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1、隨著鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)的進(jìn)步,煉鐵和煉鋼工藝均對(duì)鐵水硅含量提出了越來(lái)越高的要求。降低高爐鐵水硅含量不僅是高爐的冶煉方向,也是現(xiàn)代煉鋼工藝的必然要求。南京鋼鐵集團(tuán)公司高爐鐵水硅含量超過(guò)0.6%,不僅阻礙了煉鐵生產(chǎn)的技術(shù)進(jìn)步,而且也不利于后續(xù)轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程的優(yōu)化。因此,本課題主要是針對(duì)南鋼高爐鐵水硅含量比較高的情況,在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究和計(jì)算分析尋找降低南鋼高爐鐵水硅含量的方法,并提出生產(chǎn)操作指導(dǎo)建議。 文中首先對(duì)高爐內(nèi)硅的來(lái)源及硅在高爐內(nèi)
2、的行為以及降低高爐鐵水硅含量的原理進(jìn)行了理論分析。然后針對(duì)南鋼高爐的具體情況,在實(shí)驗(yàn)室對(duì)南鋼高爐渣性能進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究。通過(guò)測(cè)定南鋼高爐現(xiàn)場(chǎng)渣的粘度分析出南鋼高爐渣需要優(yōu)化的方向。并通過(guò)測(cè)定由分析純化學(xué)試劑配制的模擬渣樣的粘度,分析爐渣主要成分對(duì)爐渣性能以及鐵水硅含量的影響情況,得出南鋼高爐渣優(yōu)化方案。開發(fā)了鐵水硅含量預(yù)測(cè)系統(tǒng)對(duì)模擬渣實(shí)驗(yàn)得到的優(yōu)化爐渣方案的鐵水硅含量進(jìn)行了預(yù)測(cè)。結(jié)果證明了采用優(yōu)化后的爐渣,高爐鐵水硅含量將顯著降低。接著在
3、實(shí)驗(yàn)室對(duì)南鋼燒結(jié)礦進(jìn)行了軟化熔融性能的測(cè)定。測(cè)定內(nèi)容包括對(duì)南鋼燒結(jié)礦試樣的綜合熱分析和燒結(jié)礦荷重軟化性能的測(cè)定。另外還對(duì)南鋼高爐的理論焦比、硫負(fù)荷和堿平衡進(jìn)行了計(jì)算,分析其對(duì)高爐鐵水硅含量影響情況。最后,根據(jù)得到的研究結(jié)果,得出本研究工作的結(jié)論,并對(duì)南鋼高爐實(shí)際生產(chǎn)操作提出建議,藉此綜合達(dá)到降低南鋼高爐鐵水硅含量的目標(biāo)。 本論文的研究結(jié)果以及對(duì)南鋼高爐冶煉操作建議主要有: 1)南鋼高爐渣Al2O3含量不宜超過(guò)19.4%。
4、但是由于受到原料的限制也不能過(guò)低,因此在小于19.4%范圍內(nèi)控制合適的Al2O3含量使其既可以保證爐渣具有良好的流動(dòng)性,又可以達(dá)到降硅的目的; 2)爐渣中MgO含量的增加不僅有利于降低爐渣粘度、改善爐渣的流動(dòng)性,而且有利于降低高爐鐵水硅含量; 3)高爐渣中配入MnO可以降低爐渣粘度,有利于降低鐵水硅含量。 4)南鋼高爐爐渣二元堿度的理想控制范圍是小于1.17。在這樣范圍下適當(dāng)提高爐渣二元堿度,不僅可以保證高爐冶煉
5、的順行,而且可以達(dá)到降低高爐鐵水硅含量的目的; 5)南鋼燒結(jié)礦應(yīng)該控制合適的堿度、MgO含量和Al2O3含量,保證燒結(jié)礦具有較高的熔化溫度,良好的荷重軟化性能,有利于高爐鐵水硅含量的降低; 6)南鋼高爐大部分的實(shí)際焦比高于理論焦比,因此南鋼高爐可以采用進(jìn)一步降低焦比的方法降低其高爐鐵水硅含量; 7)南鋼高爐的堿金屬平衡情況波動(dòng)比較大,這種波動(dòng)會(huì)給高爐的生產(chǎn)帶來(lái)很多不利的因素,因此南鋼應(yīng)該重視高爐堿金屬問(wèn)題;
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