畢業(yè)設計（論文）-年產(chǎn)3萬噸鎂鉻磚耐火材料廠工藝設計

1、<p>　　年產(chǎn)3萬噸鎂鉻磚耐火材料廠工藝設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　工藝設計對于一個工廠的總設計非常重要，本次設計的題目是年產(chǎn)三萬噸鎂鉻磚耐火材料廠的設計，設計的主要內(nèi)容包括物料平衡的計算，主機平衡的計算，原料倉庫及配料倉的計算，各種設備的選型等。耐火材料用途廣泛，其獨特的性質(zhì)是其他材料無法替代的。但是如何高效率地生

2、產(chǎn)出高質(zhì)量的耐火材料則有待于改進，其中很重要的是我們需在工藝設計上多做努力。鎂鉻磚耐火度比較高，高溫強度大,抗堿性渣侵蝕性強，熱穩(wěn)定性優(yōu)良，對酸性渣也有一定的適應性。燒制鎂鉻磚的生產(chǎn)工藝與鎂磚相仿。主要過程依次是原料的破粉碎，泥料的混煉，成型、干燥、燒成，以及成品的包裝。本設計總的原則是經(jīng)濟合理，流程順暢，產(chǎn)品高效率，并且環(huán)保。</p><p>　　關(guān)鍵詞：鎂鉻磚，物料平衡，設備選型，主機平衡</p>

3、<p><b>　　abstract</b></p><p>　　The process design in a factory in the design is very important.The design theme is annually production of 30,000 ton magnesite-chrome brick refractory mater

4、ial factory design.The requirement for the designing specification mainly includes material balance calculation.Host balance computing,raw materials storehouse and mixing tank corresponding number of calculations.All equ

5、ipment chosen，and so on.Refractory material were widely used.Its unique nature is no alternative other material.But,how eff</p><p>　　Keywords: Mg-chrome bricks, Material balance, Selection of equipment , hos

6、t load balancing</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　1.緒論3</b></p><p><b>　　2.工藝概述3</b></p><p>　　2.1鎂鉻磚的生產(chǎn)3</p><p>　　2.1.1

7、熱穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產(chǎn)3</p><p>　　2.1.2 直接結(jié)合鎂鉻磚3</p><p>　　2.2原料的加工3</p><p><b>　　2.2.1破碎3</b></p><p>　　2.2.2粉碎，篩分3</p><p><b>　　2.2.3磨碎3</b>

8、</p><p>　　2.3泥料的制備3</p><p><b>　　2.3.1配料3</b></p><p><b>　　2.3.2混合3</b></p><p><b>　　2.4成型3</b></p><p><b>　　2.5干

9、燥3</b></p><p><b>　　2.6燒成3</b></p><p>　　3.設計參數(shù)及計算3</p><p>　　3.1原始資料及參數(shù)3</p><p>　　3.1.1設計任務3</p><p>　　3.1.2計算參數(shù)3</p><p>

10、　　3.1.3設備工作率及生產(chǎn)不均衡系數(shù)3</p><p>　　3.1.4主要材料和動力來源3</p><p>　　3.1.5設計原則[11]3</p><p><b>　　3.2工藝計算3</b></p><p>　　3.2.1物料平衡計算的目的3</p><p>　　3.2.2硅磚物

11、料平衡計算3</p><p>　　3.2.3配料時泥料水分計算3</p><p>　　3.2.4鎂鉻磚制磚部分各工序物料平衡系數(shù)表3</p><p>　　3.2.5鎂鉻磚制磚部分物料平衡計算結(jié)果3</p><p>　　3.2.6泥料水分計算結(jié)果3</p><p>　　4.機械設備選型3</p>

12、<p><b>　　4.1主機平衡3</b></p><p>　　4.1.1破粉碎工序3</p><p>　　4.1.2混合設備3</p><p>　　4.1.3成型工序3</p><p>　　4.2隧道干燥器選型3</p><p>　　4.3隧道窯選型計算3</p&

13、gt;<p>　　4.3.1窯的規(guī)格和臺數(shù)的確定3</p><p>　　4.3.2窯車數(shù)量的計算3</p><p>　　4.4原料倉，各種供料倉以及成品倉庫計算3</p><p>　　4.4.1橋式抓斗起重機原料倉庫規(guī)格的確定3</p><p>　　4.4.2顎式破碎機供料倉3</p><p>

14、　　4.4.3圓錐破碎機供料倉3</p><p>　　4.4.4管磨機供料倉3</p><p>　　4.4.5配料倉的計算3</p><p><b>　　4.5成品倉庫3</b></p><p><b>　　4.6輔助設備3</b></p><p>　　4.6.1給

15、料，計量設備3</p><p>　　4.6.2篩分設備3</p><p>　　4.6.3運輸，提升設備3</p><p>　　4.6.4起重搬運設備3</p><p>　　4.6.5除鐵設備3</p><p>　　5 車間工藝布置3</p><p>　　5.1破碎車間的布置3<

16、;/p><p>　　5.2設備的布置3</p><p>　　5.2.1粉碎設備的布置3</p><p>　　5.2.2磨細設備的布置3</p><p>　　5.2.3斗式提升機和篩分設備的布置3</p><p>　　5.2.4配料倉的布置3</p><p>　　5.2.5混合設備的布置3

17、</p><p>　　5.3成型車間的布置3</p><p>　　5.4干燥燒成車間的布置3</p><p>　　5.4.1干燥工序的布置3</p><p>　　5.4.2燒成工序的布置3</p><p>　　5.5成品倉庫的布置3</p><p>　　5.6原料倉庫的布置3<

18、/p><p><b>　　結(jié)束語3</b></p><p><b>　　參考文獻3</b></p><p><b>　　致謝3</b></p><p><b>　　1.緒論</b></p><p>　　耐火度高于1580℃的無機非

19、金屬材料稱為耐火材料，耐火度指耐火材料錐形體試樣在沒有荷重情況下，抵抗高溫作用而不軟化熔倒的攝氏溫度。耐火材料主要是指無機非金屬材料構(gòu)成的材料和制品，是用作高溫窯爐等熱工設備的結(jié)構(gòu)材料，以及工業(yè)用高溫窯和部件的材料，并能承受相應的物理化學變化和機械作用。關(guān)于耐火材料的工藝20世紀50年代以前都是采用單一耐火原料制造的，50年代以后都采用了復合工藝[1]。耐火材料種類繁多，通常按耐火度高低分為普通耐火材料（1580～1770℃）、高級耐火

20、材料（1770～2000℃）和特級耐火材料（2000℃以上）；按化學特性分為酸性耐火材料、中性耐火材料和堿性耐火材料。此外，還有用于特殊場合的耐火材料?，F(xiàn)在對于耐火材料的定義，已經(jīng)不僅僅取決于耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指應用于冶金、石化、水泥、陶瓷等生產(chǎn)設備內(nèi)襯的無機非金屬材料。經(jīng)常使用的耐火材料有AZS磚、剛玉磚、直接結(jié)合鎂鉻磚、碳化硅磚、氮化硅結(jié)合碳化硅磚,氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料;

21、氧化鈣、氧化鉻、氧化鋁、氧化鎂、氧化鈹?shù)饶突鸩牧?。?jīng)常使用的隔熱耐火材料有硅藻土制品、石棉制</p><p>　　在冶金，硅酸鹽，化工，動力，石油，機械制造等工業(yè)中，耐火材料得到廣泛應用。耐火材料是高溫技術(shù)不可缺少的基礎材料。所有涉及高溫化學反應的工業(yè)生產(chǎn)過程，都必須有既耐火(高溫)，又耐侵蝕(化學反應)，而且在許多情況下還能抵抗應力或者溫度急劇變化的耐火材料作為容器的內(nèi)村和部件[2]。冶金工業(yè)消耗的耐火材料約占

22、耐火材料總量的50～60%。隨著冶金工業(yè)和其他工業(yè)的發(fā)展，迫切要求提高耐火材料的質(zhì)量，產(chǎn)量，增加新品種。</p><p>　　近幾十年來，高溫技術(shù)迅速發(fā)展，由于熔煉難熔金屬和特種合金和超純金屬的需要，發(fā)展了特種耐火材料，耐火材料的應用領域不斷擴大，占有重要地位。目前，我國每年消耗耐火材料約800萬噸[3]。鎂鉻質(zhì)耐火材料是以氧化鎂(MgO)和三氧化二鉻 (Cr2O3)為主要成分，以方鎂石和尖晶石為主要礦物組分的耐

23、火材料制品。鎂鉻耐火磚的耐火度高,高溫強度大,抗堿性渣侵蝕性強，熱穩(wěn)定性優(yōu)良，對酸性渣也有一定的適應性。但是今后鎂鉻材料產(chǎn)量將會下降，因為在高溫條件下制備和使用時，它會產(chǎn)生有害的六價鉻的化合物造成環(huán)境污染[4]。制造鎂鉻磚的主要原料是燒結(jié)鎂砂和鉻鐵礦。鎂砂原料的純度要盡可能高，鉻鐵礦化學成分的要求為：Cr2O3 30～45％，CaO不大于1.0～1.5％。燒制鎂鉻磚的生產(chǎn)工藝與鎂質(zhì)磚大體相仿。為了消除磚在燒成過程中由于MgO和Cr2O3

24、、Al2O3或鐵的氧化物反應生成尖晶石時的膨脹而引起的松散效應，也可采用合成的共同燒結(jié)料制成鎂鉻磚。此外，還有不燒鎂鉻磚，例如，用無機鎂鹽溶液結(jié)合的不燒鎂鉻磚。不燒鎂鉻磚生產(chǎn)工藝簡單，成本低，熱穩(wěn)定性也好，但高溫強度遠不及燒成磚。50年代末，發(fā)展出一種所謂“直接結(jié)合”鎂</p><p><b>　　2.工藝概述</b></p><p>　　鎂鉻磚是由鉻鐵礦和鎂砂組成的

25、堿性耐火材料，制造這種磚所發(fā)生的物理化學變化與燒制鉻質(zhì)制品基本相同。此外還得考慮以下幾點：</p><p>　　(1)鉻礦和鎂砂配比對鎂質(zhì)耐火材料性質(zhì)的影響。</p><p>　　當鉻礦與鎂砂配比為50：50時，制品具有最高的熱震穩(wěn)定性， 隨著鉻礦或鎂砂比例的增大或減小，熱震穩(wěn)定性都降低。當鉻礦含量過高時，制品在1650oC下抵抗鐵氧化物作用的能力會顯著降低。鉻礦須粒能與Fe3O4。形成固

26、溶體，引起體積的急劇膨脹，致使制品產(chǎn)生爆脹現(xiàn)象。配料中鉻礦的含量越高，爆脹現(xiàn)象越嚴重。配料中鎂砂含量的提高，能增強制品的抗渣能力，目前鎂鉻質(zhì)平爐頂?shù)陌l(fā)展趨勢是提高配料中的鎂砂含量。</p><p>　　(2)基質(zhì)礦物組成對制品性能的影響。</p><p>　　鉻鎂質(zhì)(或鎂鉻質(zhì))制品的主要礦物組成是方鎂石和尖晶石。墓質(zhì)部分系由硅酸鹽組成。</p><p>　　(3)氣

27、氛性質(zhì)的影響。</p><p>　　在還原氣氛下緞燒鎂鉻質(zhì)耐火材料時，細粉鎂砂中的MgO置換粗顆粒鉻礦中尖晶石的FeO的固相反應在650oC開始，體積收縮約為24.3%。這樣大的體積收縮必然產(chǎn)生燒成裂紋。在氧化氣氛下鉻礦中的FeO于500℃開始即被氧化成Fe2O3，形成(Fe,Cr)2O3固溶體。體積收縮1.5%，而且在氧化氣氛中由MgO置換出來的FeO氧化成Fe2O３,隨即與MgO結(jié)合成鐵酸鎂，這兩個反應的總體

28、積膨脹只有6.6%據(jù)此鉻鎂質(zhì)耐火材料應該在弱氧化氣氛下燒成。</p><p><b>　　2.1鎂鉻磚的生產(chǎn)</b></p><p>　　鎂鉻磚的生產(chǎn)鎂鉻磚是以燒結(jié)鎂砂和鉻礦為原料制成的。在配料中控制MeO含量占60-70% ，Cr2O3含量在8-12%,這種制品的穩(wěn)定性良好，耐火度大于2000oC,是偏堿性的高級耐火材料。</p><p>　

29、　2.1.1熱穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產(chǎn)</p><p>　　熱震穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產(chǎn)工藝特點是增大臨界顆粒尺寸，減少鉻礦穎粒中的細粉含金，以提高制品的熱震穩(wěn)定性。</p><p>　　2.1.2 直接結(jié)合鎂鉻磚</p><p>　　耐火材料直接結(jié)合磚的生產(chǎn)起源于鎂鉻或鉻鎂耐火材料。當時直接結(jié)合堿性磚是指在這些磚中方鎂石一尖晶石和方鎂石一方鎂石的直接結(jié)合，在一定程度上取代了被

30、硅酸鹽膜包圍鉻礦穎粒和方鎂石晶粒的典型結(jié)構(gòu)，從而使磚具有較高的高溫強度，抗渣性以及在1800℃下的體積穩(wěn)定性等特點。雖然我國耐火材料工作者經(jīng)過多年潛心研究，并多次進行使用試驗，但是國產(chǎn)直接結(jié)合鎂鉻磚與進口同類產(chǎn)品的質(zhì)量及使用效果尚有一定差距[7]。</p><p>　　(1)直接結(jié)合磚的顯微結(jié)構(gòu) </p><p>　　直接結(jié)合磚和傳統(tǒng)磚的顯微結(jié)構(gòu)不同，這與燒成溫度有關(guān)。在1550oC以

31、下燒成的普通鎂鉻磚和鉻鎂磚，其鉻礦顆粒被近似于鎂橄欖石組成的硅酸鹽所包圍，而方鎂石晶體，特別是構(gòu)成磚體的晶體也為硅酸鹽膜包圍。燒成到1550℃的鎂格磚的顯微結(jié)構(gòu)顯示出鉻礦顆粒和方鎂石晶粒形成邊界，出現(xiàn)了直接結(jié)合的雛形。當加熱溫度升到1700oC以上時，圍繞鉻礦顆粒的方鎂石鑲邊已成為顯微結(jié)構(gòu)的主要特征。顯微結(jié)構(gòu)的新特征是次生尖晶石(棱角狀)晶體的出現(xiàn)。在高的燒成溫度下，出現(xiàn)方鎂石與方鎂石的直接結(jié)合，而硅酸鹽卻被限制在方鎂石品粒之間的孔隙里

32、。</p><p>　　顯然，直接結(jié)合可以在冷卻時形成并發(fā)展。它或者是由于尖晶石從方鎂石固溶體中沉析，或者是由于方鎂石和尖晶石從高溫硅酸鹽熔體中結(jié)晶。不過對含有充足數(shù)量SiO2且在1750oC以下燒成的制品來說，主要是后一機理所致。方鎂石和尖晶石從硅酸鹽熔體中的沉析能導致連續(xù)交錯結(jié)構(gòu)的形成。然而，在重新加熱此種直接結(jié)合磚時，隨著溫度上升，直接結(jié)合程度減小。直到在接近原來的燒成溫度時完全消失。而在低于原燒成溫度時，

33、不受硅酸鹽相影響的某些直接結(jié)合的存在提高了機械強度。從上述可知，燒成溫度是決定磚的直接結(jié)合程度的重要工藝因素。</p><p>　　(2)直接結(jié)合磚的熱機械性質(zhì) </p><p>　　燒成溫度也決定著磚的力學性質(zhì)。當燒成溫度從1500oC增加列1600oC時，使原先在1300oC下保溫1小時時出現(xiàn)的扭轉(zhuǎn)蠕變迅速減小。隨著燒成溫度的進一步提高，蠕變降低速度變慢。另外，它顯示出在熱態(tài)抗

34、折試驗中，燒成溫度對斷裂時間有顯著的影響。在任何試驗溫度下，燒成溫度越高，斷裂所需的時間就越長。當磚燒成后冷卻時，由鉻礦和鎂砂配料的磚里，因為有不同的熱收縮，會有應力產(chǎn)生。在有液相存在的情況下(高于1350oC)，這些應力會迅速地為“蠕動”所緩沖甚至消除。在低于液相線溫度，因蠕動速度太低而不能完全消除應力。因而內(nèi)應力的存在趨向于降低斷裂模數(shù)。因此，當溫度由室溫上升時，作為單純應力減小或消除的結(jié)果，可以估計斷裂模數(shù)會上升到一峰值，該值就出

35、現(xiàn)在內(nèi)應力等于零的溫度。</p><p>　　(3)直接結(jié)合磚的其它性質(zhì)</p><p>　　直接結(jié)合磚還可提高抗渣性，尤其是增強對鐵氧化物的抗?jié)B透作用。在某種程度上這是由于直接結(jié)合磚的氣孔率較低的緣故，也可以認為是由于固一固結(jié)合的存在而產(chǎn)生的這種結(jié)合不受來自熱面的液體擴散所影響。直接結(jié)合磚與硅酸鹽結(jié)合磚有不同的高溫體積穩(wěn)定性和吸收鐵氧化物的爆脹穩(wěn)定性。從組成方面提高直接結(jié)合強度，除了控制

36、雜質(zhì)量(CaO, SiO2量)及GaO/SiO2比值外，Cr2O3能增加直接結(jié)合程度，因而提高磚的高溫強度。而Fe２03,Al2O3，和TiO2則相反，將降低其直接結(jié)合。可以說，在高溫燒成的堿性磚里加入鉻礦所產(chǎn)生的有益作用，部分原因是由于Cr2O3降低了方鎂石晶粒被硅酸鹽加濕的結(jié)果。</p><p>　　(4)直接結(jié)合磚的生產(chǎn)要點 </p><p>　　直接結(jié)合鉻鎂磚和鎂格磚是以高純

37、鎂砂和鉻鐵礦精礦石為粗骨料，高純鎂砂為細粉組成配料，其工藝特點除嚴格控制原料純度和雜質(zhì)組成外，要保證高溫燒成，一般在1750oC以上，甚至高達1900oC年代以來，為易于燒結(jié)、降低燒成溫度、提高磚的高溫力學性能，采用了預合成鎂鉻砂作細粉再制磚的生產(chǎn)方法。制造合成鎂鉻砂用的原料有菱鎂礦石、鉻精礦石、海水鎂砂或輕燒鎂粉。選擇原料時。MgO含量要高，SiO２，Al２O３ ，F(xiàn)e２O３含量要低。結(jié)合我國情況可選用高純輕燒鎂砂，SiO２含量應低于

38、0.5%燒減小于2%。鉻礦應精選，使SiO２含量降低到2.5%以下。合成鎂鉻砂的質(zhì)量與選用的初始原料及其純度、粒度、配比、成型、幾力、鍛燒溫度等因素有關(guān)。堿性耐火材料鉻鎂磚和鎂鉻磚比鉻磚和當時的鎂磚具有更好的體積穩(wěn)定性、高溫強度、對熱展較小的敏感性，因而在平爐等的使用中獲得了成功。直接結(jié)合磚進一步改善了傳統(tǒng)磚物理的、化學的和力學的性質(zhì)，尤其是高溫性質(zhì)而取得相當大的進展。除燒成磚之外，還有化學結(jié)合磚，采用的結(jié)合劑有硫酸鎂(MgSO４. 7

39、H2O)或在配料中加入硫酸使之形成硫酸鹽，最好的結(jié)合劑曾認為是硫酸氧鎂或氯氧化鎂。近年來多</p><p><b>　　2.2原料的加工</b></p><p><b>　　2.2.1破碎</b></p><p>　　進廠的塊狀原料必須經(jīng)過破碎，破碎后的物料可以提高下一供需粉碎設備的效率，同時便于物料的揀選和輸送。耐火場所

40、用的各種原料最大快度一般不大于300mm。各種形式規(guī)格的破碎機，對進料最大塊度有不同的要求。一般說來，破碎機的進料口尺寸都必須大于原料的最大塊度。為防止過大塊度的物料進入破碎機，可在破碎機供料倉的進口處設固定格篩，同時可以保證給料均勻。倉內(nèi)的物料通過倉底上的給料設備進入破碎機。破碎機出料粒度的大小，主要取決于下一工序選用的粉碎機對進料粒度的要求。</p><p>　　2.2.2粉碎，篩分</p>&

41、lt;p>　　在耐火材料生產(chǎn)過程中，泥料是由各種不同大小粒徑和不同含量的物料組成，因此，各種原料都需要經(jīng)過粉碎篩分這一工序。常用的粉碎設備有短頭圓錐破碎機，雙輥式破碎機以及兩者的聯(lián)合機組。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，并綜合粉碎粒度要粒度呈棱角狀，中間顆粒少，而且粒度組成較穩(wěn)定，宜采用短頭圓錐破碎機，可以簡化流程，節(jié)省基建投資。粉碎后的硅石及廢磚廢坯一般采用單層篩篩分，篩上料回到粉碎設備，組成閉路偱環(huán)系統(tǒng)，篩下料用于制磚配料。常用的粉碎設備有短頭

42、圓錐破碎機，雙輥式破碎機，反擊式破碎機等，由于粘土熟料硬度較大反擊式破碎機的反擊板和打擊板易磨損，維修量大，且顆粒組成不穩(wěn)定，雙輥式破碎機很容易損壞，而且為不均勻損壞，需要調(diào)整，生產(chǎn)能力低，且粒度不理想，而使用短頭圓錐破碎機時，可連續(xù)粉碎生產(chǎn)能力高，功耗小，顆粒組成均勻，中間顆粒小，有利于顆粒級配，唯一缺點是結(jié)構(gòu)復雜，設備費用較高。因此綜合各種因素，采用圓錐破碎機，破碎形式采用閉路形式粉碎。篩分設備常用振動篩和回轉(zhuǎn)篩。振動篩為高頻振動，

43、篩分能力和篩分效率高于其他篩分設備，結(jié)構(gòu)簡單，曬面利用率高，功耗小，體積小，輕便，價格低，強烈振動使篩分不會完全堵塞。根據(jù)原料品種、性能配料</p><p><b>　　2.2.3磨碎</b></p><p>　　在耐火材料制磚生產(chǎn)中，往往要求配入35%～40%的細粉。細粉中小于0.088mm為85%～90%以上，常用的磨碎設備為管磨機。磨碎設備常用球磨機、振動磨、懸

44、輥式磨粉機和籠型粉碎機。球磨機適用性廣，可以磨各種料，但效率低，能耗大，噪音大；懸輥式磨粉機生產(chǎn)強度不大，可以連續(xù)生產(chǎn)，功耗小，但設備龐大，投資大，粉塵嚴重，輥子和磨環(huán)易磨損，由于球磨機是靠研蜜體對群料、料層物料作功，粉磨大宗物料，而效率又很低，因此所需研磨體數(shù)量必然很大[9]?；\型粉碎機雖構(gòu)造簡單，制造容易，設備體積小，功耗小，但籠子易損壞，鋼棒易磨損。振動磨結(jié)構(gòu)緊湊，連續(xù)化，自動化，機械化程度高，體積小。本設計采用管磨機，管磨機具有

45、能耗低，生產(chǎn)穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量好，設備便宜的特點。</p><p><b>　　2.3泥料的制備</b></p><p><b>　　2.3.1配料</b></p><p>　　要使制品具有一定的化學礦物組成和達到一定的致密度，必須將各種原料按不同粒徑，一定比例配合在一起制成泥料，料的好壞很大程度上取決于這一道工序。配料設備中

46、雖然采用容積法比較方便，但準確度不夠，選用重量法配料較準確，因此采用微機控制電子配料車，不但排除了一般配料時防塵困難，工作環(huán)境惡劣的缺點，而且容易控制加料順序，配料精度也相應提高。</p><p>　　(1)配料方式和配料設備的選擇</p><p>　　所選用的配料方式和配料設備應能滿足各種配料設備應能滿足各種物料允許稱量誤差的要求，稱量范圍能適應泥料配比的變化要求，配料設備必須適應混合設

47、備的操作要求。配料方式應盡量做到先粗后細，先熟后生的加料順序，是泥料獲得均勻的混合。</p><p><b>　　(2)配料倉</b></p><p>　　所設計配料倉的幾何尺寸，應盡量減少偏析的發(fā)生每個配料倉的貯藏量按料倉實際貯量的70%計算。配料倉的數(shù)量除應滿足存放配料時所用的全部品種外，還應當增設1～3個作為機動料倉。</p><p>　

48、　配料工序和混合工序之間的泥料輸送方式，配料設備和混合設備聯(lián)合組成為機組等方面，都要影響到配料倉的布置。當產(chǎn)品品種穩(wěn)定，而產(chǎn)量又大時，一般采用配料設備和混合設備組成機組的配料方式，配料廠的布置為“田”字形。每一個機組支配一種級別的泥料。每一個機組支配一種級別的泥料。當要求配兩種以上的泥料時，配料不受配料倉位置的限制，配料倉采用單列或雙列的型式布置。</p><p><b>　　2.3.2混合</b

49、></p><p>　　生產(chǎn)耐火制品時，按照配比稱量的各組分物料需要充分混合，支撐質(zhì)地均勻，致密及具有一定塑性的泥料。</p><p>　　泥料的質(zhì)量與配料的粒度級別，配料比，混合設備，混合時間和加料順序有關(guān)?；旌蠒r間的長短與生產(chǎn)的磚種轉(zhuǎn)型和選用的成型設備有關(guān)。混合時間的決定應有利于提高泥料的均勻性和可塑性又不引起顆粒在破碎。加料順序常采用先粗后細，先干后濕的加料順序這應更有利于泥料

50、的混合均勻及減少細粉料的結(jié)球。紙漿廢液，石灰乳和氧化鐵可以以混合液的形式加入這樣有利于濕碾機操作的自動化，但調(diào)整比較困難；也可采用分別加入的方式，這樣的配比比較準確且易于調(diào)整，但工藝復雜，適用于多種配料是采用。泥料的運輸方式應力求距離短，占地面積小，減少泥料運輸過程中倒運次數(shù)。常見的運輸方式：泥料箱→橋式起重機，膠帶輸送機，手推輕軌車或無軌小車。選擇混合設備時，除產(chǎn)量因素外，還要考慮泥料的性質(zhì)和品種，互相影響質(zhì)量的泥料應當不再統(tǒng)一設備中

51、混合，常用混合設備有濕碾機、混砂機、強制式攪拌機及750行星式強制混合機。濕碾機是一種笨重，效率低且能耗大的混合設備，但混合泥料的質(zhì)量較高。所以本設計采用濕碾機。</p><p><b>　　2.4成型</b></p><p>　　耐火坯料借助于外力和模型，成為具有一定尺寸、形狀和強度的坯體或制品的過程叫成型。成型設備能保證磚坯外形尺寸的準確，以及制品具有一定的體積密

52、度和強度。因此應根據(jù)制品的品種形狀尺寸質(zhì)量及產(chǎn)量要求來選擇成型設備，由于鎂鉻熟料成型性較差，故需選用成型壓力高的設備，常用功稱壓力不低于300噸的摩擦壓磚機。</p><p><b>　　2.5干燥</b></p><p>　　坯體干燥的目的在于提高其機械強度，有利于裝窯操作并保證燒成初期能夠順利進行。為了提高燒成成品率，采用36.5m的隧道干燥器來干燥鎂鉻磚坯，干燥

53、后的磚坯需要檢查后方可裝車入窯，這樣可提高成品率，節(jié)省能源，并且此種干燥器可連續(xù)作業(yè)，產(chǎn)量較高，易于操作控制。</p><p><b>　　2.6燒成</b></p><p>　　高溫緞燒在耐火材料生產(chǎn)中是必不可少的。即使對日益發(fā)展的不定型耐火材料、耐火混凝土亦如此。上述材料在生產(chǎn)過程中雖不經(jīng)燒成工序，但其骨料等仍然是經(jīng)過煅燒而成的熟料，而且耐火材料在使用過程中，也可

54、看成是一個媛燒過程。燒成是耐火制品生產(chǎn)中最后一道工序。制品在燒成過程中發(fā)生一系列物理化學變化互隨著這些變化的進行，氣孔率降低，體積密度增大，使坯體變成具有一定尺寸、形狀和結(jié)構(gòu)強度的制品。高溫隧道窯是耐火材料生產(chǎn)中的重要熱工設備，對耐火材料的使用性能、產(chǎn)量及為生產(chǎn)單位帶來的經(jīng)濟效應有著極其深遠的影響，因而在使用過程中是怎樣損毀的就顯得尤為重要[10]。另外，通過燒成過程中的一系列物理化學變化，形成穩(wěn)定的組織結(jié)構(gòu)和礦物相，具有適用于不同條件

55、下對制品所要求的各種性質(zhì)。例如，即使在相同溫度條件下使用的耐火制品，由于對耐腐蝕性和抗熱震性要求不同，在制造時除考慮選用原料、顆粒組成和成型密度等工藝條件外，可通過燒成訓整成完全不同的組織結(jié)構(gòu)。前者以燒結(jié)成接近于理論密度有利，而后者以燒成具有一定強度而又具有一定孔氣率的制品有利。燒成工序一般用隧道窯，其具有操作連續(xù)，生產(chǎn)能力大的特點，機械化程度高，燃燒消耗低，燒成制度</p><p><b>　　3.設

56、計參數(shù)及計算</b></p><p>　　3.1原始資料及參數(shù)</p><p><b>　　3.1.1設計任務</b></p><p>　　(1)設計題目：年產(chǎn)3萬噸鎂鉻磚耐火材料廠工藝設計</p><p>　　(2)規(guī)模及產(chǎn)品方案：</p><p><b>　　產(chǎn)量：3萬噸

57、 </b></p><p>　　產(chǎn)品方案：平頂爐用鎂鉻磚</p><p>　　(3)建廠地區(qū)：北方地區(qū)</p><p>　　配比：鎂鉻原料的粒度級配 ：粗：中：細=30：55：15</p><p><b>　　3.1.2計算參數(shù)</b></p><p>　　原料在倉庫中的貯存損失：

58、燒結(jié)鎂砂：L1，0.5</p><p>　　鉻 礦：L1，0.5</p><p>　　廢鎂鉻磚：L1，0.5</p><p>　　原料加工運輸損失（包括破碎，粉碎，配料，混合，成型工序）：</p><p><b>　　鎂鉻磚：L3，2</b></p><p>　　配比：

59、 燒結(jié)鎂砂：1-P，70</p><p>　　鉻 礦：P，30</p><p>　　外加紙漿廢液：q1，5</p><p>　　球磨機細粉加入量：q2，18</p><p>　　泥料水分:W4，2.5</p><p>　　泥料循環(huán)混煉量：F3，10</p><p>　　結(jié)合

60、劑的貯運損失：L5，2</p><p>　　干燥綜合廢品率：F2，5</p><p>　　燒成綜合廢品率：F1，5</p><p>　　干燥，燒成廢品回收率T，95</p><p><b>　　干燥制度表：</b></p><p><b>　　燒成制度表：</b></p

61、><p><b>　　工作制度表</b></p><p>　　3.1.3設備工作率及生產(chǎn)不均衡系數(shù)</p><p>　　3.1.4主要材料和動力來源</p><p>　　(1)進場原料均由外地固定礦山供給</p><p>　　(2)進場原料，燃料質(zhì)量均應符合部頒標準或國家標準并應按品種級別分別使用&l

62、t;/p><p>　　(3)紙漿廢液由紙漿庫供給</p><p>　　(4)電力由配電廠輸送</p><p>　　(5)壓縮空氣，蒸汽分別由空氣站，鍋爐房供應</p><p>　　(6)煤氣或重油由本廠煤氣站或重油庫供應</p><p>　　(7)生產(chǎn)或生活用水由廠上水上系統(tǒng)供應，生活污水有廠內(nèi)下水系統(tǒng)排放</p&g

63、t;<p>　　3.1.5設計原則[11]</p><p>　　(1)根據(jù)計劃任務書規(guī)定的產(chǎn)品品種，產(chǎn)量和質(zhì)量進行設計</p><p>　　(2)選責技術(shù)先進，經(jīng)濟合理的工藝流程和設備</p><p>　　(3)合理考慮機械化，自動化裝備水平</p><p>　　(4)全面解決工廠生產(chǎn)，廠外運輸和各種物料貯備的關(guān)系</p&

64、gt;<p>　　(5)注意考慮工廠建成后生產(chǎn)的挖潛可能性和留有工廠的發(fā)展余地</p><p>　　(6)方便施工，安裝，便于生產(chǎn)，維修</p><p>　　(7)注意保護環(huán)境，減少污染</p><p><b>　　3.2工藝計算</b></p><p>　　3.2.1物料平衡計算的目的</p>

65、<p>　　計算各種原料，燃料，材料的需要量以及從原料進工廠至成品出工廠各工序所需加工處理的物料量。物料平衡計算結(jié)果作為確定工廠原料的需要量，運輸量，工藝設備選型，計算個倉庫的容量和物料平衡系數(shù)的依據(jù)。</p><p>　　物料平衡計算的根據(jù)生產(chǎn)工藝參數(shù)和各車間工作制度。生產(chǎn)工藝參數(shù)指的是產(chǎn)品產(chǎn)量和品種，工藝流程，制品的配合比和泥料水分，燃料的種類，發(fā)熱值和消耗量等。車間工作制度包括生產(chǎn)年制度，生產(chǎn)

66、班制度。</p><p>　　物料平衡計算的基準是燒成車間成品的燒后重量。</p><p>　　3.2.2硅磚物料平衡計算</p><p>　　(1)總成品量 30000噸</p><p>　　(2)總燒成量 =31578.9噸</p><p>　　F1—燒成廢品綜合率，5%</p><p>　

67、　其中：燒成廢品量 31578.9-30000=1578.9噸</p><p>　　(3)總干燥量 =33240.9噸</p><p>　　F2—干燥綜合廢品率，5%</p><p>　　其中：干燥廢品率 33240.9-31578.9=1662噸</p><p><b>　　(4)總成型量 </b></p>

68、<p>　　(5)總混合量 =36934.3噸</p><p><b>　　=36943.3噸</b></p><p><b>　　1</b></p><p>　　F3—泥料的混煉量，10%</p><p><b>　　K—配比系數(shù)</b></p>

69、<p>　　P—加入鉻礦的比率，30%</p><p>　　(6)總配料量 36934.3（1-10%）=33240.9噸</p><p>　　其中：孰料配料量 33240.9（1-30%）=23268.6</p><p>　　鉻礦配料量 33240.930%=9972.3</p><p>　　P—外加廢硅磚的比率，30%</

70、p><p>　　外加紙漿廢液 33240.95%=1662噸</p><p>　　q1—外加紙漿廢液百分數(shù)，5%</p><p>　　(7)總破粉碎量 =33919.3噸</p><p>　　其中：孰料破粉碎量 =23743.5噸</p><p>　　鉻礦破粉碎量 =10175.8噸</p><p>

71、;　　L3—原料加工運輸量損失，2%</p><p>　　(8)總磨碎量 33919.318%=6105.5噸</p><p>　　(9)鉻礦干燥量 ===10175.8噸</p><p>　　(10)原料倉庫存放量</p><p>　　19533+3078.9+10711.4=33324.2噸</p><p>　　其

72、中：燒結(jié)鎂砂孰料存放量 =3078.9=19533.9噸</p><p>　　廢鎂鉻磚存放量 =95%1578.9+95%1662=3078.9噸</p><p>　　T—干燥、燒成，廢品回收率，95%</p><p><b>　　K1—配比系數(shù)</b></p><p>　　鉻礦量 = =10711.4噸</p&g

73、t;<p>　　(11)紙漿廢液總存放量 =1695.9噸</p><p>　　3.2.3配料時泥料水分計算</p><p>　　(1)配料是紙漿廢液帶入的水分0.51662=831噸</p><p>　　(2)配合泥料中的水分總量</p><p><b>　　=873.6噸</b></p>

74、<p>　　(3)混合泥料時需外加的水分量=873.6-831=42.6噸</p><p>　　3.2.4鎂鉻磚制磚部分各工序物料平衡系數(shù)表</p><p>　　3.2.5鎂鉻磚制磚部分物料平衡計算結(jié)果</p><p>　　3.2.6泥料水分計算結(jié)果</p><p><b>　　4.機械設備選型</b><

75、/p><p>　　耐火廠用的設備，一般分為破粉碎，磨碎，混合，成型等主要設備及給料設，篩分，你漿攪拌，定量，稱量，起重運輸，運輸提升等輔助設備。</p><p>　　為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性，提高機械化程度，應盡量選用能連續(xù)生產(chǎn)操作的設備，便于組織生產(chǎn)流水線，減少工人搬運過程。在選擇設備時應該很好的保證前后設備的聯(lián)系和配合，并充分發(fā)揮設備的固有特性。</p><p><

76、;b>　　4.1主機平衡</b></p><p>　　4.1.1破粉碎工序</p><p>　　耐火材料工業(yè)中，所用的原料大都是固體的，需要進行破碎。為了滿足耐火材料制品對不同粒度的要求，根據(jù)實際生產(chǎn)任務和各種設備的工作性能選擇設備完成破粉碎作業(yè)。</p><p><b>　　(1)顎式破碎機</b></p>&

77、lt;p>　　顎式破碎機是目前工程施工中應用最為普遍的碎石機械之一，具有破碎比大、產(chǎn)品料度均勻、結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、維修簡便、運營費用經(jīng)濟等特點[12]。因此，在耐火材料工業(yè)及其他工業(yè)部門中廣泛應用它來粗碎和中碎難碎性及中等可碎性物料。廢磚的處理也都用它來破碎。</p><p><b>　　顎式破碎機設計指標</b></p><p>　　結(jié)合以上資料及實際生產(chǎn)任

78、務，可以選用 ，作業(yè)率80%，生產(chǎn)能力13t/h。</p><p>　　破碎工序物料加工量 = =6.9噸</p><p>　　其中：K1，K2，K3分別是年工作日數(shù)306天，日工作班數(shù)2班，班工作時數(shù)8小時；</p><p>　　Gr為物料平衡的物料量</p><p>　　主機需要的加工量 =10.4噸</p><p&g

79、t;　　其中：K為生產(chǎn)不均衡系數(shù)，一般取1.2；</p><p>　　為主機作業(yè)率，為80%</p><p>　　理論主機臺數(shù)=0.8臺</p><p>　　為預防設備損壞選取1臺，再取一臺備用，共兩臺。</p><p><b>　　設備利用率=80%</b></p><p><b>　

80、　(2)圓錐破碎機</b></p><p>　　圓錐破碎機可用來中碎和細碎各種不同硬度的物料，是一種連續(xù)作業(yè)效率較高的破碎設備。耐火材料一般硬度很高，如莫來石莫氏硬度為7～8級，剛玉、高鋁礬土莫氏硬度達到9級，抗壓強度達3。5 MPa，因而用傳統(tǒng)的破碎設備破碎耐火材料難度極大[13]，耐火材料工業(yè)大都選用短頭彈簧圓錐破碎機，因為他的破碎腔有較長的平行帶，物料在平行帶內(nèi)受到不止一次的擠壓，破碎的物料粒度

81、均勻，且多呈棱角狀，有助于提高制品的體積密度。</p><p>　　結(jié)合以上資料及實際生產(chǎn)任務，可以選用900短頭圓錐破碎機，生產(chǎn)能力4.3 t/h，作業(yè)率取70%。</p><p>　　中碎工序物料加工量 = =6.9噸</p><p>　　主機需要的加工量 =11.8噸</p><p>　　其中：K為生產(chǎn)不均衡系數(shù)，一般取1.2；<

82、/p><p>　　為主機作業(yè)率，為70%</p><p>　　理論主機臺數(shù) =2.7臺</p><p>　　為預防設備損壞選取3臺</p><p><b>　　設備利用率=90%</b></p><p><b>　　(3)管磨機</b></p><p>　

83、　在生產(chǎn)耐火制品時，為了獲得致密的磚坯和改善磚坯的燒結(jié)性能，磚料中應加適當比例的粉料。對粉料的粒度要求，一般小于0.088mm的粒度應占90%以上。</p><p><b>　　設計指標</b></p><p>　　結(jié)合以上資料及實際生產(chǎn)任務，可以選用1500mm×5700mm管磨機進行磨碎。生產(chǎn)能力取2.8t/h,作業(yè)率75%。</p>&l

84、t;p>　　磨碎工序物料加工量 =1.2噸</p><p>　　主機需要的加工量 =1.92噸</p><p>　　其中：K為生產(chǎn)不均衡系數(shù)，一般取1.2；</p><p>　　為主機作業(yè)率，為75%</p><p>　　理論主機臺數(shù)=0.69臺</p><p>　　為預防設備損壞選取1臺 共取2臺，其中一臺備

85、用。</p><p><b>　　設備利用率=69%</b></p><p><b>　　4.1.2混合設備</b></p><p>　　混合的目的是將不同粒度按一定比例配好的物料及其結(jié)合劑等混拌均勻，為耐火材料制品提供顆粒密實且具有一定可塑習性的泥料。耐火材料工業(yè)通常采用間歇混合作用的濕碾機進行混合。為了避免泥料的混雜，

86、不同性質(zhì)的物料一般不使用同一臺濕碾機。</p><p><b>　　濕碾機設計指標</b></p><p>　　結(jié)合以上資料及生產(chǎn)任務，可以選用1600×450濕碾機進行混合作業(yè)?；旌夏芰θ?.5t/h,作業(yè)率取75%。</p><p>　　混合工序物料加工量 =7.5噸</p><p>　　主機需要的加工量

87、=12</p><p>　　其中：K為生產(chǎn)不均衡系數(shù)，一般取1.2；</p><p>　　為主機作業(yè)率，為75%；</p><p>　　理論主機臺數(shù)=2.7臺</p><p>　　為預防設備損壞選取3臺</p><p><b>　　設備利用率=90%</b></p><p>

88、;<b>　　4.1.3成型工序</b></p><p>　　成型設備應能滿足磚坯組織致密和均勻，外形光潔整齊，無夾層及裂紋等，磚坯質(zhì)量優(yōu)劣，出于顆粒配合及泥料的塑性等因素有關(guān)外，還取決于成型壓力和制磚工藝等因素。</p><p><b>　　鎂鉻磚成型設計指標</b></p><p>　　結(jié)合以上資料及實際生產(chǎn)任務，可以

89、選擇300噸摩擦壓磚機進行成型作業(yè)。</p><p>　　成型工序物料加工量 =6.8噸</p><p>　　主機需要的加工量 =12.6噸</p><p>　　其中：K為生產(chǎn)不均衡系數(shù)，一般取1.2；</p><p>　　為主機作業(yè)率，為65%</p><p>　　理論主機臺數(shù) =12.6臺</p>&

90、lt;p>　　為預防設備損壞選取13臺</p><p><b>　　設備利用率=97%</b></p><p><b>　　主機平衡表</b></p><p>　　4.2隧道干燥器選型</p><p>　　隧道干燥器，操作連續(xù)，干燥制度易于控制，產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)量大，勞動強度低，衛(wèi)生條件好及結(jié)構(gòu)

91、簡單等優(yōu)點，應用廣泛。</p><p>　　隧道干燥器由若干隧道組成，長度一般為24～36m，寬度0.95m，軌面至干燥器頂?shù)膬艨崭叨葹?.65m，每條隧道內(nèi)鋪設有軌道，軌距為600mm。</p><p>　　隧道干燥器的墻均用紅磚砌筑，為了保溫，外墻砌磚的厚度取360mm，中間墻后為240mm。當隧道數(shù)量在4條以上時，可將240mm和115mm厚的中間墻間隔分布。隧道干燥器頂部蓋一般采用

92、鋼金混凝土平板，其厚度為80mm，為了減少熱損失，在平板上部應鋪155mm厚礦渣隔熱層，然后砌65mm紅磚。</p><p>　　1干燥器主要結(jié)構(gòu)尺寸的確定</p><p>　　本設計中選用隧道干燥器的規(guī)格為：36.5×0.95×1.65m，軌距600mm，隧道內(nèi)容納車輛數(shù)30輛，干燥車尺寸1.2×0.85×1.45m。</p><

93、;p>　　2隧道干燥器數(shù)量的確定</p><p>　　干燥某種磚坯需要干燥器的數(shù)量</p><p><b>　　=2.4條</b></p><p>　　其中：G0—某種磚坯要求干燥的數(shù)量，3.95t/h；</p><p>　　Z1—磚坯要求干燥的時間，20h；</p><p>　　—干燥車裝

94、磚坯量，1.1t/輛；</p><p>　　—一個隧道干燥器容納車輛數(shù)，30輛/條。</p><p>　　一般考慮20%的生產(chǎn)不均衡系數(shù)，則</p><p><b>　　2.4 =2.9條</b></p><p>　　實際生產(chǎn)中隧道干燥器的隧道總數(shù)選取為3條</p><p><b>　　

95、3干燥車數(shù)量的確定</b></p><p>　　鎂鉻磚的干燥采用隧道干燥器，干燥工作日為350天，班制為3班，成型為2班制生產(chǎn)。</p><p>　　(1)隧道干燥器前后的干燥周轉(zhuǎn)數(shù)量</p><p>　　a.成型按兩班制，為滿足干燥3班制生產(chǎn)的需要，則需要有裝好磚坯的干燥車數(shù)量n1為 =28.7輛</p><p>　　b.

96、干燥前后干燥車周轉(zhuǎn)的數(shù)量n2為 =14.4輛</p><p>　　其中：G—入干燥器磚坯總量，3.95t/h；</p><p>　　T1,T2—分別為空班，半班的小時數(shù)；每一班取8小時，半班取4小時；</p><p>　　—干燥車裝磚坯量的平均值，1.1t/輛；</p><p>　　(2)機械成型占用的干燥車數(shù)量</p>

97、<p>　　由主機平衡計算得知，生產(chǎn)中選用摩擦壓磚機的臺數(shù)為13臺，每臺壓磚機占用2輛，則需要干燥車數(shù)量n3為 13 輛</p><p>　　(3)須經(jīng)空氣干燥的特異型磚和大型磚坯占用車輛數(shù)n4不予考慮</p><p>　　則干燥車數(shù)量n4為 0</p><p>　　(4)3條隧道干燥器內(nèi)干燥車的數(shù)量 =90輛</p><p&g

98、t;　　(5)干燥后磚坯揀選和磚坯貯存占用的車輛數(shù) =28.7輛</p><p>　　(6)檢修車輛n7，一般是按總車輛的1%計算，則</p><p>　?。╪1+n2+n3+n4+n5+n6）1%=(28.7+14.4+26+0+90+28.7) 1%=1.88輛</p><p>　　(7)干燥工序要求的車輛總數(shù)為189.7輛，設計取190輛。</p>

99、<p>　　4.3隧道窯選型計算</p><p>　　4.3.1窯的規(guī)格和臺數(shù)的確定</p><p><b>　　=38640噸/年</b></p><p>　　式中：G1—窯的設計產(chǎn)量，噸/年</p><p>　　T—隧道窯的年工作日數(shù)，天,一般取350天；</p><p>　　g

100、—窯車平均裝磚量，10噸/輛；</p><p>　　J—燒成平均成品率，92%；</p><p>　　—推車時間間隔，120分；</p><p>　　隧道窯的數(shù)量為N，則</p><p>　　=0.77 取1條；</p><p>　　式中：G—要求鎂鉻磚生產(chǎn)的年產(chǎn)量，30000噸 /年；</p>&l

101、t;p>　　根據(jù)上述計算采用156×3.2×1.1m隧道窯1座，窯車尺寸為33.1</p><p>　　4.3.2窯車數(shù)量的計算</p><p>　　一條156×3.2×1.1m鎂鉻磚隧道窯窯車數(shù)量可按下列6項需要車輛數(shù)總和。</p><p>　　(1)窯車容納的窯車數(shù)量；</p><p>　　根

102、據(jù)計算，隧道窯內(nèi)容納的窯車數(shù)量為52輛；</p><p>　　(2)裝磚臺和卸磚臺應占窯車數(shù)量；</p><p><b>　　一般取3臺。</b></p><p>　　(3)由于裝磚和卸磚班制相同，所占用的窯車數(shù)量為0；</p><p>　　(4)窯車上貯備磚坯占用的窯車數(shù)；</p><p>　　

103、一般按半班至一班入窯的窯車數(shù)量，本設計中窯車上貯坯按1班考慮，則應占用窯車4輛。</p><p>　　(5) 窯外冷卻占用窯車數(shù)量；</p><p>　　按兩班出窯車數(shù)計算為8輛。</p><p>　　(6)檢修占用的窯車數(shù)量；</p><p>　　一般應按不同燒成制品而定。鎂鉻磚隧道窯窯車檢修占用數(shù)為5輛。</p><p

104、>　　(7)卸磚臺應占窯車數(shù)量為3輛；</p><p>　　則一條156×3.2×1.1m硅磚隧道窯窯車需要數(shù)量共為75輛。</p><p>　　4.4原料倉，各種供料倉以及成品倉庫計算</p><p>　　為了保證工廠能連續(xù)的進行生產(chǎn)，制品能均衡的出廠，以及在生產(chǎn)過程中便于控制質(zhì)量等的需要，工廠內(nèi)各生產(chǎn)工序都必須設置各種物料的貯料倉（包括

105、原料倉庫，堆料場，供料倉，半成品庫）。貯料倉的形式和數(shù)量有各種物料的貯存量確定。</p><p>　　4.4.1橋式抓斗起重機原料倉庫規(guī)格的確定</p><p>　　橋式抓斗起重機的原料倉庫是一個貯存多種原料和倒運物料的設施。本設計中倉庫結(jié)構(gòu)形式為敞開式。耐火廠一般選用抓斗起重機的跨度為22.5m，而原料倉庫的跨度相應為24m，倉庫的長度原料按物料要求的貯量算出。</p>&

106、lt;p>　　原料或燃料一般都是采用鐵路運輸運進廠內(nèi)，卸料線或為堆存的原料與庫存原料品種相同，堆存物料量按要求貯量計算。一般每個貨位只堆放一種原料，當貯料量很小時也不例外，一個貨位長度為14m，各種物料堆放的堆積角一般為45o。各種原料在倉庫按品種，級別分別堆放，倉庫不設擋料墻，料堆間距為1.5m,倉庫兩端的無效區(qū)各按5m計算。</p><p>　　燒結(jié)鎂砂在供料倉處堆放取燒結(jié)鎂砂儲存天數(shù)為60天，年工作天

107、數(shù)306天，則需儲存 =5.1次。</p><p>　　每次儲存的燒結(jié)鎂砂量為Q鎂砂== =3830.2噸</p><p>　　體積為V鎂砂= = =3191.8m3,所以根據(jù)《耐火材料工藝設計概論》第143頁選甲料倉。</p><p>　　a甲= -8.75= -8.75=30.8m</p><p><b>　　=48.9m<

108、;/b></p><p><b>　　鉻礦在供料倉處堆放</b></p><p>　　取燒結(jié)鎂砂儲存天數(shù)為90天，年工作天數(shù)306天，則需儲存 =3.4次。</p><p>　　每次儲存的鉻礦量為Q鉻== =3150.4噸</p><p>　　體積為V鉻= = =1575.2m3,所以根據(jù)《耐火材料工藝設計概論》第

109、143頁選乙料倉。</p><p>　　b乙= -9.59= -9.59=9.9m</p><p>　　+8.51= +8.51=28m</p><p><b>　　原料倉庫總長度：</b></p><p>　　89.9m 取90m</p><p>　　4.4.2顎式破碎機供料倉</p&

110、gt;<p>　　顎式破碎機供料倉的幾何尺寸主要取決于抓斗起重機的大小和破碎機對供料倉貯量的要求，供料倉上口寬度應較抓斗張開厚寬度寬1m以上，以免抓斗卸料時物料撒在料倉外。</p><p>　　本設計中顎式破碎機供料倉選角錐形。因倉庫選用5T重橋式抓斗起重機抓斗開啟寬度為2750mm，則料倉進口尺寸2750+1000=3750mm，因此選進料口尺寸為4000×4000mm。由于物料塊度大于

111、150mm小于300mm，因此料倉出料口最小尺寸選為600×600mm。</p><p>　　顎式破碎機供料倉貯存期≥2h，本設計中選用硅石貯存期為3h。PEF250×400式顎式破碎機最大小時產(chǎn)量為15t/h，每臺顎式破碎機配備1個料倉，則</p><p>　　每個料倉需要的容積為： =37.5m3</p><p>　　倉壁夾邊傾角為45o,A

112、=B=4m,a=b=0.6m,取x=2.3m,y=1.7m則料倉高度H==2.9m</p><p>　　檢驗： =0.79 則 51.6o>45o</p><p>　　=0.59 則 59.6o>45o</p><p><b>　　所以設計合理。</b></p><p>　　

113、4.4.3圓錐破碎機供料倉</p><p>　　主機選型中圓錐破碎機型號900短頭圓錐破碎機，其最大小時生產(chǎn)能力為7噸。每臺圓錐破碎機配備兩個供料倉，粉碎供料破碎機供料倉的貯存時間為≥4h，本設計按5h計算。料倉進料口尺寸選為4000×4000mm，出料口尺寸為500×500mm。破碎過的硅石的密度為1.4t/m3。因此：</p><p>　　每個料倉需要的容積為： =

114、9.4m3</p><p>　　采用混合式料倉，倉壁夾邊傾角為45o,A=B=3m,a=b=0.4m,取x=y=1.8m則料倉高度H==2.5m</p><p>　　檢驗： =0.71 則 54.78o>45o</p><p><b>　　所以設計合理。</b></p><p>　　4.4.4管磨機供

115、料倉</p><p>　　管磨機供料倉的選擇采用圓錐破碎機的設計方案，每臺配2個料倉，共計4個</p><p>　　4.4.5配料倉的計算</p><p>　　鎂鉻磚配料為三級配料，粗：中：細=30：55：15</p><p>　　成型總量為：3×4.5×18=210噸</p><p>　　Q粗=2

116、10×30%=63噸</p><p>　　Q中=210×55%=115.5噸</p><p>　　Q細=210×15%=31.5噸</p><p>　　V粗= = =18m3</p><p>　　V中= = =96.3m3</p><p>　　V細= = =17.5m3</p>

117、<p>　　考慮到廠房的跨度和柱距則取A=B=3m，a=b=0.4 ，K=0.72,x=y=1.5m</p><p>　　配料倉角度要求50o,所以配料倉高度H==2.6m</p><p>　　驗算倉壁傾角： = =0.58 =60.02>50o</p><p>　　所以配料尺寸符合要求。</p><p>　　經(jīng)計

118、算每個配料倉的有效容積為12.9m3，所以各級配料倉數(shù)分別為：</p><p>　　n粗== =1.39，取2個；</p><p>　　n中== =7.5，取8個；</p><p>　　n細== =1.36，取2個； 再取機動倉2個，共14個。</p><p><b>　　4.5成品倉庫</b></p>&

119、lt;p>　　為了保證耐火制品生產(chǎn)過程的連續(xù)性，成品均衡地運出場外以滿足質(zhì)量檢驗的要求，耐火廠必須設有貯存一定數(shù)量的成品庫。</p><p>　　各種制品必須按品種，磚型，批號，級別等分別貯放在倉庫內(nèi)。每垛制品堆放方式和允許堆放高度都應該按頒布標準的規(guī)定進行，制品的堆放高度一般不得超過1.9m，鎂鉻磚磚的成品貯存期為45d，倉庫的有效利用率為70%，硅磚在成品倉庫的綜合平均堆放定額（包括了運輸通道，揀選，堆