條件</p><p>　　5.2.1 定位基準的選擇</p>&l

85、t;p>　　在選擇定位基準時主要要注意以下幾點：</p><p>　　定位基準必須與工藝基準重合，并盡量與設(shè)計基準重合，以減小定位誤差，獲得最大加工允差，降低夾具制造精度。當定位基準和工藝基準或設(shè)計基準不重合時，需進行必要的加工尺寸及其允差的計算。</p><p>　　應(yīng)該選擇工件上最大的平面，最大的端面為定位基準，以提高定位精度，并使定位穩(wěn)定、可靠。</p><

86、p>　　在選擇定位元件時，要防止出現(xiàn)過定位現(xiàn)象。</p><p>　　在工件各加工工序中，力求采用同一基準，以避免因基準更換而降低工件各表面相互位置的準確度。</p><p>　　當鑄、鍛件以毛坯面作為第一道工序的基準時，應(yīng)選用比較光整的表面作基準。</p><p>　　基準面，避開冒口、澆口或分型面等凸起不平整的部位。</p><p>

87、;　　精基準的選擇：副油箱的大端面是裝配基準，又是設(shè)計基準。用它作為精基準能使加工遵循“基準重合”的原則。其余各面的加工也能用它定位。這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則，此外，定位方案也比較簡單，可靠，操作方便。</p><p>　　粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求眼，選擇副郵箱的小端面作為粗基準。第一：在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要輪廓面的加工余量盡量均勻。第二：保證定位準確，夾緊可靠。<

88、/p><p>　　5.2.2 工件自由度的限制</p><p>　　將工件大斷面與夾具平面貼緊并用V形塊夾緊，限制了2個轉(zhuǎn)動自由度，3個移動自由度。為了防止震動，可用壓塊，限制1個自由度。這樣夾具可以用于銑、鉆和鏜孔。</p><p>　　5.2.3 確定夾緊方式</p><p>　　由于是中批量生產(chǎn)，為了減輕工人的勞動強度，實現(xiàn)可靠裝夾，采用手

89、動夾緊裝置實現(xiàn)工件的加緊。</p><p>　　5.2.4 夾具裝配圖</p><p><b>　　第六章 程序</b></p><p><b>　　6.1編程思路</b></p><p>　　本例的加工編程主要采用的編程方式有：圓周均布孔樣式循環(huán)，銑平面，鏜孔等。在編程中要注意，固定循環(huán)參數(shù)的正確

90、設(shè)定。另外，由于本工件是多工序加工，所以在編程過程中還要注意工件的合理安排及換刀過程中換刀點的合理選擇。</p><p><b>　　6.2主程序</b></p><p><b>　　工序二</b></p><p><b>　　O0010</b></p><p>　　N10

91、 T01 M06 </p><p>　　N20 G00 G90 G54 X0 Y0 </p><p>　　N30 G43 H01 Z20</p><p>　　N40 M03 S800 M08</p><p>　　

92、N50 G00 Z-2.5 </p><p>　　N60 G01 Y-85 F80</p><p>　　N70 G03 X0 Y85 R85</p><p>　　N80 G03 X0 Y-85 R85</p><p>　　N9

93、0 G00 Z1</p><p>　　N100 G49 Z50 </p><p>　　N110 M05</p><p>　　N120 T02 M03 S900 G43 H02</p><p>　　N130 G00

94、Z-4 </p><p>　　N140 G01 Y-85 F60</p><p>　　N150 G03 X0 Y85 R85</p><p>　　N160 G03 X0 Y-85 R85</p><p>　　N170 G00 Z1<

95、;/p><p>　　N180 G49 X0 Y0 Z150</p><p>　　N190 M30</p><p><b>　　工序三 </b></p><p><b>　　O0020</b></p><p>　　N10

96、 T01 M06</p><p>　　N20 M03 S800</p><p>　　N30 G00 G90 G54 X0 Y0 </p><p>　　N40 G43 H01 Z20</p><p>　　N50 M08<

97、;/p><p>　　N60 G00 Z-2.5 </p><p>　　N70 G01 Y-168 F80</p><p>　　N80 G03 X0 Y168 R168</p><p>　　N90 G01 X-300 </p&

98、gt;<p>　　N1 00 G03 X-300 Y-168 </p><p>　　N110 G01 X-300 Y168 R16\8 </p><p>　　N120 G01 Z-1</p><p>　　N130 G00 X0 Y0</

99、p><p>　　N140 G49 Z50</p><p>　　N150 M05</p><p>　　N160 T02 M03 S900 G43 H02</p><p>　　N170 G00 Z-4</p><p>　　N1

100、80 G01 Y-168 F60</p><p>　　N190 G03 X0 Y168 R168</p><p>　　N200 G01 X-300 </p><p>　　N210 G03 X-300 Y-168 </p><p>　　

101、N220 G01 X-300 Y168 R16\8 </p><p>　　N230 G01 Z-1</p><p>　　N240 G00 X0 Y0 Z150 G49</p><p>　　N250 M09</p><p>　　N260

102、 M30 </p><p><b>　　工序四</b></p><p><b>　　O0030</b></p><p>　　N10 T01 M06</p><p>　　N20 G80 G92 G40 G17</p&

103、gt;<p>　　N30 G00 G90 G54 X0 Y0 </p><p>　　N40 G43 H01 Z20</p><p>　　N50 M03 S800 M08</p><p>　　N60 G00 -X62 Y-20</p>

104、<p>　　N65 Z-2.5 </p><p>　　N70 G01 Y-20 F80</p><p>　　N80 G03 X0 Y20 R40</p><p>　　N90 G03 X0 Y-20 R40</p><p>　

105、　N100 G00 Z1</p><p>　　N110 G49 Z50 </p><p>　　N120 M05</p><p>　　N130 T02 M03 S900 G43 H02</p><p>　　N140 G00 X-

106、62 Y-20</p><p>　　N145 G00 Z-3.5</p><p>　　N150 G01 Y-85 F60</p><p>　　N160 G03 X0 Y20 R20</p><p>　　N170 G03 X0 Y-20 R2

107、0</p><p>　　N180 G00 Z1</p><p>　　N190 G49 X0 Y0 Z50 M09</p><p>　　N200 M05</p><p>　　N210 T03 M03 S850 </p><p>　　N

108、220 G00 Z20 M08</p><p>　　N230 G85 G99 X0 Y0 Z-70 R2 F80</p><p>　　N240 G00 Z100 M09</p><p>　　N250 M05</p><p>　　N270 M00

109、</p><p>　　N280 T04 M03 S1000</p><p>　　N290 G00 X0 Y0 Z20 M08</p><p>　　N300 G85 G99 X0 Y0 Z-70 R2 F40</p><p>　　N310 G00 Z10

110、0 M09</p><p>　　N320 M30</p><p><b>　　工序五</b></p><p><b>　　O0040</b></p><p>　　N10 T06 M03 S650</p><p>　　N20

111、 G80 G92 G40 G17</p><p>　　N30 G00 G90 G54 X0 Y0 </p><p>　　N40 G43 H01 Z20</p><p>　　N50 G00 X-55 Y0</p><p>　

112、　N60 G00 Z-2.5</p><p>　　N70 G01 X55 Y0 G99 F80</p><p>　　N80 G43 Z1</p><p>　　N90 G00 Z50</p><p>　　N100

113、T02 M03 S800</p><p>　　N110 G00 Z-4</p><p>　　N120 G01 X-55 Y0 F80</p><p>　　N130 G00 Z50</p><p>　　N140 M05 </

114、p><p>　　N150 T06 M03 S600</p><p>　　N160 G00 Z20</p><p>　　N170 G99 G73 X0 Y0 Z-50 R5 Q5 F60</p><p>　　N180 G80 G00 X0