基于PLC聯(lián)網(wǎng)的煉鎂爐計算機自控系統(tǒng)的研制.pdf

1、本課題以現(xiàn)有煉鎂爐熔煉過程的控制為背景，針對原有的人工控制，系統(tǒng)在長時間工作過程中，人工操作容易出現(xiàn)失誤會導致產(chǎn)品工藝的誤差，不能夠監(jiān)控系統(tǒng)的運行狀態(tài)，系統(tǒng)的工藝參數(shù)記錄困難等問題，按照工藝要求研制一種以PLC和計算機結合的自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)煉鎂爐熔煉過程的自動控制，完成了現(xiàn)場的集中管理和分散控制。
　　 介紹了基于計算機—PLC的自動控制系統(tǒng)設計，包括各模擬量的采集，多路電磁閥門的控制，單片機擴展多路串口，系統(tǒng)上下位機的軟件設

2、計，通信模塊的設計等。
　　 系統(tǒng)以PLC為核心控制器，實時采集煉鎂熔爐的溫度、壓力、各種電量參數(shù)等模擬量，但由于這些儀表不是同一家生產(chǎn)，其通信接口不一致。為了現(xiàn)場的布線簡單和便于維護，開發(fā)了一種單片機擴展多路串口設備，把其他TTL、CAN 電平轉(zhuǎn)化為RS485 電平，通過RS-485總線傳輸?shù)絇LC中，PLC 將數(shù)據(jù)處理后與預先設定好的控制參數(shù)進行比較輸出控制12 路物料轉(zhuǎn)送閥門，檢測與控制加熱電極的電壓、整流電路冷卻系統(tǒng)，加

3、熱爐真空度。
　　 探討了一種基于CAN與232的串行網(wǎng)絡系統(tǒng)，連線簡單，傳輸數(shù)據(jù)快速可靠。研究了如何記錄各種工藝參數(shù)以及其變化規(guī)律，通過數(shù)據(jù)庫繪制工藝過程狀態(tài)曲線。并且采用什么方法實現(xiàn)自動保存溫度、真空度、電壓電流等數(shù)據(jù)，為提高產(chǎn)品質(zhì)量提供依據(jù)。
　　 實現(xiàn)如何通過上位機修改PLC的控制參數(shù)并且可遠程手動控制各閥門的啟閉，調(diào)節(jié)電壓升降等。對系統(tǒng)的運行控制方式進行了分析，對由PLC 獨立進行控制或PLC和上位機同時工作兩