生產(chǎn)線平衡技術

1、1,生產(chǎn)線平衡技術,2,目 錄,相關概念平衡手法平衡步驟,3,產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸,一﹑相關概念,?瓶頸在哪里?,?了解加工的過程,4,用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔,單件標準時間平衡率= -----------------?100%瓶頸時間?工站數(shù),平衡率:,一﹑相關概念 --概念1:平衡率,5,單件標準時間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所

2、有動作標準時間之和),,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,,一﹑相關概念 --概念1:平衡率,6,可供時間: 上班時間內(nèi),為生產(chǎn)某產(chǎn)品而投入的所有時間,30人*4H=120H,例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供工時為:,可供工時=可供時間 *人數(shù)-借出工時,一﹑相關概念

3、 --概念2:可供工時,7,投入工時=可供工時 - 計劃停線工時稼動率 =投入工時/可供工時 *100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù)計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間,一﹑相關概念 --概念3:投入工時,8,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為:,投入工時=120H-7.5H=112.5H稼動率 =112.5H/120H=93.7%,則投入工時和稼動率為:,30人*15min=

4、450min=7.5H,一﹑相關概念 --概念3:投入工時,9,設定產(chǎn)能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)設定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S),思考:為什么設定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工時,總工時=瓶頸時間*工站數(shù),總工時 VS 單件標準時間,一﹑相關概念 --概念4:設定產(chǎn)能,10,實際產(chǎn)量:可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產(chǎn)能=實

5、際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù),一﹑相關概念 --概念5:實際產(chǎn)量,11,平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產(chǎn)能,,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,,,,,等待時間,,單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和,一﹑相關概念 --概念6:平衡損失,12,1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間

6、總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化,平衡率100%代表,一﹑相關概念 --概念7:平衡率100%,13,1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.IE的觀念:沒有浪費的時候才是高效率的,操作效率=實際產(chǎn)量/設定產(chǎn)能*100%,整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率,一﹑相關概念 --概念8:高效率,14,I. 同樣的投入﹐更大的輸出;II. 不增值(無

7、效)?增值(有效),?不增值?等待檢查庫存移動……,一﹑相關概念 --概念9:改善,15,例: 減少移動與庫存提高效率,16,訓練工人去執(zhí)行3項工作工人能在一個周期時間操作多臺機器增加生產(chǎn)機動性有助于量的變化,一﹑相關概念 --概念10:多能工,17,,工時測量 山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡,二﹑平衡手法,18,秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表

8、,一般測時法連續(xù)測時法,方 式:,工 具:,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),19,流程認知確認工序作業(yè)內(nèi)容測量及記錄數(shù)據(jù)匯總發(fā)掘問題點建立改善案效果確認跟蹤,一般步驟:,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),20,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認;,將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,? 分解動作時間量測,一般每個動作

9、測量5次為宜;? 量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則;? 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;,作業(yè)內(nèi)容,21,數(shù)據(jù)與信息記錄,數(shù)據(jù)整理和計算,數(shù)據(jù)分析與處理,? 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);? 若有其它特殊情況,也應加以實錄;,? 測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);? 計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量,? 對

10、量測記錄之所有數(shù)據(jù)進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;? 若分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當,應及時修改,必要時調(diào)整制程.,時間測量流程,作業(yè)內(nèi)容,22,獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔,工時測量的作用﹕,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),23,山積表的使用:山積表:將各分解動作時間,以迭加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間

11、結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表,二﹑平衡手法--山積表,24,程序分析使用的圖表:工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號?--表示操作?--表示搬運/運輸?--表示檢驗?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.,二﹑平衡手法--程序改善,25,例:流程程序圖,26,通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:? 取消(Elimina

12、te); “完成了什么?是否必要?為什么?”? 合并(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產(chǎn).,程序分析技巧,二﹑平衡手法--程序改善,27,平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標準時間)?設定產(chǎn)能操作損失=(設定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)?單件標準時間- 額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機)

13、工時,(案例分析),二﹑平衡手法--損失分析,28,例 : 產(chǎn)品A線時間損失分析,1. 基本數(shù)據(jù):,,,29,2. 平衡損失計算:平衡損失= (瓶頸時間?人數(shù)-ST)?設定產(chǎn)能= (10*40-340)/3600*3240 = 54人.時3. 操作損失計算:操作損失= (設定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST = 21人.時,例 : 產(chǎn)品A線時間損失分析,30,,治工具改善

14、,二﹑平衡手法--作業(yè)條件改善,31,平衡率﹕98%動作分析,減少不增值動作,平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面,,二﹑平衡手法--打破平衡,32,三﹑平衡步驟,Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產(chǎn)品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現(xiàn)況﹕ 設定產(chǎn)能 實際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機臺產(chǎn)能) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善

15、前山積表,33,Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經(jīng)驗分享,三﹑平衡步驟,34,三﹑平衡步驟,Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作] ? 動作分析

16、 [動素分析/動作經(jīng)濟原則],35,Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產(chǎn)出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排,增加可供時間,三﹑平衡步驟,36,Steps 4: 山積表平衡? 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,,,,,,,,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,平均時間T,,,,,,,,,,,,,CT,,37,Steps 4: 山積表平衡?

17、若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,38,Steps 4: 山積表平衡? 若有動作作了改善,應更新后再平衡,39,Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行)Steps 6: 實施新的模擬流程 ? 改善后時間測量 ? 改善后山積表制作,三﹑平衡步驟,40,Steps 7: 改善總結報告: ? 平衡率 ? 設定