離合器蓋總成制造精益化改善研究.pdf

1、SPS公司是一家上海汽車工業(yè)集團(SAIC)和德國采埃孚集團(ZF Sachs AG)的中德合資企業(yè)，該公司以生產轎車動力總成系統(tǒng)中的離合器和液力變矩器產品為主。近幾年，隨著轎車市場的蓬勃發(fā)展和競爭的日漸白熱化，作為轎車用離合器主要供貨商的SPS公司也受到了不小的沖擊。為了降低生產成本，應對競爭對手和市場的嚴峻挑戰(zhàn)，公司決定在生產制造和物流部門實施精益生產模式的探索。作為SPS公司離合器制造最為關鍵的蓋總成生產線，成為了精益化改進的突破

2、口。本文主要研究SPS公司離合器蓋總成制造精益化改善。
　　 本文搜集離合器蓋總成生產線當前生產現狀各項數據的基礎上，繪制了當前的生產價值流程圖。利用價值流程圖分析技術識別出當前狀態(tài)流程活動中的諸多浪費項及擬改進項。同時，綜合運用精益生產及IE等多種現代管理理論和方法，制定并實施了一整套精益化生產實施方案：對離合器裝配車間的工序流程進行了優(yōu)化，利用ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則和5W1H 方法，簡化操作步驟，消除不必要的

3、搬運從而減少半成品的停滯時間。通過對各工序流程的改善，消除了大量的不增值操作。其次，對裝配線進行了平衡，消除了各工序間的節(jié)拍不平衡現象。最后，對生產布局進行了改善，并實現了在線包裝，減少顧客包裝質量抱怨。在精益化改善基礎上，繪制出流程改進后的價值流程圖。
　　 通過實施精益化改善方案，使離合器蓋總成制造周期由實施前的45秒降低為30秒，使年產200萬套離合器蓋總成成為可能；裝配線設備布局更加緊湊，整個生產區(qū)域需要的生產面積僅為原

4、來的60％,為以后的投資預留了空間；制造效率提高了1.5倍；并在此基礎上，實現了在線包裝和“單件流”生產目標,減少工序間庫存，降低質量風險，并使VAP(Vale Added Portion)得到顯著提高。
　　 最后，本文在總結離合器蓋總成制造精益化成功經驗的基礎上，對SPS公司如何以點帶面，確保精益生產持續(xù)推進進行了闡述，如對SPS公司建立的GPS體系（Global Performance System）的基本原則、精益生產評