杠桿ca1340自動車床課程設計

1、<p><b>　　課程設計與綜合訓練</b></p><p><b>　　說明書</b></p><p>　　杠桿（CA1340自動車床）</p><p><b>　　加工工藝及夾具設計</b></p><p><b>　　目 錄</b><

2、;/p><p>　　序 言………………………………………………………… 1</p><p>　　第一章：零件分析…………………………………………… 1 1.1、零件的作用…………………………………………………………… 1</p><p>　　1.2．零件的工藝分析……………………………………………………… 2</p><p>　

3、　1.3、尺寸和粗糙度的要求………………………………………………… 2 </p><p>　　第二章：毛坯的設計…………………………………………… 3 </p><p>　　2.1選擇毛坯………………………………………………………………… 3</p><p>　　2.2確定毛坯尺寸…………………………………………………………… 3</p&g

4、t;<p>　　第三章：選擇加工方法，擬定工藝路線……………………… 3 3.1、基面的選擇…………………………………………………………… 3</p><p>　　3.2、粗基準的選擇………………………………………………………… 4</p><p>　　3.3、精基準的選擇………………………………………………………… 4</p><p>

5、　　3.4、零件表面加工方法的選擇…………………………………………… 4</p><p>　　3.5、制定機械加工工藝路線……………………………………………… 4</p><p>　　第四章：加工設備及刀具、夾具、量具的選擇…………… 6 4.1、根據(jù)不同的工序選擇不同的機床…………………………………… 7</p><p>　　4.2、刀具選擇……

6、………………………………………………………… 7</p><p>　　4.3、選擇量具……………………………………………………………… 8</p><p>　　第五章：確定切削用量及基本時間…………………………… 8 5.1、切削用量確定………………………………………………………… 8</p><p>　　5.2、基本時間的確定……………………………

7、………………………… 10</p><p>　　第六章：夾具設計……………………………………………… 18 </p><p>　　6.1、CAD圖………………………………………………………………… 19</p><p>　　6.2、三維立體圖…………………………………………………………… 20</p><p>　　6.3、設計思想…

8、…………………………………………………………… 22</p><p>　　第七章：設計小結……………………………………………… 22 </p><p>　　參考文獻……………………………………………………… 23</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造課程設計是我們學完了大學的全部基

9、礎課，技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入性的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們今后大學生活中占有重要地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性的訓練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題能力。</p><p>　　由于能力有限，設計上有不足之處，懇請各位老師給

10、予指教</p><p><b>　　第1章 零件分析</b></p><p><b>　　1.1、零件的作用</b></p><p>　　題目給定的零件是CA1340自動車床杠桿，它位于自動車床的自動機構中，與靈活器配合使用，起制動的作用。經(jīng)查資料得知，此零件用于機床當中，并且還承受著沖擊載荷，因此就要求該零件的材料具有足

11、夠的剛度和強度同時還要有足夠的塑性和韌性。</p><p>　　1.2、零件的工藝分析</p><p>　　分析零件圖可知，該杠桿的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用銑削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度為Ra1.6，所以采用鉆-擴-粗鉸-精鉸的工藝過程在鉆床上加工。由于端面為平面，可防止鉆頭鉆偏以保證加工精度。該零件除了內(nèi)孔之外，其他加工表面精度要求均不

12、高，因此以車床和銑床的粗加工就可達到要求。</p><p>　　1.3、尺寸和粗糙度的要求</p><p>　　杠桿共有四組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下：　　1、以Φ8H7mm孔為中心的加工表面　　這一組加工表面包括：兩個Φ8H7mm的孔，粗糙度為Ra1.6；尺寸為26mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面，尺寸為30mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面，粗

13、糙度為Ra6.3；還有有一M4的螺紋孔，其孔軸線與Φ8H7mm的孔軸線垂直。其中，主要加工表面為兩個Φ8H7mm的孔和尺寸為26mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面。　　 2、以Φ20H7mm孔為中心的加工表面　　這一組加工表面包括：一個Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為Ra1.6；兩個與Φ20H7mm孔垂直的兩個平面，粗糙度為Ra3.2；一個中心軸線與Φ20H7mm孔中心軸線平行且相距11.5mm的圓弧油槽；還有一個與Φ2

14、0H7mm的孔軸線成45°的油孔Φ3mm，并锪沉頭孔。其中，Φ20H7mm孔及兩端面為主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度為Ra1.6、兩平面的粗糙度為Ra3.2。</p><p>　　3、以Φ8H8mm孔為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：一個Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔軸線為軸線的Φ20mm的圓；M5的螺紋孔的軸線與Φ8H8mm的孔軸線相互垂

15、直；還有一個是與Φ8H8mm的孔軸線相互垂直的下端面，其粗糙度為Ra6.3。其中，下端面為主要加工表面。</p><p>　　4、以M10mm螺紋孔為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：M10的螺紋孔及與其軸線相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度為Ra6.3。其中左端面為主要加工表面。</p><p>　　第2章 毛坯的設計</p>

16、;<p>　　2.1、選擇毛坯   該零件材料為球墨鑄鐵QT50-1.5、考慮到零件結構簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經(jīng)常承受交變載荷，因此，應該選用鑄件。由于零件的輪廓尺寸不大，重量在12kg以下，從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也應選用鑄件，從而使零件有較好的力學性能，保證零件的工作可靠。經(jīng)查《機械制造技術基礎課程設計指導書》表2-1和表2-3確定毛坯的公差等級CT7級，尺寸公差為1

17、.2mm。由表2-4可查得加工余量為2.0mm。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的。</p><p>　　2.2、確定毛坯尺寸</p><p>　　毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可</p><p>　　第3章 選擇加工方法，制定工藝路線</p><p>　　3.1基面的選擇    基面的選擇是工

18、藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p><b>　　3.2粗基準的選擇</b></p><p>　　粗基準的選擇：按有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應

19、以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準。現(xiàn)以零件的側面為主要的定位粗基準。</p><p><b>　　3.3精基準的選擇</b></p><p>　　精基準的選擇：精基準選擇的原則有基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則和自為基準原則。在選擇時，主要應考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復

20、。</p><p>　　3.4零件表面加工方法的選擇</p><p>　?。?）Φ8H8mm、Ф8H7mm、Ф20mm、M10孔的各個端面 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra3.2、Ra6.3需進行半精銑。</p><p>　?。?）Φ8H7mm孔 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，需要進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。</p><p

21、>　?。?）Φ8H8mm孔 公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra3.2，需進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。</p><p>　?。?）Φ20mm孔 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，需進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。</p><p>　　（5）Φ3mm孔 公差等級為IT9，表面粗糙度為Ra6.3，需鉆和擴。</p><p>

22、;　?。?）攻螺紋M4、M5與攻螺紋M10深18 </p><p>　?。?）銑800。2mm槽 公差等級為IT9，表面粗糙度為Ra6.3。3.5制定機械加工工藝路線</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生

23、產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p><b>　　1、工藝路線方案一</b></p><p>　　工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。</p><p>　　工序2 粗銑、半精銑Φ8H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔端面</p><p>　　工序3 鉆Φ

24、3油孔。</p><p>　　工序4 同時鉆Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和插R2mm圓弧油槽。</p><p>　　工序5 粗鉸Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。</p><p>　　工序6 車Φ20H7mm孔兩端倒角。</p><p>　　工序7 粗銑、精銑槽。</p><p>　　工序

25、8 鉆M4 、M5螺紋底孔。</p><p>　　工序9 攻M10螺紋孔。</p><p>　　工序10 精鉸Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。</p><p><b>　　工序11 終檢。</b></p><p><b>　　2、工藝路線方案二</b></p>

26、<p>　　工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。</p><p>　　工序2 粗銑、半精銑、精銑Φ8H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔的端面。</p><p>　　工序3 插R2mm圓弧油槽。</p><p>　　工序4 同時鉆Φ8H7mm，Φ8H8mm兩孔和擴Φ20H7mm孔。</p><p>

27、;　　工序5 粗鉸Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。</p><p>　　工序6 精鉸Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。</p><p>　　工序7 車Φ20H7mm孔兩端倒角。</p><p>　　工序8 鉆Φ3mm油孔。</p><p>　　工序9 鉆M4 、M5螺紋底孔。</p>

28、;<p>　　工序10 攻M10mm螺紋孔。</p><p>　　工序11 粗銑、精銑槽。</p><p><b>　　工序12 終檢。</b></p><p>　　3、工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在1~2兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它

29、可以限制一個轉(zhuǎn)動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設備的要求，經(jīng)濟花費會相應提高，因此，綜合以上兩個方案及零件的技術要求，可以先加工Φ20H7mm孔

30、的兩端面，以它為精基準面，Φ35mm外圓面及R12mm圓弧面輔助定位來鉆R3mm的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔為精基準面，R12mm圓弧面輔助定位來加工Φ8H8mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，這樣基準重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔與Φ8H8(Φ8H7)mm孔定位。

31、由于加工過程中夾緊也比較方便，</p><p>　　工序1：粗精銑Ф20mm、M10孔的端面至圖要求</p><p>　　工序2：擴、鉸Ф20mm孔至圖要求，倒角</p><p>　　工序3：鉆、擴、鉸Ф8H7mm孔至圖要求。</p><p>　　工序4：鉆M10螺紋孔Ф8.5mm</p><p>　　工序5：粗銑Ф8

32、H8孔端面</p><p>　　工序6：鉆、擴、鉸Ф8H8mm孔至圖要求</p><p>　　工序7：銑800。2mm槽至圖要求</p><p>　　工序8：鉆孔 攻螺紋M4至圖要求</p><p>　　工序9：攻螺紋M10深8至圖要求</p><p>　　工序10：鉆孔 攻螺紋M5至圖要求</p>&l

33、t;p>　　工序11：插R2油槽×1.5深至圖要求</p><p>　　工序12：鉆Ф3的孔至圖要求</p><p><b>　　工序13：檢查。</b></p><p>　　第4章 加工設備及刀具、夾具、量具的選擇</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其

34、生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。</p><p>　　4.1根據(jù)不同的工序選擇不同的機床</p><p>　　工序1：粗精銑Ф20mm、M10孔的端面，可選用X51立式銑床完成。</p><p>　　工序2：擴、鉸Ф20mm孔，倒角，可選用Z525立式鉆床完成。</p>&l

35、t;p>　　工序3：鉆、擴、鉸Ф8H7mm孔至圖要求?？蛇x用Z525立式鉆床完成。</p><p>　　工序4：鉆M10螺紋孔Ф8.5mm，可選用Z525立式鉆床完成。</p><p>　　工序5：粗銑Ф8H8孔端面，可選用X51立式銑床完成。</p><p>　　工序6：鉆、擴、鉸Ф8H8mm孔至圖要求，可選用Z525立式鉆床完成。</p>&

36、lt;p>　　工序7：銑800。2mm槽至圖要求，可選用X51立式銑床完成。</p><p>　　工序8：鉆孔 攻螺紋M4至圖要求，可選用Z525立式鉆床完成。</p><p>　　工序9：攻螺紋M10深8至圖要求，可選用Z525立式鉆床完成。</p><p>　　工序10：鉆孔 攻螺紋M5至圖要求，可選用Z525立式鉆床完成。</p><

37、p>　　工序11：插R2油槽×1.5深至圖要求，可選用B50125插床完成。</p><p>　　工序12：鉆Ф3的孔至圖要求，可選用Z525立式鉆床完成。</p><p><b>　　4.２　刀具選擇</b></p><p>　　選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、加工中碳鋼零件采用YG硬質(zhì)合金，粗加工用YG8，半

38、精加工為YG6</p><p>　　各工序所需刀具如下表：</p><p><b>　　4.3，選擇量具</b></p><p>　　本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：</p><p>　　工序Ⅰ采用游標卡尺 工序Ⅱ至工序Ⅳ采用游標卡尺和塞規(guī)

39、 螺紋孔有螺紋塞規(guī)檢查和百分表、卡尺等。</p><p>　　第5章 確定切削用量及基本時間</p><p>　　5.1、切削用量確定</p><p>　　“C1340自動車床杠桿”零件材料為QT50-1.5,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),采用機器造型,金屬模鑄造毛坯.</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量

40、、工序尺寸及毛坯尺寸如下:</p><p>　　1.φ8孔外端面的加工余量</p><p>　　(1)按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=2mm,鑄件尺寸精度等級為7，故偏差為±1.2。</p><p>　?。?）精銑余量：單邊為0.5,精銑偏差即零件偏差.</p><p>　　(3)半精銑余量:單邊

41、為Z=1mm，（見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，所以本工序加工偏差為（入體方向）</p><p>　　（4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為Z=2mm, （《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT12，所以加工偏差為（入體方向）</p><p>　　2.φ8二孔外端面的加工余量</p><p>　　(1) 按照

42、《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=2mm,鑄件尺寸精度等級為7，故偏差為±0.5。</p><p>　　(2)半精銑加工余量:單邊為Z=0.7mm見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，即本工序加工偏差為</p><p>　?。?）粗銑加工余量： 單邊為=2-0.7=1.3mm,分兩次走刀，故每次加工余量為Z=/2=0.65m

43、m,加工精度等級為IT12，所以加工偏差為。</p><p>　　3. φ8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為</p><p>　　鉆孔： φ7.8mm</p><p>　　粗鉸： φ7.96mm Z=0.16mm</p><p>　　精鉸： φmm

44、 Z=0.04mm</p><p>　　4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為</p><p>　　鉆孔： φ7.8mm</p><p>　　粗鉸： φ7.96mm Z=0.16mm</p><p>　　精鉸： φmm Z=0.04

45、mm</p><p>　　5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為</p><p>　　毛坯孔： φ18mm</p><p>　　擴孔： φ19.8mm Z=1.8mm</p><p>　　粗鉸： φ19.94mm Z=0.14mm</p

46、><p>　　精鉸： φmm Z=0.05mm</p><p>　　6. 槽的加工余量，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為</p><p>　　粗銑 ： 6mm</p><p>　　半精銑 8mm Z=2mm</p><p>　　由表可查得，800。2mm

47、的槽精鉸余量a=0.30mm；粗銑槽加工之后槽的基本尺寸=7.7mm。查表可依次確定各工步尺寸的加工精度等級為精銑：IT9；銑：IT12；根據(jù)上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精銑：0.036mm；粗銑：0.15mm。</p><p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精銑：8+0.0360mm；粗銑： 8+0.150mm.</p><p>　　5.2

48、、基本時間的確定</p><p>　　工序1：粗精銑Ф20mm、M10孔的端面。選用機床：Ｘ51立式銑床。</p><p>　　1．粗銑Φ20H7mm孔的兩端面</p><p>　　零件材料為球墨鑄鐵QT50-1.5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查《簡明機械加工工藝手冊》（簡稱簡明手冊）表11-21和表12-22，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。&l

49、t;/p><p>　　由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度=3mm。</p><p>　　查《機械加工工藝人員手冊》（簡稱工藝手冊）表11-69可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.1 mm/齒。</p><p>　　查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：</p><p>　　=1000u/dπ=96（r/

50、min）</p><p>　　根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=100r/min,則實際切削速度</p><p>　　=πd/1000=39.27（r/min）</p><p>　　當=100r/min時，刀具每分鐘進給量應為</p><p>　　= Z=0.1×20×100=200(mm/min)<

51、/p><p>　　查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量</p><p>　　= /Z=0.1025(mm/Z)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=1.7mm,超出長度L2=3 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為</p><p>　　Tm= （L0＋L1＋L2）/=（3

52、2＋1.7＋3）/205=0.18(min) </p><p>　　2．粗銑Φ20圓柱凸臺面</p><p>　　選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，粗齒，d=125mm,z=20齒。</p><p>　　由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度 =3mm。</p><p>　　查《機械加工工藝人員手冊》（簡稱工藝手冊）表11-69可知

53、， =0.06~0.12mm/z, 取 =0.1 mm/齒。</p><p>　　查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：</p><p>　　=1000u/dπ=96（r/min）</p><p>　　根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速 =100r/min,則實際切削速度</p><p>　　=πd /1000=

54、39.27（r/min）</p><p>　　當 =100r/min時，刀具每分鐘進給量 應為</p><p>　　= Z =0.1×20×100=200(mm/min)</p><p>　　查機床說明書，取實際進給速度 =205mm/min,則實際進給量</p><p>　　= /Z =0.1025(mm/Z)<

55、;/p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=1.7mm,超出長度L2=3 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為</p><p>　　Tm= （L0＋L1＋L2）/ =（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)</p><p>　　3.精銑φ20H7mm孔的端面</p><p>　　選用高速鋼直齒三面

56、刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。</p><p>　　由于加工余量為0.5mm，只需一次精銑，故銑削寬度=0.5mm。</p><p>　　查《工藝手冊》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齒,取f=0.06mm/齒。</p><p>　　查《工藝手冊》表14-77，取切削速度U=54m/min,則</p><p>　　=

57、1000U/πd=137(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書，取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度</p><p>　　Uc=πd/1000=49(m/min)</p><p>　　當=125r/min時，刀具每分鐘進給量為</p><p>　　=fz=0.06×20×125=150(mm/min)

58、</p><p>　　查機床說明書，取實際進給速度為=166 mm/min,則進給量為</p><p>　　f= / z=166/(20×125)=0.066(mm/z)</p><p>　　切削工時：由工步1可知，刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時</p><p>　　= （L0＋L1＋L2）/=0.22(min)</p

59、><p>　　工序2：擴、鉸Ф20mm孔，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　1.擴Φ19.8mm孔,選用高速鋼擴鉆,d=19.8mm.</p><p>　　單邊切削深度a =0.9mm.</p><p>　　根據(jù)有關資料介紹,利用擴鉆進行擴孔時,其進給量和切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量和切削速度之關系為:</p>

60、<p>　　F=(1.2∽1.8)f鉆</p><p>　　U=(1/2 ∽1/3)U鉆</p><p>　　式中, f鉆、U鉆----加工實心孔的切削用量.</p><p><b>　　現(xiàn)已知</b></p><p>　　f鉆=0.5mm/r 《簡明手冊》&l

61、t;/p><p>　　U鉆=0.35m/s=21m/min 《簡明手冊》</p><p><b>　　并令</b></p><p>　　f=1.5f鉆=1.5×0.5=0.75 (mm/r)</p><p>　　U=0.4U鉆=0.4×21=8.4 (mm/min)<

62、/p><p>　　n =1000u/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n =140r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n /1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)</p><p>

63、　　切削工時：查《工藝手冊》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,則擴鉆Φ19.8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T =(L+L1+L2)/f n =(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)</p><p>　　2.精鉸Φ20H7mm的孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=20H7mm。</p><p>　　單邊切削深度a

64、 =z/2=0.06/2=0.03mm。</p><p>　　查《工藝手冊》表14-60，，按機床使用說明書取f=1mm/r.</p><p>　　查《工藝手冊》表14-60，取U=60m/min,則</p><p>　　n =1000u/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min)</p><p>　　按

65、機床使用說明書取n =960r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n /1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.05mm,L2=22mm,則精鉸Φ20H7mm孔的機動工時為：</p><p>　　T =(L+L1+L2)/f n =(80+1.

66、05+22)/(1.0×960)=0.107(min)</p><p>　　工序3：鉆、擴、鉸Φ8H7mm孔。選用Z525立式鉆床。</p><p>　　1.鉆d=Φ7.8mm孔，選用高速鋼麻花鉆,d=7.8mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。</p><p>　　查《簡明手冊》表11-10，

67、f=0.18∽0.22mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：<

68、;/p><p>　　U=πd n/1000=π×7.8×545/1000=13.35(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ7.8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×545)

69、=0.26(min)</p><p>　　2.擴Φ7.95mm的孔，選用高速鋼擴孔刀,d=7.95mm。</p><p>　　單邊切削深度a=z/2=0.15/2=0.075mm。</p><p>　　查《簡明手冊》，按機床使用說明書取f=0.81mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-19，取U=0.173m/s=10.38m

70、/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×10.38/(π×7.95)=415.6(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=392r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×7.95×392/1000=9.79(m/min)</p>&

71、lt;p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.075mm,L2=11mm,則擴Φ8H7mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2(L+L1+L2)/f n=2×(12+1.075+11)/(0.81×392)=0.15(min)</p><p>　　3.鉸Φ8H7mm的孔，選用高速鋼鉸刀,d=8H7mm。</p><p>　　單邊

72、切削深度a=z/2=0.05/2=0.025mm。</p><p>　　查《工藝手冊》，按機床使用說明書取f=0.81mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×13.2/(π×8)=525(r/min)</p><

73、;p>　　按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×8×545/1000=13.7(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.025mm,L2=11mm,則鉸Φ8H7mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2(L+L1+L2)/f n=2&

74、#215;(12+1.025+11)/(0.81×545)=0.11(min)</p><p>　　工序4: 鉆M10螺紋孔Ф8.5mm。選用Z525立式鉆床。</p><p>　　1.鉆d=Φ8.5mm孔，選用高速鋼麻花鉆,d=8.5mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=8.5/2=4.25mm。</p><p>　

75、　查《簡明手冊》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=545r/mi

76、n,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ7.8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(11+3.4+1.0)/

77、(0.22×545)=0.27(min)</p><p>　　工序5:粗銑Φ8H8mm孔的端面</p><p>　　查《簡明手冊》表11-21和表12-22，選用硬質(zhì)合金圓柱銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=6，粗齒。</p><p>　　由于粗銑加工單邊余量為2.8mm，小于5mm，故銑削寬度=2.8mm</p><p>　　查《

78、工藝手冊》表11-69可知， =0.08~0.12mm/z, 取=0.08 mm/齒。</p><p>　　查《簡明手冊》表11-28,U=0.75∽1.5m/s，取u=0.75m/s=45m/min,則</p><p>　　=1000u/dπ=1000×45/(40×π)=358.1（r/min）</p><p>　　根據(jù)機床使用說明書，查表3

79、.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=380r/min,則實際切削速度</p><p>　　=πd/1000=47.75（r/min）</p><p>　　當=380 r/min時，刀具每分鐘進給量應為</p><p>　　= Z=0.08π6×380=182.4(mm/min)</p><p>　　查機床使用說明書，取實際進給速度=205mm/

80、min,則實際進給量</p><p>　　= /Z=205/（6×380）=0.09(mm/Z)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=10.5mm,超出長度L2=2mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則粗銑四個端面的機動工時為</p><p>　　Tm= 4（L0＋L1＋L2）/= 4×（20＋10.5＋2）

81、/205=0.64(min) </p><p>　　工序6: 鉆、擴、鉸Φ8H8孔。選用Z525立式鉆床。</p><p>　　1.鉆d=Φ7.8mm孔，選用高速鋼麻花鉆,d=7.8mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。</p><p>　　查《簡明手冊》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按機

82、床試用說明書取f=0.22mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：</p><p>

83、　　U=πd n/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ7.8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)</p&g

84、t;<p>　　2.擴Φ7.96mm的孔，選用高速鋼擴孔刀,d=7.96mm。</p><p>　　單邊切削深度a=z/2=0.16/2=0.08mm。</p><p>　　查《簡明手冊》，按機床試用說明書取f=0.81mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,則</p><

85、;p>　　n=1000u/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手

86、冊》得L1=1.08mm,L2=11mm,則擴Φ8H8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2(L+L1+L2)/f n=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min)</p><p>　　3.鉸Φ8H8mm的孔，選用高速鋼鉸刀,d=8H8mm。</p><p>　　單邊切削深度a=z/2=0.04/2=0.02

87、mm。</p><p>　　查《簡明手冊》，按機床試用說明書取f=0.81mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書

88、取n=680r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.02mm,L2=11mm,則鉸Φ8H8mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=2(L+L1+L2)/f n=2×(11+1.02+11)

89、/(0.81×680)=0.084(min)</p><p>　　工序7： 粗銑，精銑槽。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。</p><p>　　1．粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。</p><p>　　查《工藝手冊》表11-69可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.08mm/齒。</p&

90、gt;<p>　　查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：</p><p>　　=1000u/dπ=1000×38/（100×π）=120.9（r/min）</p><p>　　根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度</p><p>　　=πd/1000=（π×100

91、×125）/1000=39.27（r/min）</p><p>　　當=125r/min時，每分鐘進給量應為</p><p>　　= Z=0.08×20×125=200(mm/min)</p><p>　　查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量</p><p>　　= /Z=205/（20

92、×125）=0.082(mm/Z)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=37.4mm,超出長度L2=3.0 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為</p><p>　　Tm= （L0＋L1＋L2）/=（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min) </p><p>　　2． 精銑槽，選用高速鋼直

93、齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為8mm，Z=20，細齒。</p><p>　　精銑的單邊切削寬度a=0.5mm.</p><p>　　查《工藝手冊》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齒,取f=0.06mm/z</p><p>　　查《工藝手冊》表14-77，取U=45m/min,則</p><p>　　=1000U/πd=10

94、00×45/（π×100）=143(r/min)</p><p>　　根據(jù)機床使用說明書,查表3.29,取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度</p><p>　　Uc=πd/1000=39(m/min)</p><p>　　當=125r/min時,工作合每分鐘進給量為</p><p>　　=fz=1=0.06

95、15;125×20=150(mm/min)</p><p>　　查機床使用說明書,取刀具實際進給速度為=166 mm/min,則實際進給量為</p><p>　　f= /z=166/(20×125)=0.0664(mm/z)</p><p>　　切削工時:由粗銑加工可知,刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時</p><p&g

96、t;　　= L0＋L1＋L2/=（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)</p><p>　　工序8：鉆M4螺紋底孔。選用Z525立式鉆床與專用夾具。</p><p>　　1.鉆M4mm的螺紋底孔Φ3.3mm，選用高速鋼麻花鉆,d=3mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=3.3/2=1.65mm。</p><p&g

97、t;　　查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按機床試用說明書取f=0.1mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×9/(π×3.3)=869 (r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=960r/mi

98、n,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×3.3×960/1000=9.95(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ3.3mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(

99、min)</p><p>　　工序9：攻M10mm螺紋孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。</p><p>　　1.攻M10mm的螺紋底孔。</p><p>　　查《工藝手冊》表11-49，選用M10絲錐，螺距P=0.7mm，則進給量f=0.7mm/r。</p><p>　　查《工藝手冊》表11-94，取U=6.8m/min,則</p

100、><p>　　n =1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n =490r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n /1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝

101、手冊》得L1=2mm,L2=1.4mm,則攻M10mm螺紋孔的機動工時為：</p><p>　　T =(L+L1+L2)/f n =(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)</p><p>　　工序10：鉆M5螺紋底孔。選用Z525立式鉆床與專用夾具。</p><p>　　2. 鉆M5mm的螺紋底孔Φ4.2mm，選用高速鋼麻花鉆,d=4

102、.2mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=4.2/2=2.1mm。</p><p>　　查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按機床試用說明書取f=0.1mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000&#

103、215;9/(π×4.2)=682(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×4.2×960/1000=11.66(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ5mm孔的機動工時為：

104、</p><p>　　T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)</p><p>　　工序11：插R2mm圓弧油槽.選用B50125插床。</p><p>　　插R2mm圓弧油槽,選高速鋼鍵槽插刀,d=4mm.</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=4/2=2mm。</p&

105、gt;<p>　　查《簡明手冊》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)</p><p>　　按機床使

106、用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為：</p><p>　　U=πd n/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,則插R2mm圓弧油孔的機動工時為：</p><p>　　T=(L+L1+L2)/f n=(80+2.4+1.0)/(

107、0.22×680)=0.557(min)</p><p>　　工序12：鉆Φ3mm油孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。</p><p>　　1.鉆Φ3mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆,d=3mm。</p><p>　　單邊切削深度a=d/2=3/2=1.5mm。</p><p>　　查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13

108、mm/r,按機床試用說明書取f=0.13mm/r.</p><p>　　查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則</p><p>　　n=1000u/πd=1000×12/(π×3)=1273.8(r/min)</p><p>　　按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：</p><

109、;p>　　U=πd n/1000=π×3×960/1000=9.04(m/min)</p><p>　　切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ3mm孔的機動工時為：</p><p>　　T=(L+L1+L2)/f n=(7+1.5+1.0)/(0.13×960)=0.076(min)</p><p>&l

110、t;b>　　第6章 夾具設計</b></p><p>　　夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可

111、少重要手段。</p><p>　　設計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機構密封和防塵作用，使設計的夾具完全符合要求。</p><p>　　本夾具主要用來對Φ8H7孔進行加工，這個孔尺寸精度要求為IT8，表面粗糙度Ra1.6。刀具為直柄麻花鉆或機用鉸刀來對工件進行加工，考慮到提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，采用三次鉆鉸完成。所設計的大的

112、夾具裝配圖及夾具體零件圖見附圖</p><p><b>　　6.1，CAD圖</b></p><p><b>　　6.2，三維立體圖</b></p><p><b>　　6.3，設計思想</b></p><p>　　定位方案 工件以下端面和右端圓柱面為定位基準，采用平面與

113、固定V型塊組合的定位方案，</p><p>　　夾緊機構 根據(jù)生產(chǎn)率要求，運用手動加緊可以滿足。采用活動V型塊加緊機構，通過擰緊固定手柄壓緊螺釘夾緊，有效地提高了工作效率。</p><p>　　導向元件 采用可換鉆套對麻花鉆頭進行引導，通過鉆套可保證所加工孔的位置。</p><p>　　夾具體 工件的定位元件和夾緊元件由圓柱銷，螺釘連接。

114、</p><p>　　使用說明 安裝工件時，松開右邊固定手柄壓緊螺釘一些，從側面直接將工件放在支承板上，然后一定要夾緊左邊的壓緊螺釘，在拆工件時可以松開壓緊螺釘，這樣工件可快速從側面拿出。</p><p>　　機構特點 該夾具機構簡單，操作方便。但須要注意螺母是否擰緊，其對刀塊的安裝于拆卸是否合理。</p><p><b>　　第七章 設計小

115、結</b></p><p>　　本次課程設計使我感受到了要做一名優(yōu)秀的工藝設計師不是一件容易的事，這需要我們把學到的各門知識有機的聯(lián)系起來。經(jīng)歷了此次課程設計，我明白了首先要從全局著手，否則會弄得顧此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步時才發(fā)現(xiàn)不合理于是又得從頭開始。這次設計課也鍛煉了我的查表的能力，解決機械加工工藝問題的能力，獨自解決零件加工過程中定位、夾緊以及工藝安排問題確定的能力，也提高了我機構設計

116、的能力，進一步熟悉了制圖相關的知識，因為整個設計過程幾乎是一個從無到有的過程，總之不查表、不計算、不驗算就無設計可言，因此每天就得翻閱各種設計手冊，這為我將來的工作打下了基礎。天氣變得炎熱起來為了能趕的上進度所以每天要堅持工作，這在無形中鍛煉了我的吃苦精神?？傊@次課程設計使我受益匪淺。</p><p>　　除了收獲到一些方法技巧外，我也認識到了自己的很多不足，知識上有所欠缺，不能快速地調(diào)用以前學過的知識方法技巧

117、，分析問題的能力和查閱資料的能力都有待加強，另外在設計過程中體現(xiàn)出來的粗心和耐心不足都將是我以后做事情的障礙，必須克服！</p><p>　　最后衷心感謝老師和幫助過我的同學，是他們幫我掃除了設計過程中的很多障礙，為課程設計提供了很大的幫助，感謝他們。</p><p><b>　　八．參考文獻</b></p><p><b>　　主要

118、參考資料：</b></p><p>　　趙家齊主編《機械制造工藝學課程設計指導書》，機械工業(yè)出版社出版，2010.1.</p><p>　　李旦主編《機床夾具設計圖冊》，哈爾濱工業(yè)大學出版社</p><p>　　崇凱等編《機械制造技術基礎課程設計指南》，化學工業(yè)出版社，2007，2</p><p>　　田培棠等編《夾具結構設計手冊