賦予退漿全棉帆布潤濕性的無堿處理工藝和機(jī)理.pdf

1、棉織物前處理包括燒毛、退漿、精練和漂白，其主要目的就是適當(dāng)去除各種雜質(zhì)，提高棉織物的白度和潤濕性，獲得較好的清潔外觀和光澤，以滿足成品和染整后續(xù)加工的要求。傳統(tǒng)的棉織物前處理是采用燒堿和雙氧水進(jìn)行高溫處理，雖然具有較好的處理效果，但是耗能耗水，處理液堿性強(qiáng)，引起纖維強(qiáng)力過度下降，廢水BOD和COD過高，嚴(yán)重污染環(huán)境。
　　 本課題在課題組已有研究工作的基礎(chǔ)上，通過對影響棉織物潤濕性能的關(guān)鍵因素進(jìn)行深入研究，有針對性的開發(fā)能夠工業(yè)

2、化的“節(jié)能減排”的前處理工藝，實現(xiàn)前處理工藝的簡化，達(dá)到良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。
　　 圍繞退漿全棉帆布的潤濕性，通過重現(xiàn)性試驗和分別對果膠、蠟質(zhì)進(jìn)行萃取的實驗，從機(jī)理上分析了影響棉織物潤濕性的主要因素。從棉織物本身來說，影響棉纖維潤濕性的主要因素是棉蠟的含量及棉蠟與果膠的分布狀態(tài)。從工藝處理的角度來說，織物上殘留的表面活性劑和織物處理后的干燥方式也會影響織物潤濕性的評價。
　　 通過研究表面活性劑對棉織物潤濕性的影響

3、，結(jié)果表明，若前處理結(jié)束后水洗不充分，則織物上殘留的表面活性劑會使織物產(chǎn)生“假毛效”，處理結(jié)束后采用100℃沸煮3次(10min/次)，再用冷水洗三次的方式可以去除“假毛效”。
　　 蠟質(zhì)在纖維上的分布狀態(tài)會影響織物潤濕性。部分去除蠟質(zhì)后，織物自然晾干，棉蠟保持不連續(xù)狀態(tài)，有利于纖維的芯吸;當(dāng)干燥溫度超過棉蠟的熔點時，棉纖維內(nèi)部的棉蠟會向纖維表面泳移，在纖維表面形成連續(xù)的包覆膜，影響織物的潤濕性。
　　 分別萃取棉織物上

4、的蠟質(zhì)和果膠，測試不同萃取次數(shù)后織物的毛效。實驗表明，棉纖維上棉蠟的含量、棉蠟與果膠的分布狀態(tài)是影響棉纖維潤濕性的主要因素。
　　 對退漿全棉帆布精練漂白的浸漬工藝進(jìn)行優(yōu)化，得到了能賦予織物很好潤濕性能的高溫氧化一步法工藝和酶精練低溫?zé)o堿漂白兩步法工藝。浸漬法高溫氧化一步法前處理最佳工藝為:H2O25g/L，NW8001.5g/L，pH值11，溫度90℃，處理時間60min。處理后織物毛效約為12.9cm/30min，白度約為7

5、6.3，比傳統(tǒng)堿氧一浴工藝處理后的織物潤濕性好且白度相當(dāng)。經(jīng)向單紗強(qiáng)力損失率約為11％，強(qiáng)力保留率比傳統(tǒng)堿氧一浴工藝高。精練漂白二步法前處理的最佳工藝的精練工藝為:果膠酶2g/L，NW8001.5g/L，pH值為8，先55℃保溫振蕩30min，然后升溫到90℃，保溫振蕩20min。H2O2/TAED低溫漂白的最佳工藝為:H2O24g/L，TAED/H2O2摩爾比為2∶1，焦磷酸鈉濃度3g/L，NW8001g/L，pH值9，溫度70℃，處

6、理時間45min。經(jīng)精練漂白二步法工藝處理后的織物，毛效達(dá)到13.8cm/30min，白度為73.4，經(jīng)向單紗強(qiáng)力損失率為15.2％。
　　 為達(dá)到工廠進(jìn)行連續(xù)化大批量生產(chǎn)的目的，課題對無堿前處理浸軋工藝的可行性也進(jìn)行了研究。在浸軋-熱堆、浸軋-汽蒸、浸軋-堆置-汽蒸工藝中，采用無堿處理方式，蠟質(zhì)只能通過乳化方式去除。但由于浸軋后織物帶液量少，沒有水作為分散介質(zhì)，故乳化不能順利進(jìn)行，棉蠟不能被有效的去除。即使提高處理溫度和延長處