釩鈦磁鐵精礦直接提釩研究.pdf

1、在鈉化焙燒—水浸提釩工藝中，鈣與釩能生成溶解度很小的釩酸鈣不利于水浸，因而鈣被視為有害成分。對于含鈣較高的含釩物料，采用鈉鹽法會帶來較大的釩損失，同時鈉鹽法本身會造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。針對上述問題，本文對釩鈦磁鐵精礦的鈣化焙燒—硫酸浸出提釩工藝進行了研究，提出了一種無污染的提釩工藝，解決了高鈣礦物鈉化提釩的問題。
　　弱磁脫硅試驗研究表明:磁場強度為42.5mT，磨礦粒度為200～300目時，釩鈦磁鐵精礦中的全鐵含量最高，可達到54

2、％，釩回收率高達98.75％，二氧化硅的含量降到了4.07％。
　　鈣化焙燒試驗表明:
　　(1)高溫有利于鈣化焙燒反應(yīng)的進行，且焙燒過程中碳酸鈣的適宜添加量為7％。對于靜態(tài)試驗，在焙燒過程中物料不受其形態(tài)的影響，當(dāng)焙燒溫度為1150℃時釩的浸出率可達80％。在動態(tài)實驗中，由于氧氣接觸充分，其焙燒效果更好些，在1100℃溫度下釩浸出率便可達到80％以上，且其焙燒效果不受球團大小及所添加到球團內(nèi)的粘結(jié)劑的影響。
　　(2

3、)鈣化焙燒與鈉化焙燒相比較，鈣化焙燒過程中所需更高的焙燒溫度，兩者浸出率相近，均稍高于80％。
　　浸出試驗表明:
　　(1)硫酸浸出時，綜合考慮浸出液中雜質(zhì)含量、能耗等因素，其硫酸浸出的較優(yōu)條件為:浸出pH=2.0，浸出時間t=3h，浸出粒度=200～300目，S∶L=1∶2。
　　(2)用焙燒熟料對酸浸濾液進行pH調(diào)節(jié)后加熱，從而使溶液中部分雜質(zhì)發(fā)生水解反應(yīng)，將初始溶液體積低溫蒸發(fā)濃縮一半，再次過濾后濾液中釩、磷及