ca6140車床撥叉831003及銑頂面的銑床夾具設計說明書

1、<p><b>　　序 言</b></p><p>　　在學完大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課的基礎上，我們進行了機械制造技術基礎課程設計。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性總復習，匯總了所學的專業(yè)知識。在理論與實踐上有機結合，使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！</p><p>　

2、　在些次課程設計中我主要是設計CA6140撥叉的機械加工工藝規(guī)程以及銑削加工時的夾具。在此次課程設計期間查閱了大量的書籍，并且得到了有關老師的悉心指點。</p><p>　　由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。</p><p>　　一、零 件 的 分 析</p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?lt;/b></p&g

3、t;<p>　　題目所給的零件時CA6140車床的撥叉（見附圖1——零件圖），它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作。</p><p>　?。ǘ┝慵墓に嚪治?lt;/p><p>　　CA6140撥叉共有兩組加工表面?，F(xiàn)分析如下：</p><p>　　1.撥叉大端平面的加工</p><p>　　2

4、.以花鍵孔的中心線為基準的加工面</p><p>　　這一組面包括Ø25+0.0250 mm的六齒方花鍵孔、Ø22+0.210 mm花鍵底孔兩端的150倒角、距花鍵孔軸線22mm的平面和撥叉下端的18+0.110 mm的槽。</p><p>　　二、工 藝 規(guī) 程 設 計</p><p>　?。ㄒ唬┐_定毛坯的制造形式</p><

5、;p>　　零件材料為HT200。因為零件為大批量生產，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用鑄造成型。這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。</p><p><b>　?。ǘ┗娴倪x擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，

6、還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。</p><p>　　1.粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。所以選擇右端R20的端面為粗基準。</p><p>　　2.精基準的選擇。精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。當設計基

7、準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。本零件精基準選擇為花鍵孔。</p><p><b>　?。ㄈ┲贫üに嚶肪€</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應該是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率，除此以外，還應當考慮經濟效果，

8、以便使生產成本盡量下降。</p><p>　　根據工序先后順序的安排原則：</p><p>　　先加工定位基面，再加工其他表面。</p><p>　　先加工主要表面，后加工次要表面。</p><p>　　先安排粗加工工序，后安排精加工工序。</p><p>　　先加工平面，后加工孔。</p><p&

9、gt;<b>　　加工路線確定如下：</b></p><p>　　工序I 車撥叉大端端面，以右端R20的端面為粗基準，選用C620-1車床加以四爪卡盤。</p><p>　　工序II 鉆、擴花鍵孔底，保證尺寸Ø22+0.210 mm，選用Z525型立式鉆床及專用鉆模加以四爪卡盤。</p><p>　　工序III 倒角1

10、5°，選用Z525型立式鉆床加以專用夾具。</p><p>　　工序IV 拉花鍵孔，保證尺寸Ø25+0.0250 mm，利用花鍵內孔底、撥叉左端面為定位，選用L6120臥式拉床加工加以專用夾具。</p><p>　　工序V 粗、精銑頂面，利用花鍵孔定位，選用X61W萬能銑床加以專用夾具。</p><p>　　工序VI 銑底面槽，保證

11、尺寸18+0.110 mm，選用X61W萬能銑床加以專用夾具。</p><p>　　工序VII 鉆頂面兩個M8mm螺紋孔底，選用Z525型立式鉆床加以專用夾具。</p><p>　　工序VIII 攻螺紋M8mm。</p><p>　　工序IX 終檢。</p><p>　　以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。</p

12、><p>　?。ㄋ模C械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“CA6140車床撥叉”零件材料為HT200，硬度為170-241HBS，生產類型為大批生產，采用生產方式為鑄造。</p><p>　　分析零件可知，鑄造時只需在毛坯軸向留機械加工余量即可。由于工件材料為HT200，工件的尺寸精度和表面粗糙度要求較高，且為大批量生產，所以毛坯應為2級精度鑄

13、件。根據《新編機械工程技術手冊》表9-20,查得機械加工余量為3.0mm。</p><p>　　鑄造毛坯采用砂型機器造型及殼型工藝，尺寸公差為CT8，從《機械制造設計工藝簡明手冊》查得CT8=1.6mm。所以毛坯長度最大極限尺寸=80+3+1.6/2=83.8mm,最小極限尺寸=80+3-1.6/2=82.2mm。</p><p>　　因為花鍵孔孔底直徑較大，所以為了提高生產效率，節(jié)省加工

14、時間可在鑄造的時候先鑄出一個φ18mm的孔。</p><p>　　撥叉的鑄件毛坯圖見附圖2。</p><p>　?。ㄎ澹┐_定切削用量及基本工時</p><p>　　工序I：粗車、精車左端面。本工序采用計算法確定切削用量。</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件材

15、料：HT200，σb=200MPa、鑄造</p><p>　　加工要求：粗車40×75mm2端面，精車至附和Ra=3.2μm</p><p>　　機床：本零件外輪廓尺寸不大，精度要求較高，故選用CA6140-1型臥式車床。</p><p>　　刀具：刀片材料YG6，刀桿尺寸16×25mm2，kγ=90°，γo=15o，α=8°

16、，γε=0.5mm。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　　已知毛坯長度方向的加工余量為3±0.8mm，考慮7°的拔模斜度，則毛坯長度方向的最大加工余量Zmax=9mm，因為端面表面粗糙度Ra=3.2μm，所以分粗、精車完成。精加工余量留1mm，則粗加工余量為8mm，分3次走刀，ap=3mm。長度公差按IT12級

17、，取-0.46（入體方向）。</p><p><b>　　粗車</b></p><p>　?、龠M給量f 根據《切削用量簡明手冊》表1.4，當刀桿尺為16×25mm2，ap≤3mm，工件直徑為60～90mm時，f=0.5～0.9mm/r。按C6120-1機床的進給量選擇f=0.71mm/r。</p><p>　?、谟嬎闱邢饔昧?按《

18、切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為 </p><p>　　其中：Cv=189.8，xv=0.15，yv=0.35，m=0.20。修正系數見《切削用量簡明手冊》表1.28，即kmv=1.0，kkv=1.04，kkrv=0.73，ksv=0.8， kBV=0.97。</p><p>　?、鄞_定機床主軸轉速。按機床說明書，正好取r=150r/

19、min。</p><p>　　所以實際切削速度v=47.1m/min。</p><p>　?、苡嬎闱邢鞴r，按《切削用量簡明手冊》表6.21</p><p><b>　　tm= i</b></p><p>　　L=d/2+l1+l2+l3 其中d=100mm，l1=2mm</p><p>

20、　　L=100/2+2=52mm</p><p><b>　　所以tm= 。</b></p><p>　　⑤檢驗機床功率 主切削力Fc按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計算F=CFcap xFc f yFc vc nFckFc </p><p>　　其中：CFc=900，xFc=1.0,yFc=0.75,nFc=0。</p>

21、<p>　　KMp=（σb/190）nF =(200/190)0.4 =1.02</p><p><b>　　Kkr=0.89</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　切削時消耗的功率Pc 為</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表1.30中C612

22、0-1機床說明書可知，C6120-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉速為150r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5KW，所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　⑥校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力FC=1887.3N，徑向切削力FP按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計算</p><p><b>　　其中,,</b></p>

23、<p><b>　　=1.05</b></p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　而軸向切削力</b></p><p><b>　　其中：</b></p><p><b>　　所以</b><

24、;/p><p>　　取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數為μ=0.1，則切削力在縱向進給方向對機構的作用力為</p><p>　　而機床縱向進給機構可曾受的最大縱向力為3530N，，故機床進給系統(tǒng)可正常工作。</p><p><b>　　精車</b></p><p><b>　　精車時僅改變，此時</b>&l

25、t;/p><p>　?、龠M給量f 與粗車時一樣，f=0.71mm/r</p><p>　　②計算切削速度按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為 </p><p>　　其中：Cv=189.8，xv=0.15，yv=0.35，m=0.20。修正系數見《切削用量簡明手冊》表1.28，即kmv=1.0，kkv=1.04，kk

26、rv=0.73，ksv=0.8， kBV=0.97。</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　③確定機床主軸轉速</b></p><p><b>　　現(xiàn)選</b></p><p><b>　?、苡嬎闱邢鞴r</b></

27、p><p><b>　　d=100mm,</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　因為精車時切削速度與粗車時相等，而ap比粗車時小，所以不用再校驗機床功率與機床的進給系統(tǒng)強度。</p><p>　　工序Ⅱ：鉆孔，擴孔。</p><p>　　選用機床：

28、Z525型立式鉆床。</p><p>　?。?）鉆孔Φ20mm</p><p>　　①鉆頭選擇：選擇高速鋼鉆頭</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃。</p><p>　　鉆頭參數：d=20mm,2Φ=120°，Ψ=50°，α=12°，β=30°，=3.5mm，b=2mm，l=4mm。<

29、;/p><p><b>　?、诖_定進給量f</b></p><p>　　因為材料是灰鑄鐵，鉆孔直徑是d=20mm。</p><p>　　所以選擇f=0.7～0.86mm／r。</p><p>　　根據機床進給強度決定進給量，查《切削用量簡明手冊》表2.9，σ≤210HBS時，確定f=0.70mm/r。</p>

30、<p><b>　?、塾嬎闱邢魉俣?lt;/b></p><p>　　根據《切削用量簡明手冊》選擇=14mm/min。</p><p>　　===222.93r/min。</p><p>　　根據《切削用量簡明手冊》表2.35選擇機床轉速=272r/min</p><p>　　所以實際切削速度v===17.08m/m

31、in</p><p><b>　?、芮邢鞴r</b></p><p>　　，L=y+l+△, l=80mm, y+△=10mm</p><p><b>　　==0.47mm</b></p><p>　　（2）擴孔Φ22mm</p><p>　?、巽@頭選擇：高速鋼擴孔鉆。<

32、;/p><p>　　鉆頭參數：d=22mm，其他參數同上。 </p><p>　?、诖_定進給量，《切削用量簡明手冊》表2.10確定

33、</p><p>　　f=1.0mm/r。</p><p>　?、蹟U孔鉆孔時的切削速度</p><p>　　v=0.4=0.4X17.08=6.832m/min </p><p>　　==98.9r/min</p><p>　　按機床選取=97r/min</p><p>　　實際切削速度 v=6

34、.7m/min</p><p><b>　?、芮邢鞴r</b></p><p>　　，L=y+l+△, l=80mm, y+△=10mm.</p><p><b>　　==0.93mm</b></p><p><b>　　工序Ⅲ：倒角15°</b></p>

35、<p>　?、龠x用機床：Z525立式鉆床</p><p>　　②刀具選擇：150°锪鉆</p><p>　?、鄹鶕嘘P資料介紹，锪鉆時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3,故</p><p>　　按機床選擇,所以實際切削速度</p><p><b>　?、苡嬎闱邢鞴r </b></p

36、><p>　　其中l(wèi)1=2mm,l2=0,l=0.4mm</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　工序IV：拉花鍵孔</b></p><p>　　單面齒升：根據有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒升為0.06mm，拉削速度v=0.06m/s（3.6m/min）</

37、p><p><b>　　切削工時</b></p><p>　　式中 Zb——單面余量1.5mm（由φ22mm拉削到φ25mm）；</p><p>　　l——拉削表面長度，80mm；</p><p>　　η——考慮校準部分的長度系數，取1.2；</p><p>　　k——考慮機床返回行程系數，取1.4；

38、</p><p>　　v——拉削速度（m/min）</p><p>　　fz——拉刀單面齒升；</p><p>　　z——拉刀同時工作齒數，；</p><p><b>　　p——拉刀齒距。</b></p><p>　　所以，拉刀同時工作齒數</p><p><b>

39、;　　所以 </b></p><p>　　工序V：粗、精銑頂面。</p><p>　　加工要求表面粗糙度Ra=3.2μm,分粗、精銑加工。精銑余量為0.2mm，則粗銑余量為3-0.2=2.8mm。</p><p><b>　?。?）粗銑</b></p><p>　　①選擇機床：X61W型萬能銑床<

40、/p><p>　?、谶x擇刀具：本工序選用圓柱銑刀。因為銑削深度ap=30mm，銑削寬度ae=2.8mm，根據《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇銑刀直徑d0=80mm。標準鑲齒圓柱銑刀的齒數z=6。銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.0mm，刀具壽命T=120min</p><p>　　銑刀幾何形狀：γ0=10°，α0=12°</p><p>　?、圻M給量

41、f 由加工要求Ra=3.2μm可選擇每轉進給量f=0.5~1mm/r就能滿足要求。但考慮到X61W功率為4.5KW，機床為中等系統(tǒng)剛度和X61W銑床說明書，確定每轉進給量f=0.6mm/r。</p><p><b>　?、苡嬎闱邢魉俣?lt;/b></p><p>　　因為z=6，ap=30mm,ae=2.8mm,</p><p>　　根據《切削

42、用量簡明手冊》表3.1，查得,,。</p><p><b>　　各修正系數為</b></p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據X61W銑床說明書，選擇nc=80r/min,vfc=40mm/min</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為：</p>&

43、lt;p>　?、輽z驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表3.1，當fz=0.06~0.15mm/z，ap=30mm,ae=2.8mm,vf=40mm/min時，Pct=0.2KW</p><p>　　切削功率修正系數KMPC=1。故實際切削功率為Pcc=Pct=0.2KW</p><p>　　根據X61W銑床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　

44、故,因此所決定的切削用量可以采納，即ae=2.8mm,vf=40mm/min,n=80r/min,vc=20.1m/min,fz=0.083mm/z</p><p><b>　?、抻嬎慊竟r</b></p><p>　　式中，,l=80mm,根據表3.25，入切量和超切量</p><p><b>　　所以</b><

45、/p><p><b>　　(2)精銑</b></p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p><b>　　與粗銑時刀具相同</b></p><p><b>　　②確定切削用量</b></p><p>　　所留的精銑加工余

46、量為0.2mm，所以本道工序的銑削深度為ap=30mm,銑削寬度ae=0.2mm。</p><p>　?、鄞_定進給量f 每轉進給量f=0.6mm/r</p><p><b>　　④計算切削用量</b></p><p>　　因為z=6，ap=30mm ,ae=0.2mm, </p><p>　　根據《切削用量簡明手冊

47、》表3.11，可得vt=29m/min,nt=103r/min,vft=68mm/min</p><p><b>　　各修正系數 </b></p><p><b>　　故 </b></p><p>　　根據X61W銑床說明書，選擇nc=80r/min,vfc=65mm/min</p><p>&

48、lt;b>　?、萦嬎闱邢鞴r</b></p><p>　　工序Ⅵ：銑18H11槽</p><p>　　選擇機床：X61W銑床</p><p>　　選擇刀具：工序采用盤銑刀銑槽，銑削寬度=35mm，代加工尺寸為18mm，選銑刀直徑=100mm，后刀面最大磨損量1.2mm，銑刀壽命</p><p><b>　　T=12

49、0min。</b></p><p>　　銑刀幾何形狀：=10°，=16°，=100mm，L=10mm，Z=24.</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p>　?、贈Q定銑削寬度。因為加工余量為18mm，=10mm，則需2次走刀切完。</p><p>　?、跊Q定齒進給量

50、 根據X61W型銑床說明書，其功率4.5kW，中等系統(tǒng)剛度，根據《切削用量簡明手冊》表3.3=0.15～0.30mm/Z。 </p><p>　　現(xiàn)取=0.20 mm/Z。</p><p>　?、蹧Q定切削速度和每分鐘進給量。 切削速度可根據表3.27中的公式計算，也可直接由表中查出 </p><p><b>　　，， ，，，,

51、</b></p><p>　　K==1.0X1.0X0.8X0.83=0.66</p><p>　　= 116.49/min</p><p><b>　　n=</b></p><p>　　根據X61W銑床說明書，選</p><p><b>　　實際速度</b>&l

52、t;/p><p>　　選 </p><p>　　根據X61W銑床說明書選 </p><p><b>　?、苡嬎慊竟r</b></p><p><b>　　工序：鉆頂面孔</b></p><p>　　(1)鉆螺紋底孔2-Φ6.7</p&g

53、t;<p>　　根據《切削用量簡明手冊》表查得f=03.6～0.44mm／r</p><p>　　取f=0.40 mm／r</p><p>　　根據《切削用量簡明手冊》表2.15,</p><p>　　查得v=11m／min。</p><p><b>　　所以</b></p><p>

54、;　　按機床取 故v=11.47 m／min。 </p><p>　　切削工時（2個孔） </p><p>　　= ，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.</p><p><b>　　==0.12min</b></p><p>　　(2)鉆錐孔底孔Φ4.0</p><p>

55、;　　根據《切削用量簡明手冊》查得f=0.18～0.22</p><p>　　取f=0.220.40 mm／r</p><p>　　根據《切削用量簡明手冊》表2.15</p><p>　　查得v=16 m／min。</p><p>　　=1274r／min</p><p>　　按機床取 故v=17.08 m／min。&

56、lt;/p><p><b>　　切削工時</b></p><p>　　=，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.</p><p>　　==0.045min</p><p>　　工序Ⅷ：攻螺紋孔2-ΦM8</p><p>　　選取v=6 m／min。</p><p&g

57、t;<b>　　r／min</b></p><p>　　按機床選取 故v=4.9 m／min。</p><p><b>　　機動工時</b></p><p>　　=，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.</p><p>　　= ==0.28min</p><p&

58、gt;　　最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結果，連同其它加工數據，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片，見附表1。</p><p><b>　　三、夾 具 設 計</b></p><p>　　為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需設計專用夾具。</p><p>　　經過老師指導，決定設計第V道工序——銑頂面的銑床夾具。本夾具將

59、用于X61W萬能銑床。刀具為高速鋼鑲齒圓柱銑刀，采用周銑加工。</p><p><b>　　問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要用來銑撥叉頂面，這個頂面對于花鍵孔有一定得技術要求。由于本工序的精度要求不是很高，粗銑完成再精銑就能保證表面粗糙度要求。因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，而精度不是主要問題。</p>

60、<p><b>　　夾具設計</b></p><p><b>　　定位基準的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，頂面加工的平面應對花鍵孔中心線有平行度要求，其設計基準為花鍵軸中心線。為了使定位誤差為零，應該選擇以花鍵孔定位的自定心夾具。但這種自動定心夾具在結構上過于復雜，因此這里只選用花鍵孔為主要定位基面。</p&

61、gt;<p>　　為了提高加工效率和縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。</p><p><b>　　切削力及夾緊力計算</b></p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒圓柱銑刀，φ=80mm，z=6</p><p>　　(見《切削用量簡明手冊》表3.28)</p><p>　　其中：0.1mm/z,</p&

62、gt;<p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　水平分力：</b></p><p><b>　　垂直分力：</b></p><p>　　在計算切削分力時，必須把安全系數考慮在內。安全系數K=K1K2K3K4。</p><p>　　其中

63、：K為基本安全系數1.5；</p><p>　　K為加工性質系數1.1；</p><p>　　K為刀具鈍化系數1.1；</p><p>　　K為連續(xù)切削系數1.1。</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　選用汽缸—連桿夾緊機構。</p><p&g

64、t;　　為克服水平切削力，實際夾緊力N應為</p><p>　　所以 </p><p>　　其中f1及f2為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，。則 </p><p>　　連桿力臂比為了l1：l2=65:34</p><p>　　所以，所需的壓緊力 </p>

65、<p>　　汽缸選用φ100mm。當壓縮空氣單位壓力p=0.8MPa時，汽缸推力為N汽=1005N，此時N汽已大于所需的765N的夾緊力，故本夾具可以安全工作。</p><p><b>　　定位誤差分析</b></p><p>　?。?）定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為一花鍵軸，該定位花鍵軸的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定為與本零件在工作時與其相配花鍵軸的

66、尺寸與公差相同，即mm。</p><p>　?。?）計算頂面加工后與花鍵孔中心線的最大平行度誤差。</p><p>　　零件花鍵孔與定位心軸外徑的最大間隙為：</p><p>　　當定位花鍵軸的長度取40mm時，則由上述間隙引起的最大傾角為0.038/80。賜即為由于定位問題而引起的頂面對花鍵孔中心的最大平行度誤差。這個誤差值在允許的誤差范圍內。</p>

67、<p>　　夾具設計及操作的簡要說明</p><p>　　如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率。為此，應首先著眼于機動夾緊而不采用手動夾緊。因為這是提高勞動生產率的重要途徑。本道工序的銑床夾具就選擇了氣動夾緊方式。本工序由于先后安排了粗、精加工，切削力不是很大。雖然在連桿處力會變小，但適當增大汽缸工作壓力就可以增大汽缸推力。并且最后本夾具總得感覺還比較緊湊。</p><

68、p>　　夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以利于銑削加工。</p><p>　　銑床夾具的裝配圖及夾具體零件圖可分別見附圖。</p><p><b>　　小 結</b></p><p>　　為期3周的夾具課程設計已

69、經接近尾聲，回顧整個過程，我們在老師的指導下，取得了一定的成績，課程設計作為《機械制造技術基礎》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。</p><p>　　本次課程設計主要經歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及

70、零件結構設計等方面的知識。</p><p>　　通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。</p><p>　　總的來說，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。</p>

71、<p>　　由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書.2版.北京：機械工業(yè)出版社，2000.</p><p>　　[2] 于駿一，鄒青.機械制造基礎.北京：機械工業(yè)出版社，2004.&l

72、t;/p><p>　　[3] 璞良貴，紀名剛.機械設計.8版.北京：高等教育出版社，2006</p><p>　　[4] 劉朝儒，彭福蔭，高政一.機械制圖.4版.北京：高等教育出版社，2000.</p><p>　　[5] 艾興，肖詩剛.切削用量簡明手冊.3版.北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[6] 郭愛蓮.新編機械工程技術