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文檔簡介
1、硫是鋼中常見的有害元素之一,對鋼材性能會造成諸多不良影響。硫是表面活性元素,與其他元素構成硫化物然后偏聚在鋼材的晶界或者異相界面上,危害鋼材的性能,引起鋼的熱脆,降低鋼材的機械性能、焊接性能、抗腐蝕性能等。因此選擇具有優(yōu)良性能的精煉渣是LF精煉工段一個非常重要的環(huán)節(jié)。
本研究課題從降低鋼中硫含量的目的出發(fā),結合冶金過程當中鋼渣反應的熱學力與動力學條件,采用正交試驗設計,設計出以 CaO-SiO2-Al2O3-為基礎渣系,MgO
2、、CaF2、BaO為添加輔料的脫硫精煉渣,對九組不同配比的試驗渣樣進行熔點熔速測試試驗、粘度測試試驗和脫硫試驗,分析了精煉渣組分對熔渣熔點、熔速、粘度以及脫硫率的影響力大小和原因,從而對精煉渣進行優(yōu)化,得出最佳的精煉渣組成是堿度(R)為5,BaO含量為10%,Al2O3含量為23%,CaF2的含量為10%,MgO含量為7%。
在正交試驗的基礎上本課題測試了不同粒度精煉渣的熔化溫度、熔化速度、對鋼材的脫硫率,并詳細分析了精煉渣粒
3、度對精煉渣熔化溫度、熔化速度和脫硫率的影響原因,得出適當減小精煉渣粒度可以降低精煉渣熔化溫度,提高熔化速度,改善鋼渣反應動力學條件并且可以顯著的提高精煉渣對鋼液的脫硫率。
本課題同時對精煉渣進行了發(fā)泡性試驗研究,發(fā)泡劑的加入量、精煉渣的粘度、發(fā)泡劑的加入粒度分別作為考慮因素,對精煉渣進行發(fā)泡性試驗,結果表明在一定范圍內增加發(fā)泡劑加入量有助于提高精煉渣的發(fā)泡性,對于高堿度精煉渣來說,理想的發(fā)泡劑加入量為基礎渣系的10%左右,粒度
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