輸送帶硫化機

1、輸送帶硫化機的前沿技術(shù)輸送帶硫化機的前沿技術(shù)一、輸送帶平板硫化機發(fā)展現(xiàn)狀1.國內(nèi)輸送帶平板硫化機生產(chǎn)規(guī)格隨著輸送帶在我國各個領(lǐng)域的應(yīng)用，使得輸送帶平板硫化機的生產(chǎn)廠家數(shù)量也迅猛增加。為滿足不同的市場需求，除國家規(guī)定的輸送帶標(biāo)準(zhǔn)外在輸送帶平板硫化機的結(jié)構(gòu)和規(guī)格等方面也出現(xiàn)了非標(biāo)平板硫化機系列。結(jié)構(gòu)主要出現(xiàn)了框板式、柱式和側(cè)板式等結(jié)構(gòu)，但以框板式居多參數(shù)主要表現(xiàn)在加工輸送帶范圍上，寬度可從650～6000mm，長度可從650～15000范圍

2、內(nèi)，厚度可從0.3～50mm。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷提高，輸送帶平板硫化機說能夠生產(chǎn)的輸送帶規(guī)格將更加廣泛。2.熱板的加熱方式輸送帶平板硫化機在硫化過程中的溫度、壓力和時間是其硫化的三要素，準(zhǔn)確控制這三要素是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在。硫化壓力是否恒定，取決于液壓站，有專門設(shè)備保證硫化時間一般易于準(zhǔn)確控制相對來講最難控制的就是硫化溫度即熱板溫度。最初大多數(shù)是以蒸汽為熱源來控制溫度，采用蒸汽加熱，介質(zhì)較便宜、管路控制簡單、造價低廉，但是加熱過程中

3、存在溫度的滯后性，過程可控程度較差。隨后出現(xiàn)了熱油加熱與使用蒸汽加熱相比具有溫度波動小，容易實現(xiàn)自動控制，制品質(zhì)量好等優(yōu)點，因此在某些大型平板硫化機上已有應(yīng)用。隨著科技的進步，有人提出采用電磁加熱。目前這項技術(shù)還正處在實驗階段，尚未正式投入使用。3.材質(zhì)的選用平板硫化機主要結(jié)構(gòu)現(xiàn)以高強度、高剛度的材料為主，采用鋼體件呈上升趨勢，逐步代替了原來的鑄鐵材料。輸送帶平板硫化機主要零部件常用材料二、新產(chǎn)品的研發(fā)國內(nèi)許多橡膠機械制造廠，在借鑒國外

4、輸送帶平板硫化機的基礎(chǔ)上，研制了具有中國特色的自動化程度高、硫化橡膠質(zhì)量好、勞動生產(chǎn)率高的高水平平板硫化機。研發(fā)了新型平帶平板硫化機系列機組，其為鋼絲繩（織物）芯層輸送帶平板硫化生產(chǎn)線成套設(shè)備，硫化主機系列化規(guī)格分別為1.4、1.8、2.4、3.4～6.4m多種幅寬規(guī)格和9～15m長度（文章主要以1.810米輸送帶平板硫化機為例進行論述）、采用可解體框架、低位節(jié)材、兼顧蒸汽、電熱油和直接電熱多種3.主要創(chuàng)新點（1）采用電磁離合器被動反驅(qū)

5、卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預(yù)張緊所需動力，精確提供單根鋼繩預(yù)張力，減少減速機電機組數(shù)量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導(dǎo)開預(yù)張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性（2）液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統(tǒng)單作用小徑柱塞缸，缸頭張緊輪采用U槽活支并提高單支強度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數(shù)以內(nèi)鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數(shù)時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對

6、單獨的液壓張緊缸進行分組分別壓力監(jiān)控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩（3）冷壓車采用同主機相同缸徑油缸產(chǎn)生較寬冷壓壓力，輪系借用行走式起重機標(biāo)準(zhǔn)主動、被動輪組，前進時與五輥張緊牽引裝置伺服同步，工作后退時與覆蓋膠片導(dǎo)開的墊布卷取裝置伺服同步，并與膠片導(dǎo)開與墊布卷取裝置分立吊裝運輸，現(xiàn)場并裝，增加膠料放卷工位，既作為調(diào)配分層膠料，也為異形帶的工藝儲備，設(shè)計中采用邊側(cè)機動裝料，對在線增添下層膠料提供極大便利（4）主機采用框架板式分離式結(jié)構(gòu)，D型

7、采用雙作用千斤頂式直立油缸，大流量低壓快速行程采用氣壓補液為主，小流量高壓加壓產(chǎn)生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機調(diào)整各缸進油流量以達到精確多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產(chǎn)件配套（5）對傳統(tǒng)熱板進行改造，分立式加熱塊采用CNC加工迷宮槽，同時采用耐高溫抗壓環(huán)氧樹脂玻纖層壓板中置水冷塊隔熱，取消通體冷卻板采用分體熱板提高可加工性和

8、模具安裝可能性采用薄體整板接觸板減低制作耗材和更換報廢耗材，降低現(xiàn)場安裝起重設(shè)備規(guī)格，后續(xù)設(shè)計中，保證間隙和平面度條件下，用電鍍分跨接觸板代替薄體整板接觸板，直接采用上下模具腔板形式完成異形截面帶硫化工藝（6）墊鐵機構(gòu)采用同步伺服電機兩側(cè)同步或分側(cè)帶動鏈輪、鏈條組，驅(qū)動各跨主墊鐵進退方式，既可以點動、半自動控制，也可在輔助墊鐵條穩(wěn)定拼貼時，由PLC全自動聯(lián)動，其中上壓方式的墊鐵處理相對簡單，兩種結(jié)構(gòu)都做了隔熱、強度等工藝適應(yīng)性設(shè)計，增加