纖磨儀箱體畢業(yè)設(shè)計

1、<p><b>　　序 言</b></p><p>　　機(jī)械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機(jī)械裝備的行業(yè)。機(jī)械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機(jī)械或機(jī)械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎(chǔ)及有力支柱。從某種意義上講，機(jī)械制造

2、水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟(jì)綜合實力和科學(xué)技術(shù)水平的重要指標(biāo)。 纖磨儀箱體的加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計是在學(xué)完了機(jī)械制圖、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機(jī)械設(shè)計、機(jī)械工程材料等進(jìn)行課程設(shè)計之后的下一個教學(xué)環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強(qiáng)、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理

3、論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。本說明書共分為四章，第一章課題分析與方案論證；第二章零件分析；第三章工藝規(guī)程設(shè)計；第四章夾具設(shè)計。 這次畢業(yè)設(shè)計使我們能綜合運(yùn)用大學(xué)四年所學(xué)的知識</p><p>　　第1章 課題分析與方案論證</p><p>　　1.1課題分析 當(dāng)今的纖磨儀是向著大功率、大傳動比、小體積、高機(jī)械效率以及使用

4、壽命長的方向發(fā)展。因此，不斷地要改進(jìn)材料品質(zhì)、提高工藝水平，還要保證箱體加工的質(zhì)量和盡可能的降低成本。 本課題主要對纖磨儀箱體加工工藝及其臥式加工中心夾具進(jìn)行具體的設(shè)計和改進(jìn)。 所以對于本次課題纖磨儀箱體的工藝工裝設(shè)計對于纖磨儀有著非常重要的意義。1.2方案論證 制訂工藝方案是設(shè)計夾具最重要的步驟。為了使工藝方案制訂得合理、先進(jìn)，必須認(rèn)真分析被加工零件圖紙開始，深入現(xiàn)場全面了解被加工零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、加工部位、尺寸

5、精度、表面粗糙度和技術(shù)要求及生產(chǎn)率要求等，總結(jié)設(shè)計、制造、使用單位和操作者豐富的實踐經(jīng)驗，理論與生產(chǎn)實際緊密結(jié)合，從而確定零件在組合機(jī)床上完成的工藝內(nèi)容及方法。 毛坯采用鑄件，材料選用灰鑄鐵。纖磨儀箱體的加工主要是平面加工、鉆孔和鏜孔的加工。</p><p>　　平面加工的常用方法有刨、銑和磨三種。刨銑和銑削用于粗加工和半精加工，磨削用于精加工?？准庸び戌M、鉆、擴(kuò)、鉸和加工螺紋。鉆孔與擴(kuò)孔用于粗加工，鉸孔

6、用于半精加工和精加工。經(jīng)分析，確定方案如表1-1、表1-2所示。</p><p>　　表1-1 方案一（小批量生產(chǎn)）</p><p>　　表1-2 方案二（中大批量生產(chǎn)）</p><p>　　比較上述方案；方案一中使用的設(shè)備較普遍，生產(chǎn)成本較低；但生產(chǎn)效率較低，對工人的實踐技能素質(zhì)要求高，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)不到較高的精度。此方案適于規(guī)模小的工廠使用。</p>

7、<p>　　方案二中使用的設(shè)備較先進(jìn)，能源消耗低，生產(chǎn)效率高而且廢品率低，產(chǎn)品精度較高；但生產(chǎn)成本高，編制相關(guān)程序及方案的代價高,適用于大規(guī)模的工廠。</p><p>　　考慮到纖磨儀箱體的使用較普遍，社會需求量較大，可采用大中批批量生產(chǎn)，而方案二較生產(chǎn)效率高,且可使用流水線生產(chǎn)，臥式加工中心通常帶有自動分度的回轉(zhuǎn)工作臺，工件在一次裝夾后，能完成除安裝面和頂面以外的其余四個表面的加工，它最適合加工箱體類

8、零件。與立式加工中心相比較，減少了裝夾次數(shù)，故最終選擇了臥式加工中心。</p><p><b>　　第2章 零件分析</b></p><p>　　2.1箱體零件的結(jié)構(gòu)與特點(diǎn)</p><p>　　箱體類零件是連接、支承、包容件，一般為部件的外殼，如各種變速器箱體或齒輪泵泵體等。主要起到支承和包容其它零件的作用。 基本構(gòu)成：零件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜。

9、 材料：一般為鑄件。 加工：其加工位置較多。</p><p>　　1． 常見結(jié)構(gòu) 箱體類零件的結(jié)構(gòu)按其不同的作用常分為下列四個部分：（1）支承部分 該部分結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，下部通常做成帶有加強(qiáng)筋的空腔，壁上設(shè)有支裝軸承用的軸承孔。</p><p>　?。?）潤滑部分 為了使運(yùn)動件得到良好的潤滑，箱體類零件常設(shè)有儲油池、注油孔、排油孔、油標(biāo)孔以及各種油槽。

10、（3）安裝部分 為使箱體設(shè)計成一封閉結(jié)構(gòu)和使?jié)櫥筒恢滦孤?，常在箱體零件上裝上頂蓋、側(cè)蓋以及軸承蓋。</p><p>　　（4）加強(qiáng)部分 箱體受力較薄弱的部分常用加強(qiáng)筋以增加其強(qiáng)度，如箱體的軸承孔除安裝軸承外還要安裝軸承蓋，因此對于較長的軸承孔，可在軸承孔外部設(shè)置加強(qiáng)筋，以增加其強(qiáng)度。</p><p>　　2.2.1零件的作用</p><p>　　零件圖如圖2

11、-1所示：</p><p>　　圖2-1 箱體零件圖</p><p>　　箱體類是機(jī)器或部件的基礎(chǔ)零件，它將機(jī)器或部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件組裝成一個整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地傳遞運(yùn)動或動力。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機(jī)器或部件的精度、性能和壽命。 纖磨儀箱體零件作用支承和固定軸系部件、保證傳動零件正常嚙合、良好潤滑和密封的基礎(chǔ)件，因此，

12、應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。2.2零件的工藝分析 纖磨儀箱體有2個加工面他們相互之間沒有任何位置度要求。</p><p>　　1.以下端面為基準(zhǔn)的加工面，這組加工面主要是粗銑上端面精銑上端面，磨頂面磨底面，粗銑左側(cè)R29、R23組成平面精銑左側(cè)R29、R23組成平面，粗精銑右側(cè)R29、R23、R16組成平面，先鉆中心孔，鉆φ30mm、mm、mm、mm底孔，擴(kuò)φ30mm、mm、mm孔，粗鉸mm孔、精鉸mm

13、孔，鉸mm孔。</p><p>　　2.以孔和端面為基準(zhǔn)的加工面，鉆7-M4、M4螺紋底孔，鉆中心孔，鉆φ22mm、mm、mm底孔，擴(kuò)mm、φ22mm孔；鉸mm孔，半精鏜φ22mm、mm孔，精鏜φ22mm、mm孔，鉆10-M4、M8螺紋底孔，鉆前表面mm中心孔。2.3箱體類零件的材料和主要技術(shù)要求2.3.1箱體類零件的材料 纖磨儀箱體零件作用支承和固定軸系部件、保證傳動零件正常嚙合、良好潤滑和密封的

14、基礎(chǔ)件，因此，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。 箱體通常用灰鑄鐵制造，灰鑄鐵具有很好的鑄造性能和減振性能。對于重載或有沖擊載荷的纖磨儀箱體也可以采用鑄鋼箱體。 本工藝設(shè)計中纖磨儀箱體鑄件的材質(zhì)為HT200，在灰鑄鐵組織中石墨的形態(tài)與基體的組織是決定鑄鐵性能的主要因素?；诣T鐵內(nèi)由于存在大量的片狀石墨，它割裂了基體，因而阻止了振動的傳播，并能把它轉(zhuǎn)化為熱能而發(fā)散，所以灰鑄鐵具有很好的減震性。 灰鑄鐵具有良好的鑄造性能，鑄造性能包括流動性，收

15、縮特性及其伴生現(xiàn)象。對于普通灰鑄鐵而言，因它偏離共晶點(diǎn)不遠(yuǎn)，結(jié)晶范圍小，初生奧氏體枝晶不太發(fā)達(dá)，故在正常澆注溫度下，在鐵-碳合金中它的流動性是最好的。鑄鐵的收縮包括液態(tài)收縮、凝固收</p><p>　　2.孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度 箱體上的軸承支承孔本身的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度都要求較高，否則，將影響軸承與箱體孔的配合精度，使軸的回轉(zhuǎn)精度下降，也易使傳動件（如齒輪）產(chǎn)生振動和噪聲。一般機(jī)床

16、主軸箱的主軸支承孔的尺寸精度為IT6，圓度、圓柱度公差不超過孔徑公差的一半，表面粗糙度值為Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度為IT7～I(xiàn)T6，表面粗糙度值為Ra2.5～0.63μm。 </p><p>　　3.主要孔和平面相互位置精度 同一軸線的孔應(yīng)有一定的同軸度要求，各支承孔之間也應(yīng)有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否則，不僅裝配有困難，而且使軸的運(yùn)轉(zhuǎn)情況惡化，溫度升高，軸承磨損加劇，齒輪嚙合精度

17、下降，引起振動和噪聲，影響齒輪壽命。支承孔之間的孔距公差為0.12～0.05mm，平行度公差應(yīng)小于孔距公差，一般在全長取0.1~0.04mm。同一軸線上孔的同軸度公差一般為0.04～0.01mm。支承孔與主要平面的平行度公差為0.1~0.05mm。主要平面間及主要平面對支承孔之間垂直度公差為0.1～0.04mm。2.4 確定毛坯的制造形式 毛坯的生產(chǎn)方式有很多種——鑄造、焊接、鍛造等。選擇合適的毛坯將直接影響機(jī)械加工工藝過程、

18、加工成本、加工效率和零件質(zhì)量，因此必須根據(jù)材料、尺寸、形狀、技術(shù)要求和生產(chǎn)類型等因素選著正確的毛坯。 根據(jù)零件設(shè)計要求可知：零件材料為灰鑄鐵（材料牌號為HT200），這種材料具有良好的可鑄性，抗壓性能好，具有一定的吸振性，且成本低廉，在大批量生產(chǎn)時常用鑄件。生產(chǎn)要求是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,加工要求不是很高,所以加工不是很方便。毛坯尺寸如圖</p><p>　　毛坯余量指某表面毛坯尺寸與零件設(shè)

19、計尺寸之差，亦稱毛坯總余量，包括毛坯的尺寸公差與機(jī)械加工余量。最常用的鑄件和鍛件毛坯的尺寸公差與機(jī)械廠加工余量已有國家標(biāo)準(zhǔn)，按照標(biāo)準(zhǔn)即可確定。</p><p>　　圖2-1的箱體，材料為HT200，小批生產(chǎn)，確定各加工表面的尺寸公差與加工余量。</p><p>　　按《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量（摘自GB/T6414-1999）》確定，步驟如下。</p><p>　

20、　1.求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長100 mm，寬74mm，高150 mm,故最大輪廓尺寸為150 mm。</p><p>　　2.選取公差等級CT 由文獻(xiàn)，鑄造方法按手工造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得公差等級CT范圍11~13級，取為11級。</p><p>　　3.求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，由文獻(xiàn)查得，公差帶相對于基本尺寸對稱分布。&

21、lt;/p><p>　　4.求機(jī)械加工余量等級 由文獻(xiàn)，鑄造方法按手工造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得機(jī)械加工余量等級范圍F~H級，取為F級。</p><p>　　5.求RMA（要求的機(jī)械加工余量） 對所有加工表面取同一個數(shù)值，由文獻(xiàn)查最大輪廓尺寸為150 mm、機(jī)械加工余量等級為F級，得RMA數(shù)值為1.5 mm。</p><p>　　6.求毛坯基本尺寸 此零件圖

22、的孔都比較小，根據(jù)《機(jī)械設(shè)計手冊》查出，鑄成實心；左側(cè)面、右側(cè)面屬雙側(cè)加工，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》中式（5-2）求出，即</p><p>　　R=F+2RMA+CT/2=74+5.5=79.5mm （2-1）</p><p>　　上表面、下表面屬雙側(cè)加工，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》中式（5-2）求出，即</p>&

23、lt;p>　　R=F+2RMA+CT/2=150+2×1.5+5/2=155.5 mm （2-2）</p><p>　　前表面屬單側(cè)加工，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》中式（5-1）求出，即</p><p>　　R=F+RMA+CT/2=100+1.5+2.5=104mm （2-3）燕尾槽屬于內(nèi)腔加工，應(yīng)由式（2-

24、3）求出，即</p><p>　　R=F-2RMA-CT/2=16-5.5=10.5 mm</p><p>　　R=F-2RMA-CT/2=48-5.5=42.5 mm</p><p>　　表2-1箱體鑄件毛坯尺寸公差與加工余量</p><p>　　零件材料為HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯

25、。</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程設(shè)計3.1零件生產(chǎn)類型的確定查閱參考文獻(xiàn)，機(jī)械零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計算：</p><p><b>　　(3-1)</b></p><p><b>　　公式中：</b></p><p>　　:機(jī)器零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)；</p><p>

26、;　　:機(jī)器產(chǎn)品在計劃期內(nèi)的產(chǎn)量；</p><p>　　:每臺機(jī)器產(chǎn)品中該零件的數(shù)量；</p><p><b>　　:備品率；</b></p><p><b>　　:平均廢品率。</b></p><p>　　根據(jù)設(shè)計題目可知：該零件的產(chǎn)量N=100臺/年，n=1件/臺，結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率和廢品率分

27、別取10%和1%；則有</p><p><b>　　=111件/年</b></p><p>　　表3-1 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系</p><p>　　則根據(jù)上表可知該零件為中型零件，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。</p><p>　　3.2 基面的選擇 正確合理的選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容，選擇的正確與合理

28、，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，加工工藝過程中會問題不斷，還會造成零件的大批報廢的生產(chǎn)事故。 定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定粗基準(zhǔn)，然后再確定精基準(zhǔn)。工件在加工時，用以確定工件對機(jī)床及相對位置的表面，稱為定位基準(zhǔn)；最初工序中所用的定位基準(zhǔn)，是毛坯上未經(jīng)加工的表面，稱為粗基準(zhǔn)；在其后工序加工中所用定位基準(zhǔn)是已加工的表面，稱為精基準(zhǔn)。</p><p>　　基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一

29、，基面選擇是否正確、合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率提高，否則，不但是加工工藝過程中問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。</p><p>　　箱體零件材料為HT200，材料強(qiáng)度，耐磨，鑄造性能都較好。生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用金屬模鑄造。 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：</p><p>　?。?）粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工

30、面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　?。?）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以

31、增加耐磨性。</p><p>　　（3）應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　　（4）應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)粗加工。</p><p>　?。?）粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多

32、次使用難以保證表面間的位置精度。</p><p>　　基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。對于一般的箱體類零件而言，一般情況下，多以一個平面（在前道工序已加工好）為基準(zhǔn)，先加工出一個孔，再以這個孔和其端面為基準(zhǔn)，或者以孔和原來的基準(zhǔn)平面為基準(zhǔn)，加工其它交錯孔。所以我考慮先用下端面定位作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)滿足以下原則：</p

33、><p>　?。?）“基準(zhǔn)重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合引起的誤差。</p><p>　?。?）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準(zhǔn)定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準(zhǔn)變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。</p><p>　　（3）“自為基準(zhǔn)”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表

34、面本身為精基準(zhǔn)，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。</p><p>　?。?）“互為基準(zhǔn)”原則 當(dāng)兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準(zhǔn)”方法，反復(fù)加工。</p><p>　　（5）所選的精基準(zhǔn) 應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。</p><p>　　精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)不重合

35、時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。正確選擇組合機(jī)床加工工件采用的基準(zhǔn)定位，是確保加工精度的重要條件。</p><p>　　本設(shè)計的纖磨儀是箱體類零件，箱體類零件一般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進(jìn)行。因此，定位基準(zhǔn)選擇“一面雙孔”是最常用的方法，其特點(diǎn)是：</p><p>　?。╝）可以簡單地消除工件的6個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠的定位。</p><p>

36、;　　（b）有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。</p><p>　　（c）“一面雙孔”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準(zhǔn)，使零件整個工藝過程基準(zhǔn)統(tǒng)一，從而減少由基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來的累積誤差，有利于保證零件加工精度。</p><p>　?。╠）易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切屑落于定位基面上。</p&g

37、t;<p>　　具體定位圖形見工序圖采用的是“一面兩銷”的定位方案，以工件的底平面為定位基準(zhǔn)面，約束了z向的轉(zhuǎn)動；x向的移動；y向的轉(zhuǎn)動3個自由度。短定位銷約束了z向的移動；y向的移動2個自由度。長定位銷約束了x向的轉(zhuǎn)動1個自由度。這樣工件的6個自由度被完全約束了也就得到了完全的定位。具體如圖3-1所示：</p><p>　　圖3-1 夾具裝配圖箱體定位基準(zhǔn)選擇如下：</p>

38、<p>　　圖3-2 銑箱體頂面、底面</p><p>　　1.箱體零件一般是以底面、頂面為精基準(zhǔn)，以底面（頂面）和側(cè)面為粗基準(zhǔn)加工箱體頂面（底面）。如圖3-2所示。</p><p>　　圖3-3 磨箱體頂面、底面</p><p>　　2.磨頂面（底面）時，以底面（頂面）為精基準(zhǔn)。如圖3-3所示。</p><p>　　圖3-4 銑

39、箱體前面，加工孔</p><p>　　3.加工前面及上的所有的孔，用六點(diǎn)定位，分別以底面限制3個自由度，后面限制2個自由度，側(cè)面限制1個自由度。如圖3-4所示。</p><p>　　圖3-5 銑箱體左右側(cè)面，加工孔</p><p>　　4.加工左右側(cè)面及上的所有的孔，用六點(diǎn)定位，分別以底面限制3個自由度，前面限制 2個自由度，側(cè)面限制1個自由度。如圖3-5所示。

40、 圖3-6 刨燕尾槽</p><p>　　5.在刨床上加工燕尾槽，用六點(diǎn)定位，分別以頂面限制3個自由度，前面限制2個自由度，側(cè)面的凸起限制1個自由度。如圖3-6所示。</p><p>　　3.3 制定工藝線路 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到

41、合理保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確認(rèn)為中小批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以合適的夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。上刀體的工藝過程，按照生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件的不同而又不同的方案。按照上述原則，先面后孔，先加工面，在加工孔系，最后確定的工藝路線如表三：</p><p><b>　　表三：工序卡</b></p><p>

42、;　　3.4工序設(shè)計1.選擇機(jī)床選用機(jī)床設(shè)備應(yīng)遵循以下的原則：</p><p>　?、贆C(jī)床的加工尺寸范圍應(yīng)與加工零件要求的尺寸相適應(yīng)；</p><p>　?、跈C(jī)床的工作精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)；</p><p>　?、蹤C(jī)床的選擇還應(yīng)與零件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。</p><p>　　在大批生產(chǎn)條件下，可選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床。也可選用通

43、用設(shè)備，所選的通用設(shè)備應(yīng)指出機(jī)床型號；組合機(jī)床設(shè)備應(yīng)指出其特征。</p><p>　　根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床如下： a．工序一、二是銑削加工表面，用YG8硬質(zhì)合金鋼端銑刀，選用立式銑床，考慮到箱體的尺寸及該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)，所選機(jī)床使用范圍較廣為宜，根據(jù)參文獻(xiàn)選用的XK5025立式銑床。 b．工序三、四也是磨削加工表面，用平型砂輪，選用組合銑床，考慮到零件的公差要求，及其大批量生產(chǎn)，所選用機(jī)

44、床為專用組合機(jī)床。 c．工序二十是刨燕尾槽，選用硬質(zhì)合金組合刨刀，考慮到大批量生產(chǎn)，保證其加工質(zhì)量，所選用組合刨床。。 d．工序十六是鏜孔加工，選用硬質(zhì)合金組合鏜刀，考慮到大批量生產(chǎn)，保證其加工質(zhì)量，所選用組合鏜床。 e. 工序二十二是鏜孔，考慮加工尺寸及經(jīng)加工經(jīng)濟(jì)性，根據(jù)參考文獻(xiàn)選常用的CA6140車床。</p><p>　　f．工序五至十九上數(shù)控銑床，用YG6硬質(zhì)合金鋼立式銑刀，選用臥式加工中心，

45、考慮到箱體的尺寸及該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)，所選機(jī)床使用范圍較廣為宜，根據(jù)參文獻(xiàn)選用的GSHM7060臥式加工中心。2.選擇夾具</p><p>　　本零件各工序需要專用夾具，工序一、二是銑削加工表面，采用銑床專用夾具。工序三、四也是磨削加工表面，采用磨床專用夾具。工序二十是刨燕尾槽，采用刨床專用夾具。工序十六是鏜孔加工，采用鏜孔專用夾具。工序二十三、二十四是鉆削及攻螺紋，采用鉆床專用夾具。工序五至十九上數(shù)

46、控銑床，采用臥式加工中心專用夾具。</p><p>　　3.5確定切削用量工序10：粗銑下端面精銑下端面1.粗精銑底面</p><p>　　（1）加工條件： </p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：粗銑箱體底面，保證頂面尺寸</p><p>　　機(jī)床：

47、立式銑床XK5025</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p><b>　　2. 選擇刀具</b></p><p>　　刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式端銑刀，刀片采用YG8</p><p>　　，，v=475r/min，。</p><p><b>　　3. 決

48、定銑削用量</b></p><p><b>　　決定銑削深度</b></p><p>　　因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則</p><p>　　決定每次進(jìn)給量及切削速度</p><p>　　根據(jù)XK5025型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。</p><p>　

49、　根據(jù)表查出 ，則</p><p><b>　　(3-2)</b></p><p>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選?。?50</p><p><b>　　(3-3)</b></p><p>　　當(dāng)＝150r/min時</p><p><b>　　(3-4)</b>

50、</p><p><b>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取</b></p><p><b>　　計算工時</b></p><p>　　切削工時：，，，則機(jī)動工時為</p><p><b>　　(3-5)</b></p><p>　　工序20：粗銑上端面精銑上端面1.

51、粗精銑頂面</p><p>　?。?）加工條件： </p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：粗精銑箱體底面，保證尺寸150mm</p><p>　　機(jī)床：立式銑床XK5025</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 2. 選擇刀具</p

52、><p>　　刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式端銑刀，刀片采用YG8,</p><p><b>　　，，，。</b></p><p><b>　　3. 決定銑削用量</b></p><p><b>　　決定銑削深度</b></p><p>　　因為加工余量不大，

53、故可在一次走刀內(nèi)銑完，則</p><p>　　決定每次進(jìn)給量及切削速度</p><p>　　根據(jù)XK5025型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。</p><p>　　根據(jù)表查出 ，則</p><p><b>　　(3-6)</b></p><p>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取＝275<

54、;/p><p><b>　　(3-7)</b></p><p>　　當(dāng)＝275r/min時</p><p><b>　　(3-8)</b></p><p><b>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取</b></p><p><b>　　計算工時</b>

55、</p><p>　　切削工時：，，，則機(jī)動工時為</p><p><b>　　(3-9)</b></p><p><b>　　工序30：磨下端面</b></p><p><b>　　1.磨底面</b></p><p>　?。?）加工條件： <

56、/p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：磨箱體底面，保證頂面尺寸</p><p>　　機(jī)床：磨床M7130T</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p>　　2.選擇砂輪。見《機(jī)械加工工藝手冊》第三章中磨料</p><p

57、>　　A46KV6P 35040127</p><p>　　其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350x40x127</p><p>　　3.切削用量的選擇。查《機(jī)械加工工藝手冊》表33-42有</p><p>　　工件速度　　　?。?8m/min</p><p>　　縱向進(jìn)給

58、量 ＝0.5B＝20mm(雙行程)</p><p>　　切削深度　　　　?。?.0157mm/st</p><p>　　切削工時　 　 (3-10)</p><p>　　式中　D---被加工直徑　</p><p><b>　　b----加工寬度&l

59、t;/b></p><p><b>　　Z--單邊加工余量</b></p><p><b>　　K---系數(shù)</b></p><p>　　V---工作臺移動速度</p><p>　　--工作臺往返一次砂輪軸向進(jìn)給量</p><p>　　--工作臺往返一次砂輪徑向進(jìn)給量　

60、</p><p>　?。?.55(min)</p><p>　　工序40：磨上端面1.磨頂面</p><p>　?。?）加工條件： </p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：磨箱體頂面，保證尺寸150mm</p><p>　　機(jī)床：

61、磨床M7130T</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p>　　2.選擇砂輪。見《機(jī)械加工工藝手冊》第三章中磨料</p><p>　　A46KV6P 350×40×127</p><p>　　其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350

62、×40×127</p><p>　　3. 切削用量的選擇。查《機(jī)械加工工藝手冊》表33-42有</p><p>　　工件速度　　　　＝18m/min</p><p>　　縱向進(jìn)給量 ＝0.5B＝20mm(雙行程)</p><p>　　切削深度　　　　?。?.0157mm/st</p><p&g

63、t;　　切削工時　　 (3-11)</p><p>　　式中　 D---被加工直徑　</p><p><b>　　b----加工寬度</b></p><p><b>　　Z--單邊加工余量</b></p><p><b>

64、　　K---系數(shù)</b></p><p>　　V---工作臺移動速度</p><p>　　--工作臺往返一次砂輪軸向進(jìn)給量</p><p>　　--工作臺往返一次砂輪徑向進(jìn)給量　</p><p>　　＝2.5(min)工序50粗銑、精銑前端面，粗銑、精銑后端面，保證尺寸mm。</p><p><b&

65、gt;　　1.粗銑前端面</b></p><p><b>　　（1）加工條件</b></p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：粗銑箱體前端面，保證后端面尺寸</p><p>　　機(jī)床：立式銑床 XK5025</p><p>　　

66、刀具：采用YG8硬質(zhì)合金端銑刀，D=150，齒數(shù)Z=4</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺</p><p><b>　　計算銑削用量</b></p><p>　　已知毛坯被加工長度為104mm，ap =2.5mm，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-157確定fz=0.13mm/z，vc=110m/min</p>

67、;<p>　　由式（2-4）得： r/min</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-75,取n=475r/min</p><p>　　工作臺的進(jìn)給速度為： </p><p>　　由式（2-5）得： mm/min</p><p>　　切削時由于是粗銑，故整個銑刀

68、刀盤不必銑過整個工件，則行程為120mm </p><p>　　故機(jī)動工時為： </p><p><b>　　輔助時間為：</b></p><p><b>　　2.精銑前端面</b></p><p>　?。?）加工條件： </p><p><b>　　材料：

69、灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：精銑箱體前端面，保證后端面尺寸</p><p>　　機(jī)床：立式銑床XK5025</p><p>　　刀具：采用硬質(zhì)合金端銑刀，D=150mm,齒數(shù)Z=8</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p>　　（2）計算銑削用量

70、 </p><p>　　已知毛坯被加工長度為 101.5mm，=1.5mm，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-157確定=0.1 mm/z，=124 m/min</p><p><b>　　r/min</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-75,取n=475r/min</p><p&

71、gt;　　工作臺的進(jìn)給速度為：</p><p>　　故機(jī)動工時為： </p><p><b>　　min=19 s</b></p><p><b>　　輔助時間為：</b></p><p>　　工序70：一）粗銑左側(cè)R29、R23組成平面，精銑左側(cè)R29、R23組成平面&l

72、t;/p><p><b>　　1. 選擇刀具</b></p><p>　　刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金端銑刀，刀片采用YG8,</p><p><b>　　，，，。</b></p><p><b>　　2. 決定銑削用量</b></p><p><b>

73、;　　決定銑削深度</b></p><p>　　因為加工余量不大，一次加工完成</p><p>　　決定每次進(jìn)給量及切削速度</p><p>　　根據(jù)XK5025型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。</p><p>　　根據(jù)表查出 ，則</p><p>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選?。?50</

74、p><p>　　當(dāng)＝750r/min時</p><p><b>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取</b></p><p><b>　　計算工時</b></p><p>　　切削工時：，，，則機(jī)動工時為</p><p><b>　　.</b></p><

75、p>　　二）粗精銑右側(cè)R29、R23、R16組成平面</p><p><b>　　1. 選擇刀具</b></p><p>　　刀具選取端銑刀，機(jī)床選用銑床XK5025</p><p><b>　　，，，。</b></p><p><b>　　2. 決定銑削用量</b>&l

76、t;/p><p><b>　　決定銑削深度</b></p><p>　　因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則</p><p>　　決定每次進(jìn)給量及切削速度</p><p>　　根據(jù)XK5025型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。</p><p>　　根據(jù)表查出 ，則</p

77、><p>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選?。?50</p><p>　　當(dāng)＝250r/min時</p><p><b>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取</b></p><p><b>　　計算工時</b></p><p>　　切削工時：，，，則機(jī)動工時為</p><p>　　工序8

78、0：先鉆中心孔，鉆φ30mm、mm、mm、mm底孔，擴(kuò)φ30mm、mm、mm孔粗鉸mm孔、精鉸mm孔鉸mm孔</p><p>　　機(jī)床：Z525立式鉆床 </p><p>　　刀具：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表10-61選取高速鋼麻花鉆。</p><p>　　1)進(jìn)給量 取f=0.13mm/r</p><p>　　2)切削速度

79、　　V=24~34m/min. 取V=30m/min</p><p>　　3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速　　</p><p>　　ns== 562r/min</p><p>　　與562r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為600r/min?，F(xiàn)選取=600r/min。</p><p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削

80、工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;</p><p>　　t= ==0.86（min)</p><p>　　工序130：鉆7-M4、M4螺紋底孔</p><p>　　選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）</p><p>　　由《切削》表

81、2.7和《工藝》表4.2－16查得</p><p>　?。ā肚邢鳌繁?.15）</p><p><b>　　按機(jī)床選取</b></p><p><b>　　基本工時： min</b></p><p><b>　　攻螺紋M4mm：</b></p><p>

82、　　選擇M4mm高速鋼機(jī)用絲錐</p><p>　　等于工件螺紋的螺距，即</p><p><b>　　按機(jī)床選取</b></p><p><b>　　基本工時：</b></p><p>　　工序170：鉆10-M4、M8螺紋底孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）</p>

83、<p>　　由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得</p><p>　?。ā肚邢鳌繁?.15）</p><p><b>　　按機(jī)床選取</b></p><p><b>　　基本工時： min</b></p><p><b>　　攻螺紋M4mm：</b><

84、/p><p>　　選擇M4mm高速鋼機(jī)用絲錐</p><p>　　等于工件螺紋的螺距，即</p><p><b>　　按機(jī)床選取</b></p><p><b>　　基本工時：</b></p><p>　　工序180：鉆前表面mm中心孔</p><p>　

85、　機(jī)床：Z525立式鉆床 </p><p>　　刀具：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表10-61選取高速鋼麻花鉆Φ9mm</p><p>　　1)進(jìn)給量 取f=0.13mm/r</p><p>　　2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min</p><p>　　3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速　　</p>

86、<p>　　ns== 1194r/min</p><p>　　與1194r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為1450r/min?，F(xiàn)選取=1450r/min。</p><p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;&

87、lt;/p><p>　　t= ==0.355min工序190：锪mm沉孔根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進(jìn)行擴(kuò)鉆時，其進(jìn)給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進(jìn)給量與切削速度之關(guān)系為</p><p>　　式中的、——加工實心孔進(jìn)的切削用量.</p><p><b>　　現(xiàn)已知</b></p><p>　　=0.36mm/r

88、 (《切削手冊》)表2.7</p><p>　　=42.25m/min (《切削手冊》)表2.13</p><p>　　1) 進(jìn)給量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按機(jī)床選取0.5mm/r</p><p>　　2) 削速度　　v=0.4×42.25=16.9m/min. </p><p>　　3

89、) 定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速　　</p><p>　　ns== 271.8r/min</p><p>　　與271.8r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為275r/min?，F(xiàn)選取=275r/min。</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p><b>　　==</b></p>&

90、lt;p>　　5) 削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=4mm; =6mm; =0mm;</p><p>　　t= ==0.072(min)</p><p>　　工序200：粗刨、精刨燕尾槽</p><p><b>　　1.粗刨燕尾槽</b></p><

91、;p><b>　?。?）加工條件</b></p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　要求：粗刨燕尾槽,刨直角槽</p><p>　　機(jī)床：牛頭刨床B690-1</p><p>　　刀具：材料為W18Cr4V 刀桿截面為25×40 mm的切槽刀</p

92、><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p>　?。?）計算切削用量 </p><p>　　已知毛坯被加工長度為151 mm，=12mm，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊第二版》表4. 2-11，4. 2-23 確定f =1.6 mm/dst，=10 m/min</p><p><b>　　工作臺進(jìn)給速度</b>&

93、lt;/p><p>　　1000mm/min</p><p>　　故機(jī)動工時為： </p><p><b>　　min=4.2 s</b></p><p><b>　　輔助時間為：</b></p><p><b>　　s</b>&l

94、t;/p><p><b>　　2.精刨燕尾槽</b></p><p><b>　?。?）加工條件</b></p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b></p><p><b>　　要求：精刨燕尾槽</b></p><p>　　機(jī)床：

95、牛頭刨床B690-1</p><p>　　刀具：材料為W18Cr4V 刀桿截面為16×25mm的偏刀</p><p>　　量具：0~300 mm游標(biāo)卡尺 </p><p>　?。?）計算切削用量 </p><p>　　已知毛坯被加工長度為139 mm，=4.5mm，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊第二版》表4. 2-11，4. 2-23

96、確定f =1.8 mm/dst，=11 m/min</p><p><b>　　工作臺進(jìn)給速度</b></p><p>　　1100mm/min</p><p>　　故機(jī)動工時為： </p><p><b>　　min=3.6 s</b></p><p&

97、gt;<b>　　輔助時間為：</b></p><p><b>　　s</b></p><p>　　工序210：粗銑尺寸42mm半精銑尺寸42mm，保證尺寸mm</p><p><b>　　1. 選擇刀具</b></p><p>　　刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式端銑刀，刀片采用

98、YG8,</p><p><b>　　，，，。</b></p><p><b>　　2. 決定銑削用量</b></p><p><b>　　決定銑削深度</b></p><p>　　因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則</p><p>　　決定每次

99、進(jìn)給量及切削速度</p><p>　　根據(jù)XK5025型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。</p><p>　　根據(jù)表查出 ，則</p><p>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取＝400</p><p>　　當(dāng)＝400r/min時</p><p><b>　　按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取</b></p

100、><p><b>　　計算工時</b></p><p>　　切削工時：，，，則機(jī)動工時為</p><p>　　工序220：鏜孔×1.3mm</p><p><b>　　(1)加工條件：</b></p><p><b>　　材料：灰鑄鐵</b><

101、;/p><p>　　要求：鏜Φ33.7mm內(nèi)臺階孔</p><p>　　機(jī)床：車床CA6140</p><p>　　刀具：圓形彎頭鏜刀，D=12 mm</p><p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺</b></p><p><b>　　(2)計算切削用量</b></p>

102、<p>　　=3.7 mm，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-122,5-121，確定f=0.3，=90 m/min</p><p><b>　　r/min</b></p><p>　　取n=800 r/min</p><p>　　工作臺的進(jìn)給速度為：</p><p>　　故機(jī)動工時為：

103、 </p><p><b>　　輔助時間為：</b></p><p><b>　　s</b></p><p>　　工序230：鉆上表面4×M5的底孔</p><p><b>　　工步一：鉆螺紋底孔</b></p><p>　　確定

104、進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)Ⅳ表2-7，當(dāng)鋼的，時，。由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則</p><p>　　根據(jù)Z525機(jī)床說明書，現(xiàn)取</p><p>　　切削速度：根據(jù)參考文獻(xiàn)Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以</p><p>　　根據(jù)機(jī)床說明書，取，故實際切削速度為</p><p>　　切削工時：，，，

105、則機(jī)動工時為</p><p><b>　　工步二：攻絲M5</b></p><p><b>　　按機(jī)床選取，則</b></p><p><b>　　機(jī)動時　　　，，</b></p><p><b>　　工時計算：　　　</b></p><

106、;p>　　工序240：鉆后表面2×M5的底孔同上工序230</p><p><b>　　工序250：檢驗</b></p><p>　　第4章 夾具設(shè)計 機(jī)床夾具是在金屬切削加工中，用以準(zhǔn)確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊，以接受加工的工藝裝備。它的主要作用是：可靠地保證工件的加工質(zhì)量，提高加工效率，減輕勞動強(qiáng)度，充分發(fā)揮和擴(kuò)大機(jī)床的工藝性能。

107、因此，機(jī)床夾具在機(jī)械制造中占有重要的地位。 夾具是組合機(jī)床的重要組成部分，是根據(jù)機(jī)床的工藝和結(jié)構(gòu)方案的具體要求而專門設(shè)計的。它是用于實現(xiàn)被加工零件的準(zhǔn)確定位、夾壓、刀具的導(dǎo)向以及裝卸工件時的限位等作用。</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量,降低勞動強(qiáng)度,通常需要用專用夾具.經(jīng)過老師的考慮,決定設(shè)計臥式加工中心銑夾具。</p><p>　　4.1問題的提出

108、方案設(shè)計是夾具設(shè)計的第一步，也是夾具設(shè)計關(guān)鍵的一步，方案設(shè)計的好、</p><p>　　壞將直接影響工件的加工精度、加工效率，稍不注意就會造成不能滿足工件加工要求，</p><p>　　或加工精度不能達(dá)到設(shè)計要求，因此必須慎重考慮。</p><p>　　設(shè)計方案的擬定必須遵循下列原則：</p><p>　　1.定位裝置要確保工件定位準(zhǔn)確和可靠

109、，符合六點(diǎn)定位原理。</p><p>　　2.夾具的定位精度能滿足工件精度的要求。</p><p>　　3.夾具結(jié)構(gòu)盡量簡單，操縱力小而夾緊可靠，力爭造價低。</p><p>　　4.2 定位基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。根據(jù)基準(zhǔn)的不同功能，基準(zhǔn)分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。</p><p>

110、;<b>　　1. 設(shè)計基準(zhǔn)</b></p><p>　　在零件圖樣上所采用的基準(zhǔn)，稱為設(shè)計基準(zhǔn)。</p><p><b>　　2. 工藝基準(zhǔn)</b></p><p>　　零件在工藝過程中所采用的基準(zhǔn)，稱為工藝基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)按用途不同，又分為裝配基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)。</p><p>

111、;<b>　?。?）裝配基準(zhǔn)</b></p><p>　　裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。</p><p><b>　　（2）測量基準(zhǔn)</b></p><p>　　測量時用以檢驗已加工表面尺寸幾何位置的基準(zhǔn)，稱為測量基準(zhǔn)。</p><p><b>　?。?）工序

112、基準(zhǔn)</b></p><p>　　在加工工序中，用以確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀及位置的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。</p><p><b>　?。?）定位基準(zhǔn)</b></p><p>　　工件定位時所采用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　本夾具加工端面，因為工件不能和夾具體直接接觸，所以我們采用

113、了支撐板定位底面，然后我們用2個定位擋銷定位，采用兩個壓板壓緊即可滿足要求，我們就可以開始加工工件。4.3定位原理及其實現(xiàn) 根據(jù)被加工零件的結(jié)構(gòu)特征，選擇定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)六點(diǎn)定位原理,即以工件的底面為定位基準(zhǔn)面，約束了z向的移動1個自由度。短定位銷約束了z向的轉(zhuǎn)動；x向的移動y向的移動3個自由度。壓板約束了z向的移動動1個自由度。這樣工件的6個自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。</p><p>　　

114、具體定位方案如圖4-1：</p><p>　　圖4-1 纖磨儀箱體定位4.4 誤差分析</p><p>　　一批工件依次在夾具中進(jìn)行定位時，由于工序基準(zhǔn)的變動對加工表面尺寸所造成的極限值之差稱為定位誤差。產(chǎn)生定位誤差的原因是工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不相重合或工序基準(zhǔn)自身在位置上發(fā)生偏移或位移所引起的。4.4.1 影響加工精度的因素</p><p>　　用夾具裝夾工件

115、進(jìn)行機(jī)械加工時，其工藝系統(tǒng)中影響工件加工精度的因素很多，與夾具有關(guān)的因素有：定位誤差ΔP、對刀誤差ΔT、夾具在機(jī)床上的安裝誤差ΔA和夾具誤差ΔE，在機(jī)械加工工藝系統(tǒng)中，影響加工精度的其它因素綜合稱為加工方法誤差ΔG。上述各項誤差均導(dǎo)致刀具相對工件的位置不精確而形成總的加工誤差∑Δ。</p><p><b>　　a.定位誤差ΔD</b></p><p><b>

116、;　?、俚谝活愓`差</b></p><p>　　第一類誤差是指工件在夾具上定位時所產(chǎn)生的那部分定位誤差</p><p>　　基準(zhǔn)不重合誤差是由于定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的那部分定位誤差。在本設(shè)計中，由于定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)是重合的，所以基準(zhǔn)不重合誤差為0。</p><p><b>　?、诘诙愓`差</b></p>

117、<p>　　第二類誤差是定位元件對夾具三基準(zhǔn)面的尺寸誤差及位置度所產(chǎn)生的那一部分定位誤差。</p><p>　　當(dāng)支承面即工件底面對夾具的安裝基準(zhǔn)（底面）有平行度誤差及支承面對夾具的對刀基準(zhǔn)（鉆套軸線）有位置誤差，被加工孔的定位誤差為</p><p>　　移動誤差： （4-1）</p>

118、;<p>　　轉(zhuǎn)動誤差： （4-2）</p><p><b>　　故定位誤差為</b></p><p><b>　?。?-3）</b></p><p><b>　　按標(biāo)注的測量尺寸：</b></p&

119、gt;<p>　　將上述數(shù)值代入定位誤差計算公式，則得：</p><p><b>　　b.對刀誤差ΔT</b></p><p>　　因為刀具相對于對刀或?qū)蜓b置不精確造成的加工誤差，稱為對刀誤差。</p><p>　　本工序中麻花鉆是采用模板進(jìn)行導(dǎo)向，鉆孔時導(dǎo)向誤差計算公式為：</p><p><b&

120、gt;　?。?-4）</b></p><p>　　即得導(dǎo)向誤差mm </p><p>　　c.夾具在機(jī)床上的安裝誤差ΔA</p><p>　　因為夾具在機(jī)床上的安裝不精確而造成的加工誤差，稱為夾具的安裝誤差。</p><p><b>　　一般?。?lt;/b></p><p&

121、gt;　　Δ水A=0.02mm</p><p><b>　　Δ垂A=0mm</b></p><p><b>　　d.夾具誤差ΔE</b></p><p>　　因夾具上定位元件，對刀或?qū)蛟鞍惭b基面三者之間（包括導(dǎo)向元件與導(dǎo)向元件之間）的位置不精確而造成的加工誤差，稱為夾具誤差，夾具誤差大小取決于夾具零件的加工精度的夾具

122、裝配時的調(diào)整和修配精度。</p><p>　　一般取ΔE=0.04mm</p><p>　　e.加工方法誤差ΔG</p><p>　　因機(jī)床精度，刀具精度，刀具與機(jī)床的位置精度，工藝系統(tǒng)受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差，統(tǒng)稱為加工方法誤差，因該項誤差影響因素很多，又不便于計算，所以常根據(jù)經(jīng)驗為它留出工件公差的。計算時可設(shè)ΔG=。</p><

123、p>　　——工件位置公差取0.20</p><p>　　ΔG= </p><p>　　4.3切削力及夾緊力的計算 確定夾緊力就是確定夾緊力的大小、方向和作同點(diǎn)。在確定夾緊力的三要素時要分析工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情況，而且必須考慮定位裝置的結(jié)構(gòu)形式和布置方式。夾緊力的三要素對夾緊結(jié)構(gòu)的設(shè)計起著決定性的作用。只有夾緊力

124、的作用點(diǎn)分布合理，大小適當(dāng)，方向正確才能獲得良好的效益。</p><p>　　1. 夾緊力方向的確定</p><p>　?。?）夾緊力方向應(yīng)垂直于主要定位基準(zhǔn)面</p><p>　　（2）夾緊力的方向最好與切削力、工件重力方向一致</p><p>　　2. 夾緊力作用點(diǎn)的選擇</p><p>　　（1）應(yīng)能夠保持工件定