連接座模具畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書

1、<p><b>　　緒論</b></p><p>　　1.1課題的來源、目的、意義</p><p>　　隨著塑料制品在日常生活中的大規(guī)模應(yīng)用，適用于大批量生產(chǎn)形式的塑料模具在塑料制品的生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用．我們的課題是設(shè)計(jì)適用于大批量生產(chǎn)的連接座模具.</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)是一項(xiàng)對(duì)知識(shí)綜合性要求很高的設(shè)計(jì)工作．涉及到我們?cè)趯W(xué)

2、校學(xué)習(xí)的所有課程．包括機(jī)械設(shè)計(jì)，機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)，沖壓模及其設(shè)備，塑料模及其設(shè)備，模設(shè)材料選用等這一些偏于模具設(shè)計(jì)方面的知識(shí)，還包括模具制造相關(guān)的知識(shí)，如機(jī)械制造基礎(chǔ)，模具制造工藝學(xué)，數(shù)控加工工藝與編程等．此外，還用到機(jī)械基礎(chǔ)類知識(shí)，如公差配合與測(cè)量技術(shù)，機(jī)械制圖等．為強(qiáng)化工具軟件的應(yīng)用，此次畢業(yè)設(shè)計(jì)還必須用CAD，Pro/E軟件繪制出模具平面圖和立體圖．做這樣一項(xiàng)高度綜合性的工作旨在檢驗(yàn)我們?cè)趯W(xué)校學(xué)的這些知識(shí)是否扎實(shí)．當(dāng)然，在這其中必然會(huì)暴露

3、出一些問題．這也是好事，趁我們還沒有離校，可以繼續(xù)和指導(dǎo)教師溝通，以此查漏補(bǔ)缺，強(qiáng)化知識(shí)體系．</p><p>　　這是一項(xiàng)非常有意義，非常必要的工作．在做這項(xiàng)工作的時(shí)候，我們必須本著對(duì)自己負(fù)責(zé)的態(tài)度，不怕麻煩，敢于暴露缺點(diǎn)，進(jìn)一步強(qiáng)化知識(shí)體系．同時(shí)，做好和指導(dǎo)教師溝通的工作，并做好記載．將本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的一些資料保存起來，為今后的工作指供一些參考．</p><p>　　1.2課題主要內(nèi)容和

4、工作方法</p><p>　　我選的課題是做一副連接座模具．經(jīng)過分析，由于零件精度并不高，且是大批量生產(chǎn)．因此，決定采用一模多腔的方式，用注射模生產(chǎn)．</p><p>　　1.3解決的重點(diǎn)問題與創(chuàng)新</p><p>　　因?yàn)槭谴笈可a(chǎn)，因此，主要矛盾就是如何提高生產(chǎn)效率．在模具設(shè)計(jì)時(shí)就要帶著這種思想．在滿足制件質(zhì)量的同時(shí)盡可能提高生產(chǎn)效率．結(jié)合實(shí)際情況和模具開合模

5、過程中機(jī)構(gòu)的可靠性．決定采用瓣合模的方式成型塑件外型．同時(shí)是一模兩腔．這樣做一來可以滿足制件的質(zhì)量要求，二來可以提高生產(chǎn)效率．兩個(gè)主要矛盾都得到了較好的解決．</p><p><b>　　產(chǎn)品的設(shè)計(jì)與制作</b></p><p>　　2.1塑件成型工藝性分析</p><p>　　1、塑件（連接座）分析</p><p>&

6、lt;b>　　1）、塑件：見下圖</b></p><p>　　2）、塑料名稱：ABS</p><p>　　3）、生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量</p><p>　　4）、塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析：</p><p>　　該零件是一個(gè)柱形零件，內(nèi)部有階梯孔?？稍趦?nèi)部布置一個(gè)整體的階梯型芯成型。圖紙要求的精度是IT5級(jí)，是普通精度要求。圖紙上

7、標(biāo)注的脫模斜度為1度。塑件內(nèi)外表面均取1度。平均厚度為4.5mm。</p><p>　　2、熱塑性塑料ABS的注射成型過程及工藝參數(shù)</p><p><b>　　1）、注射成型過程</b></p><p>　?。?）、成型前的準(zhǔn)備：對(duì)ABS的色澤細(xì)度和均勻度等進(jìn)行檢驗(yàn)。由于ABS容易吸濕，成型前應(yīng)進(jìn)行充分的干燥，干燥至水分含量小于0.3%。干燥

8、條件：真空度為9.3×105pa，烘箱溫度為90度～110度。料層厚度小于25mm。干燥時(shí)間為8h～12h。</p><p>　?。?）、注射過程：塑料在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型。其過程可分為：充模、壓實(shí)、保壓、倒流和冷卻5個(gè)階段。</p><p>　　（3）、塑件的后處理：當(dāng)機(jī)械力過大使塑件表面出現(xiàn)“白色”痕跡時(shí)，可在熱水中加熱

9、，則痕跡即可消除。</p><p>　　2）、ABS的注射工藝參數(shù)</p><p>　?。?）、注射機(jī)：螺桿式</p><p>　?。?）、螺桿轉(zhuǎn)速：20～50r/min</p><p>　?。?）、料筒溫度：160～220度</p><p>　　（4）、模具溫度：60～80度</p><p>

10、　?。?）、注射壓力：70～100Mpa</p><p>　　（6）、保壓壓力：40～50Mpa</p><p>　　3、ABS的性能分析：</p><p>　　1)、使用性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學(xué)性能較高。尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性，電性能良好，易于成型和機(jī)械加工。適用制作一般機(jī)械零件。</p><p><b>　　2)、成型性能

11、：</b></p><p>　?。?）、無定型塑料：料溫對(duì)物料性能影響較大，料溫過高易分解。分解溫度為250度左右。吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于0.3%，須預(yù)熱干燥。</p><p>　?。?）、流動(dòng)性中等，溢邊料0.04mm左右。</p><p>　?。?）、料溫對(duì)物料性能影響較大，料溫過高易分解，分解溫度為250度左右。</p><p&

12、gt;　?。?）、對(duì)要求精度較高的塑件模溫宜取50～60度，要求光澤及耐熱型料宜取60～80度。</p><p>　　3)、ABS的主要性能指標(biāo)</p><p>　　密度：1.02～1.16g/cm3 　　比體積：0.86～0.98cm3/g</p><p>　　吸水率：24h/%：0.2%～0.4%　　　　 熔點(diǎn)或粘流溫度：130度～160度<

13、;/p><p>　　熔融指數(shù)：200度負(fù)荷50N 噴嘴直徑2.09mm，0.41～0.82g/10min</p><p>　　維卡針入度：71～122度　　　　　 馬丁耐熱：63度</p><p>　　熱變形溫度：90度～108度　　　　 線膨脹系數(shù)：7.0×10+5/度</p><p>　　計(jì)算收縮率：0.4

14、%～0.7%　　　　　　比熱容：1470J/(kg·k)</p><p>　　熱導(dǎo)率：0.263W/(m·k)　　　　　　 燃燒性慢</p><p>　　4．ABS的成型塑件的主要缺陷及消除措施</p><p>　　1）、缺陷：溢料、飛邊</p><p>　　2）、消除措施：加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增大注射壓力

15、，提高模具溫度。</p><p>　　2.2塑件分型面位置的分析與確定</p><p><b>　　分型面位置的確定</b></p><p>　　據(jù)分型面的選擇原則，應(yīng)選擇在塑件的最大截面處，使塑件盡量留在動(dòng)模一側(cè)，有利于排氣。就該塑件而言，選在塑件底部平面處。</p><p>　　2.3塑件型腔數(shù)量及排列方式的確定&l

16、t;/p><p>　　1.確定型腔數(shù)量及排列方式</p><p>　　一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)選用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。故由此初步擬定采用一模兩腔。</p><p>　　2.模具結(jié)構(gòu)形式的確定</p><

17、;p>　　該塑件高度為60mm，比較深。若將型腔布置在動(dòng)模板上，則在推出塑件時(shí)的推出距離很長(zhǎng)。因此，考慮采用斜滑塊的形式布置型腔，這樣塑件的推出距離就不會(huì)很長(zhǎng)?？梢钥s短生產(chǎn)周期。將斜滑塊安裝在模套內(nèi)。在推出時(shí)用推桿將斜滑塊和塑件推出。同時(shí)用限位螺釘限制斜滑塊的位移量。使之不至于滑出模套。</p><p>　　2.4注射機(jī)的選擇及工藝參數(shù)的校核</p><p>　　1.所需注射量的計(jì)算

18、</p><p>　　1）、塑件質(zhì)量、體積計(jì)算：</p><p>　　V1＝4.4×104mm3=44cm3，m1=ρ·V1=1.1×44=48.4g</p><p>　　2）、澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算</p><p>　　可按塑件體積的0.6倍計(jì)算。由于該模具采用一模兩件，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為</p&

19、gt;<p>　　V2=2v1=2×44×0.6=52.8cm3</p><p>　　3)、該模具一次注射所需塑料ABS體積V0＝2V1+V2=140.8cm3</p><p>　　質(zhì)量M0=ρV0=154.88g</p><p>　　2.注射機(jī)型號(hào)的選定</p><p>　　根據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號(hào)為SZ

20、---320/1250</p><p>　　其主要技術(shù)參數(shù)如下：　　　　　　　　　　</p><p>　　理論注射容積：335cm3　　　　　　　　　 鎖模力：1250KN</p><p>　　螺桿直徑：　　48mm　　　　　　　　　　　　 拉桿內(nèi)向距：415×415mm</p><p>　　注射壓力：　　145Mp

21、a　　　　　　　　　　　　 移模行程：360mm</p><p>　　注射速率：　　140g/s　　　　　　　　　　　　 噴嘴口直徑：3mm</p><p>　　塑化能力：　　　19g/s　　　　　　　　　　　　　最小模具厚度：150mm</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速：　　 10～200r/min　　　　　　　　　　鎖模形式：雙曲肘</p><

22、;p>　　模具定位孔直徑：160mm　　　　　　　　　　　　　噴嘴球半徑：15mm</p><p>　　3.型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核</p><p>　　1)、型腔數(shù)量的校核</p><p>　?。?）、由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量</p><p>　　式中：K－－注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般為0.8</p>

23、;<p>　　M――注射機(jī)的額定塑化量，該注射機(jī)為14g/s</p><p>　　t――－成型周期，因塑件較大，壁厚較厚，取50s</p><p>　　m――單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積，取m1=48.4g</p><p>　　m――澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積，取154.88g</p><p>　　上式右邊＝12＞＞2符合要求</

24、p><p>　　（2）、按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量</p><p>　　Mn――注射機(jī)允許的最大注射量，經(jīng)換算為368.5g</p><p>　　上式右邊＝2.8＞2符合要求。</p><p>　?。?）、按注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量</p><p>　　塑件在充模過程中產(chǎn)生的脹模力主要在分型面上。作用面積約為A

25、n＝2×[×（67.5/2）（67.5/2）-×（25.5/2）×（25.5/2）]＝6132.42㎜２</p><p>　　N(F-P型A2)P型A1</p><p>　　F――注射機(jī)的額定鎖模力，該注射機(jī)為1250KN</p><p>　　A1――2個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積A1=6132.42mm2</p>

26、;<p>　　A2――澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積A2＝0.35A1＝2146.347mm2</p><p>　　P型――塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力，一般是注射壓力的0.3到0.65，此處取70Mpa</p><p>　　上式右邊32符合要求</p><p>　　2）、注射機(jī)工藝參數(shù)的校核</p><p>　?。?）、注射量的

27、校核</p><p>　　注射量以容積表示，最大注射容積為</p><p>　　V＝αV＝0.85×335＝284.75cm3</p><p>　　式中：V――模具型和流道的最大容積</p><p>　　V――指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積，該注射機(jī)為335cm3</p><p>　　α――注射系數(shù)，取0.

28、75～0.85，無定型塑料取0.85，</p><p>　　倘若實(shí)際注射量過小，注射機(jī)的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時(shí)間就會(huì)過長(zhǎng)，所以最小注射量容積V＝0.25V＝0.25×335＝83.75cm3</p><p>　　故每次注射的實(shí)院際注射量應(yīng)滿足V<V<V，而V＝140.8cm3。符合要求。</p><p>　?。?）、鎖模力的校核

29、</p><p>　　在此前已進(jìn)行，符合要求。</p><p>　?。?）、最大注射壓力校核</p><p>　　注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力P＝145Mpa</p><p>　　應(yīng)該大于注射成型時(shí)所需調(diào)用的注射壓力，即Pk×P</p><p>　　式中k、為安全系數(shù)，為1.25～1.4</

30、p><p>　　實(shí)際生產(chǎn)中該塑件成型時(shí)所需注射壓力為70～100Mpa，</p><p>　　實(shí)際為100MPa，代入計(jì)算，符合要求。</p><p><b>　　3）、安裝尺寸校核</b></p><p><b>　?。?）、噴嘴尺寸</b></p><p>　　a>主流

31、道的小端直徑D大于注射機(jī)噴嘴 d，通常為D=d+(0.5+1)mm</p><p>　　對(duì)于該模具d=3mm,取D=3.5mm，符合要求。</p><p>　　b>主流道入口的凹球面半徑SR應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球半徑SR，通常為SR＝SR+(1～2)mm，對(duì)于該模具SR＝15mm，取SR＝13mm，符合要求。</p><p><b>　?。?）、定位圈尺

32、寸</b></p><p>　　注射機(jī)定位孔尺寸為Φ160，定位圈尺寸取Φ160mm，兩者之間呈較松動(dòng)的間隙配合，符合要求。</p><p>　?。?）、最大與最小模具厚度</p><p>　　模具厚度H應(yīng)滿足H<H<H，符合要求。</p><p>　?。?）、開模行程和推出機(jī)構(gòu)的校核</p><p

33、>　　HH+H+(5 ～10)mm，</p><p>　　式中H――注射機(jī)動(dòng)模板的開模行程（mm），取360mm</p><p>　　H――塑件推出行程，取40mm</p><p>　　H――包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度</p><p>　　其值為H40+50+60+(5～10)=155 ～160mm，代值計(jì)算，符合要求。</p&g

34、t;<p>　?。?）、推出機(jī)構(gòu)校核</p><p>　　該注射機(jī)推出行程為60mm，大于H1=40mm　符合要求。</p><p>　　2.5澆注系統(tǒng)的形式選擇和截面尺寸的計(jì)算</p><p><b>　　1.主流道的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴

35、射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出。</p><p><b>　　主流道尺寸</b></p><p>　　主流道小端直徑 d=注射機(jī)噴嘴直徑+（0.5～1）=3+（0.5～1），取D=3.5mm。</p><p>　　主流道球面半徑 SR=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+（1～2）=12+(

36、1～2)，取SR=13mm。</p><p>　　球面配合高度 h=3mm～5mm，取h=3mm。</p><p>　　主流道長(zhǎng)度 盡量小于60mm，由標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取L=25+20=45mm</p><p>　　主流道大端直徑 D=d+2Ltan≈6.54mm（半錐角為1°~2°，取　　=2°），取D=6.5mm。&

37、lt;/p><p>　　澆口套總長(zhǎng) L=25+20+h+2=50mm</p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道村套形式即澆口套，以便于有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T1

38、0A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC，如圖2-1所示。</p><p><b>　　圖2-1</b></p><p>　　由于該模具主流道較長(zhǎng)，定位圈和村套設(shè)計(jì)成分體式較宜，其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖2-2所示。</p><p><b>　　圖2-2</b></p><p><b>　　主

39、流道村套的固定</b></p><p>　　主流道村套的固定形式如圖2-3所示。</p><p><b>　　圖2-3</b></p><p><b>　　2.冷料穴的設(shè)計(jì)</b></p><p><b>　　主流道冷料穴的設(shè)計(jì)</b></p><

40、;p>　　該模具具有垂直分型面即側(cè)向分型，冷料穴分別開在左、右瓣合模上，開模時(shí)，將主流道中的凝料拉出；側(cè)向分型時(shí)，冷料穴中的凝料及塑件同時(shí)被推出。該模具采用底部無桿的圓環(huán)槽冷料穴，如圖2－4所示。</p><p>　　其中d為主流道大端直徑，該模具取d+2=8.5mm冷料穴深度h＇為3/4d≈5mm</p><p><b>　　分流道冷料穴的設(shè)計(jì)</b><

41、/p><p>　　當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道端面沿料流進(jìn)前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料。該模具的分流道冷料穴與流道的截面相同有兩處：定模部分和瓣合模部分。</p><p><b>　　3.分流道的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　1.）分流道的布置形式</p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排

42、列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：一方面排列緊湊，縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，定模部分與瓣合模上均開有分流道。該流道形式是由本模具結(jié)構(gòu)形式所確定，無其他最佳方案選擇，圖2－4是最佳分流道布置形式。</p><p><b>　　2.）分流道的長(zhǎng)度</b></p><p>　　長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，且少

43、彎折。該模具分流道的長(zhǎng)度計(jì)算（見圖）如下。</p><p>　?。?）半圓形分流道單向長(zhǎng)度為 L=π×21=65.94</p><p>　?。?）梯形分流道單向長(zhǎng)度為L(zhǎng)=20</p><p>　　（3）分流道總長(zhǎng)度為 L=2（L+ L）≈171.88</p><p>　?。?）分流道單向長(zhǎng)度為 L＇=L/2=85.94mm

44、</p><p>　　3.）分流道的形狀及尺寸</p><p>　　為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上。工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸，即B=0.2654m·L′,H=2/3B</p><p>　　式中 B——梯形大底邊的寬度（mm）；</p>

45、<p>　　m——塑件的質(zhì)量（g），為2.61g；</p><p>　　L＇——單向分流道的長(zhǎng)度（mm），為87.4mm；</p><p>　　H——梯形的高度（mm）。</p><p>　　注：由于該塑件壁厚大于3mm，故需自行設(shè)計(jì)。</p><p><b>　　梯形分流道設(shè)計(jì)</b></p>

46、<p>　　由參考文獻(xiàn)[2]表2-40（常用分流道形狀及尺寸）和參考文獻(xiàn)[1]圖9.2-13（分流道直徑尺寸曲線二）取得分流道直徑D′=4mm，又考慮到分流道長(zhǎng)度系數(shù)f=1.1，所以修正后的分流道直徑D=fD′=4.4，圓整為4.5梯形斜度通常取　　5°～10°，此處取6°；底部圓角R=1mm～3mm，取R=1mm。其截面形狀及尺寸如圖2-4所示。</p><p>&l

47、t;b>　　圖2-4</b></p><p>　　4.）流道的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙Ra并不要求很低一般取0.63μm～1.6μm，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，使中心層 較高的剪切速率。此外Ra=0.8μm.</

48、p><p>　　5.）分流道向澆口過渡部分的結(jié)構(gòu)</p><p>　　分流道向澆口過渡部分的結(jié)構(gòu)如圖2-5所示。</p><p><b>　　圖2-5</b></p><p><b>　　4.澆口的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注

49、系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。</p><p>　　澆口截面積通常為分流道截面積的0.07倍～0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長(zhǎng)度為0.5mm～2.0mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限值，然后在試模時(shí)逐步修正。</p><p>　　1.）澆口類型及類型的確定</p><p>　　側(cè)澆口開設(shè)在垂直分型面上，從型腔

50、（塑件）外側(cè)面進(jìn)料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間，因而又稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口。這類澆口加工容易，休整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用于中小型塑件的多型腔模具。</p><p>　　2.）澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算</p><p>　?。?）澆口深度和寬度經(jīng)驗(yàn)計(jì)算</p><p>　　經(jīng)驗(yàn)公式為

51、 h=nt=1mm，＝1.5㎜</p><p>　　式中h——側(cè)澆口深度（mm）；</p><p>　　——澆口寬度（mm）；</p><p>　　A——塑件外表面積（約為3200m㎡）；</p><p>　　t——塑件厚度（平均厚度約為1.25mm）；</p><p>　　n——塑件系數(shù)，由表6-5查得n=0.8

52、。</p><p>　?。?）側(cè)澆口的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算</p><p>　　綜上得側(cè)澆口尺寸：深度 h=1.0mm</p><p><b>　　寬度w=1.5mm</b></p><p><b>　　長(zhǎng)度l=1.0mm</b></p><p><b>　　5.澆注系統(tǒng)的平衡

53、</b></p><p>　　對(duì)于該模具，從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸對(duì)應(yīng)相同，各個(gè)澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。</p><p>　　6.澆注系統(tǒng)凝料體積計(jì)算</p><p>　　1.)主流道與主流道冷料井凝料體積</p><p>　　=×=1116mm³</p>&

54、lt;p>　　2.)分流道凝料體積</p><p>　　=（40+42×3.14）×1/2×(4+5) ×4.5=3480.57mm ³</p><p><b>　　3.）澆口凝料體積</b></p><p><b>　　很小，可取為0.</b></p>

55、<p>　　4.）澆注系統(tǒng)凝料體積</p><p>　　=1116+3480.57=4596.57mm ³=4.6cm ³</p><p>　　7.澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計(jì)算</p><p><b>　　流過澆口的體積</b></p><p><b>　　= =44cm &

56、#179;</b></p><p><b>　　流過分流道的體積</b></p><p>　　=2+=88+3.48=91.48cm ³</p><p>　　3)流過主流道的體積</p><p>　　= + =91.48+1.116=92.596≈92.6cm ³</p>&

57、lt;p>　　8.普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計(jì)算與校核</p><p>　　確定適當(dāng)?shù)募羟兴俾师萌∫韵轮?，所成型塑件質(zhì)量較好。</p><p>　　1）主流道 =5×10 ²／s～5×10 ³／s</p><p>　　2）分流道 =2×10 ³／s</p><p><

58、b>　　3）點(diǎn)澆口 </b></p><p>　　4）其他澆口 =5×10 ³／s～5×10/s</p><p><b>　　校核各處剪切速率</b></p><p><b>　　澆口剪切速率</b></p><p>　　γ=6V/Wh²

59、=6×44/0.15×0.1²＝1.76×100000/s，基本合理</p><p><b>　　分流道剪切速率</b></p><p>　　=3.3qr/R³=1.8×10³/s</p><p>　　式中qr= /t=91.48cm³/s</p>&

60、lt;p><b>　　主流道剪切速率</b></p><p>　　=3.3qs/πRs³=92.6cm³/s</p><p>　　式中Rn=Rs=0.378.qs=Vs/t=92.6cm³/s。</p><p>　　2.6成型零件設(shè)計(jì)及力學(xué)計(jì)算</p><p>　　該副模具中，用斜滑塊

61、塑件外形，用型芯成型號(hào)塑件的內(nèi)腔。</p><p>　　斜滑塊和型芯安放在動(dòng)模部一側(cè)。</p><p><b>　　1.動(dòng)模型芯的計(jì)算</b></p><p>　　1）、采用臺(tái)肩固定式，上表面伸入到定模板內(nèi)一段距離。</p><p>　　2）、尺寸計(jì)算：塑件尺寸公差按SJ1372-1978，標(biāo)準(zhǔn)中的5級(jí)精度選取</

62、p><p>　　塑件尺寸：Φ33　　Φ29　　Φ37.5　　　　Φ50 </p><p>　　7.2　　　30　　　57.5　　　　　62.5</p><p><b>　　型芯徑向尺寸計(jì)算：</b></p><p>　　式中：Scp%：平均收縮率，為0.55%</p><p>　　X：修正系數(shù)，取值范

63、圍為0.5～0.75，該處取0.6</p><p>　　Δ:塑件的尺寸公差。見上塑件尺寸公差。</p><p>　　δ：模具成型零件制造公差，取δ＝Δ/3.</p><p>　　Φ33 =[(1+0.55%)×33+0.6×0.36] =33.40 </p><p>　　Φ29 =[(1+0.55%)×29

64、+0.6×0.32] =29.35 </p><p>　　Φ37.5 =[(1+0.55%)×37.5+0.6×0.36] =37.92 </p><p>　　Φ50 =[(1+0.55%)×50+0.6×0.46] =50.551</p><p>　　7.2 =[(1+0.55%)×7.2

65、+0.6×0.2] =7.36 </p><p>　　30 =[(1+0.55%)×33+0.6×0.36] =30.38 </p><p>　　57.5 =[(1+0.55%)×33+0.6×0.36] =58.09 </p><p>　　62.5 =[(1+0.55%)×33+0.

66、6×0.36] =63.12 </p><p><b>　　圖2-6</b></p><p><b>　　2.型腔尺寸計(jì)算</b></p><p>　　1）、該模具型腔中兩個(gè)斜滑塊拼合而成，用矩形槽安裝在動(dòng)模板上滑動(dòng)。</p><p><b>　　2）、尺寸計(jì)算</b>

67、;</p><p>　　塑件尺寸：Φ38　　Φ47.5　　Φ67.5</p><p>　　55　　　60　　　31.1　　3.6</p><p>　　Φ38　 =[(1+0.55%)×38-0.6×0.36] =37.99</p><p>　　Φ47.5 =[(1+0.55%)×47.50-0.6×0

68、.4] =47.52</p><p>　　Φ67.5 　=[(1+0.55%)×67.50-0.6×0.52] =67.56</p><p>　　55 =[(1+0.55%)×55-2/3×0.46] =55</p><p>　　60 　=[(1+0.55%)×60-2/3×0.46] =60.02&l

69、t;/p><p>　　31.1 =[(1+0.55%)×31.10-2/3×0.36] =31.03</p><p>　　3.6 =[(1+0.55%)×3.6-2/3×0.18] =3.50</p><p><b>　　圖2-7</b></p><p>　　3.凹模強(qiáng)度和剛度的

70、校核</p><p>　　1）、凹模側(cè)壁厚度校核</p><p>　　按強(qiáng)度校核，圓筒形凹模側(cè)壁厚度為：</p><p><b>　　㎜</b></p><p>　　r：凹模內(nèi)半徑、平均約為51mm</p><p>　　p:模具型腔內(nèi)最大的塑料熔體壓力一般為30Mpa～50Mpa，取50Mpa&l

71、t;/p><p>　?。耗＞邚?qiáng)度計(jì)算的許用應(yīng)力，預(yù)硬化模具鋼具體為：300Mpa</p><p>　　因?yàn)槭切⌒土慵?，因此，?qiáng)度不是主要矛盾，設(shè)計(jì)型腔時(shí)以強(qiáng)度條件為準(zhǔn)。故凹模側(cè)壁厚度至少為11.25mm.</p><p>　　2）、型腔底板厚度的校核</p><p>　　強(qiáng)度校核，圓筒形凹模底板厚度為</p><p>&l

72、t;b>　　㎜</b></p><p><b>　　各符號(hào)含義同上</b></p><p>　　故凹模底板厚度至少為22.45mm.</p><p>　　2.7模架選擇或設(shè)計(jì)</p><p>　　據(jù)型腔布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架。</p><p>　　

73、選用結(jié)構(gòu)形式為A4型，模架尺寸為315×315（B×L）的標(biāo)準(zhǔn)模架可符合要求。</p><p>　　模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘。</p><p>　　模具外表面盡量不要有突出部分。模具外表面應(yīng)光潔，加防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中可以方便地分開兩塊模板。如下圖.</p><p><b>　　圖2-8&

74、lt;/b></p><p>　　1.定模座板（400×315×25mm）</p><p>　　定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45</p><p>　　用4個(gè)M10的內(nèi)六角與定模板連接。定位用4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。其與澆口套為H8/f8配合。</p><p>　　2.定模板（315×

75、315×25）</p><p>　　用于安裝鑲塊、導(dǎo)套。其應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度。常用45，調(diào)質(zhì)至230～270HBS</p><p>　　其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套采用H7/k6，定模板與澆口套采用H8/m6配合。定模板與鑲塊配合為H7/m6。</p><p>　　3.支承板（315×315×32mm）</p><

76、p>　　調(diào)質(zhì)230～270HBS，同時(shí)在零件底部鑲?cè)肽＞咪撹倝K。其配合關(guān)系為H7/m6配合。</p><p>　　4.型芯固定板（315×315×50mm）</p><p>　　起固定型芯的作用，常用45調(diào)質(zhì)230～270HBS為保證剛性。選用32mm。</p><p>　　5.墊塊（59×315×88mm）</p

77、><p>　　1）、主要作用：在動(dòng)模座板與型芯固定板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間或是調(diào)節(jié)模具的總厚度。以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。</p><p>　　2）、結(jié)構(gòu)形式：平行墊。</p><p>　　3）、村料：Q235A</p><p>　　4）、墊塊的高度h校核。</p><p><b>　　㎜</b&

78、gt;</p><p><b>　　符合要求</b></p><p>　　式中：H:頂出板限位釘?shù)暮穸?，該模具沒采用限位螺釘，故其值為0</p><p>　　H：推板厚度為25mm，</p><p>　　H: 推桿固定板厚度為20mm</p><p>　　S： 推出行程為40mm</p>

79、;<p>　　δ：推出行程余量一般為3～6mm，取3mm。</p><p>　　6.動(dòng)模座板：（400×315×25mm）</p><p>　　材料為45，其上注放射機(jī)頂桿孔為Φ160mm</p><p>　　7.模套（315×315×59）</p><p>　　瓣合模通過矩形導(dǎo)滑槽在模座

80、上滑動(dòng)以完成側(cè)向分型和合模復(fù)位，材料為45，其上的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱為H7/k6配合。為有利于合模時(shí)壓緊，模套厚度應(yīng)小于瓣合模厚度60.02，取59.</p><p>　　8.推板（199×315×25mm）</p><p>　　材料為45，采用4個(gè)M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定.</p><p>　　9.推桿固定板（199×315&#

81、215;20mm）</p><p><b>　　材料為45。</b></p><p>　　2.8導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><p><b>　　1.導(dǎo)柱設(shè)計(jì)</b></p><p>　?。?）該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖2-9所示。</p><p><b>　　圖

82、2-9</b></p><p>　?。?）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架可知為φ20mm）。</p><p>　?。?）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合。</p><p>　?。?）導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為Ra=0.4μm。</p>

83、<p><b>　　2.導(dǎo)套設(shè)計(jì)</b></p><p>　　（1）結(jié)構(gòu)形式。采用帶頭導(dǎo)套（I型），如圖2-10所示。</p><p><b>　　圖2-10</b></p><p>　?。?）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。</p><p>　?。?）導(dǎo)

84、套孔的滑動(dòng)部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為0.4μm。導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/e7配合鑲?cè)肽０濉?lt;/p><p>　?。?）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或（青銅合金）等耐磨材料制造該模具中采用T8A。</p><p>　　2.9脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出

85、，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。</p><p><b>　　1.塑件的推出機(jī)構(gòu)</b></p><p>　?。?）帶肩的階梯形推桿，如圖所示。每個(gè)塑件由4根推桿推出，共有8根。</p><p><b>　　圖2-11</b></p><p>　?。?）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方

86、。</p><p>　?。?）推桿應(yīng)均勻布置。</p><p>　?。?）推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度、剛度較大的地方。</p><p>　?。?）推桿形式為階梯形推桿。</p><p>　　（6）推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f8間隙配合。</p><p>　　（7）通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊或高出型腔底面

87、0.05～0.10mm。</p><p>　?。?）推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙（由于該套模具各塑件的4根推桿分布比較緊湊，故采用單邊0.25mm的間隙），這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。</p><p>　?。?）推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面

88、粗糙度為Ra=0.8μm。</p><p>　　2.瓣合模（斜滑塊）的推出機(jī)構(gòu)</p><p>　　采用標(biāo)準(zhǔn)推桿推出，如圖2-12所示。</p><p><b>　　圖2-12</b></p><p>　　此推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與斜滑塊底面平齊或高出0.05mm～0.10mm（此模具斜滑塊和齒輪型腔端面如有間隙，可能

89、產(chǎn)生溢料飛邊，所以在裝配調(diào)試模具時(shí)，推桿頂平面與支承板平面一定要平齊）。</p><p>　　此推桿與支承板的推桿孔采用單邊0.5mm的間隙。</p><p>　　此推桿與推桿固定板，采用單邊0.5mm的間隙。</p><p><b>　　3.脫模力的計(jì)算</b></p><p>　　脫模力是從動(dòng)模一側(cè)的主型芯上脫出塑件

90、所需施加的外力，需克服塑件對(duì)型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機(jī)構(gòu)本身的運(yùn)動(dòng)阻力。</p><p>　　脫模力是注射模脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的重要依據(jù)。但脫模力的計(jì)算與測(cè)量十分復(fù)雜。其計(jì)算方法有簡(jiǎn)單估算法和分析計(jì)算法。下面應(yīng)用簡(jiǎn)單估算法對(duì)該套模具的脫模力進(jìn)行計(jì)算。</p><p>　　脫模力Qe由兩部分組成，由參考文獻(xiàn)[1]的式（9.6-1），即Qe=Qc+Qb</p><p&g

91、t;　　式中 Qc——塑件對(duì)型芯包緊的脫模阻力（N）；</p><p>　　Qb——使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（N），Qb=0.1Ab，這里0.1的單位MPa，Ab為型芯的截面積（mm ²）</p><p>　　第一次分型時(shí)脫模力主要由兩部分組成</p><p>　　圓柱型芯I產(chǎn)生的脫模阻力：此型芯為階梯形，對(duì)應(yīng)的半徑、壁厚和高分別為=5mm， =

92、3.5mm；t=1.25mm，t=1.5mm；h=18mm</p><p>　　因?yàn)椋簍=5，t=2.5，t=4.5，=18.75，=16.5， =14.5</p><p>　　=/t=18.75/5=3.75＜10，=16.5/2.5＜10， =14.5/4.5＜10</p><p>　　所以為壁厚圓筒塑件。</p><p>　　壁厚圓筒塑

93、件對(duì)型芯包緊的脫模阻力計(jì)算公式</p><p>　　式中 E——塑件的拉伸彈性模量（MPa），取1.92GPa</p><p>　　ε——塑件的平均收縮率，為0.55％</p><p>　　μ——塑件的泊松比，去0.46</p><p>　　β——型芯的脫模斜度，取0；</p><p>　　——脫模斜度修正系數(shù)，其計(jì)

94、算為</p><p>　　=cosβ－sinβ/1+sinβcosβ≈0.58/1=0.58</p><p>　　——塑件與鋼材表面的靜摩擦因素，取0.58</p><p>　　——壁厚塑件的計(jì)算系數(shù)，其計(jì)算式為</p><p>　　分別代入、、計(jì)算=3.309 =6.136 =2.768</p><p>　　代值

95、計(jì)算得塑件對(duì)圓柱型芯I兩階梯包緊的脫模阻力分別為</p><p>　　=3.07KN 　=0.602KN =3.628KN</p><p>　　使封閉殼體脫模需克服的真空吸力為</p><p>　　=0.1Ab=0.1×16.583²π=86.35N</p><p>　　綜上所述，圓柱型芯I產(chǎn)生的總的脫模力為</p

96、><p>　　=2×（＋）=2×（3628＋86.35）＝7428.7N</p><p>　　2.10側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><p>　　1.側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)類型的確定</p><p>　　該套模具采用機(jī)動(dòng)側(cè)抽機(jī)構(gòu)，其驅(qū)動(dòng)方式為斜滑塊。</p><p>　　斜滑塊驅(qū)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，通常斜

97、滑塊由錐形模套鎖緊，能承受較大側(cè)向壓力，但抽拔距離不大。此塑件的側(cè)凹較淺，所需的抽芯距不大，但側(cè)凹的成型面積較大，因而需較大抽芯力，故采用此機(jī)構(gòu)較為合宜。</p><p>　　根據(jù)斜滑塊側(cè)向分型與抽芯的特點(diǎn)，利用推出機(jī)構(gòu)的推力驅(qū)動(dòng)斜滑塊斜向運(yùn)動(dòng)，在塑件被推出脫模的同時(shí)由斜滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動(dòng)作。</p><p>　　2.斜滑塊（瓣合模塊）的幾種方案對(duì)比（見圖）。</p>

98、<p>　　瓣合模塊在定模內(nèi)（鎖緊塊）滑動(dòng)。這種結(jié)構(gòu)難于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但便于塑件自動(dòng)掉落，在塑件推出方式上可采用推件板、推桿、推套推出塑件。</p><p>　　瓣合模塊在推件板上滑動(dòng)。采用此結(jié)構(gòu)易于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但塑件不易自動(dòng)掉落，有落在瓣合模塊內(nèi)的可能。</p><p>　　瓣合模塊在動(dòng)模內(nèi)滑動(dòng)。容易控制塑件尺寸，為了使塑件能自動(dòng)掉落，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)

99、避免采用塑件留在瓣合模塊底部的結(jié)構(gòu)。</p><p>　　綜上所述，該套模具宜采用如圖所示的結(jié)構(gòu)形式，并加以改進(jìn)，用推桿推動(dòng)瓣合模塊。</p><p><b>　　圖2-13</b></p><p>　　3.斜滑塊的組合形式</p><p>　　設(shè)計(jì)其組合方式時(shí)應(yīng)考慮分型與抽芯的方向要求，并保證塑件具有良好的外觀質(zhì)量，另

100、外，還應(yīng)使滑塊的組合部分具有足夠的強(qiáng)度。該套模具采用兩瓣合模塊組合的結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　4.斜滑塊的導(dǎo)滑形式</p><p>　　根據(jù)滑塊部位作用的不同，斜滑塊的導(dǎo)滑形式可分為3種類型。</p><p><b>　　滑塊導(dǎo)滑。</b></p><p><b>　　斜推桿導(dǎo)滑。</b>&l

101、t;/p><p><b>　　推桿擺動(dòng)與平移。</b></p><p>　　該套模具采用滑塊導(dǎo)滑，其斜向滑槽為矩形導(dǎo)滑槽。利用斜滑塊外側(cè)面的凸耳與錐形模套內(nèi)壁對(duì)應(yīng)的斜向滑槽滑動(dòng)配合，達(dá)到側(cè)向分型與復(fù)位的目的。同時(shí)為了防止開模時(shí)滑塊被粘附在定模上，在定模部分設(shè)置了4套彈簧頂銷。</p><p><b>　　5.設(shè)計(jì)要求</b>&

102、lt;/p><p>　　1）正確選擇主型芯位置（這直接關(guān)系到塑件能否自動(dòng)脫模）</p><p>　　一般將主型芯位置設(shè)于動(dòng)模，這樣在脫模過程中，塑件雖與主型芯脫松，但側(cè)向分型時(shí)對(duì)塑件仍有限制側(cè)向移動(dòng)的作用，所以塑件不會(huì)粘附在斜滑塊上，脫模比較順利。</p><p>　　2）斜滑塊的傾斜角和推出行程</p><p>　　由于斜滑塊的強(qiáng)度較高，斜滑塊

103、的傾斜角可比斜導(dǎo)柱的傾斜角大一些，一般在≤30°范圍內(nèi)選取，該套模具斜滑塊的傾斜角30°</p><p>　　斜滑塊的推出行程l必須小于斜滑塊導(dǎo)滑總長(zhǎng)L的2/3。該模具推出行程為40mm，為斜滑塊導(dǎo)滑長(zhǎng)度70mm的3/5，合乎要求，并且采用了4顆螺銷對(duì)斜滑塊的推出進(jìn)行限位，不會(huì)造成復(fù)位困難，所以能夠要求。</p><p>　　3）斜滑塊的裝配要求</p>

104、<p>　　為了保證斜滑塊在合模時(shí)其拼合面密合，避免注射機(jī)成型時(shí)產(chǎn)生飛邊，模具閉合后斜滑塊底部與模板之間應(yīng)有0.2mm~0.5mm的間隙，同時(shí)斜滑塊還必須高出模套0.2mm~0.5mm。當(dāng)斜滑塊與導(dǎo)滑槽之間有磨損之后，再通過磨削斜滑塊下端面，可繼續(xù)保持垂直分型面的密合性。</p><p>　　4）斜滑塊推桿位置選擇</p><p>　　在側(cè)抽芯的過程中，應(yīng)注意防止斜滑塊移出推桿頂

105、端，造成斜滑塊無法完成預(yù)期的側(cè)向分型與抽芯的動(dòng)作。</p><p>　　5）斜滑塊推出時(shí)的限位</p><p>　　在每瓣斜滑塊上開有兩長(zhǎng)槽，模套上加螺銷限位。</p><p>　　5.各項(xiàng)尺寸的計(jì)算與校核</p><p>　　斜滑塊、模套、推桿、導(dǎo)柱之間的相對(duì)位置以及脫模推出完成后的相對(duì)位置如圖所示。</p><p>

106、;　　(1)斜滑塊形式為兩瓣形式。</p><p>　　(2)整體尺寸（兩瓣組合時(shí)）。初步設(shè)計(jì)上表面的尺寸為140mm×210mm，下表面的寬度為 b=2×（70－35）=70.72≈70mm</p><p>　　則設(shè)定下表面的尺寸為70mm×210mm</p><p>　　因回歸計(jì)算出上表面的寬度為139.28mm，較難保證此尺

107、寸精度，所以加工時(shí)以下表面尺寸70mm×210mm、傾斜角30º、斜滑塊高度60mm為基準(zhǔn)，同時(shí)相應(yīng)的模套加工也以70mm和傾斜角30º為基準(zhǔn)。這樣能保證斜滑塊的下表面、斜側(cè)面與模套是密合的，即保證了斜滑塊與模套的配合要求。</p><p>　　(3)斜滑塊的導(dǎo)向傾斜角度α=30º，符合設(shè)計(jì)要求。</p><p>　　(4)所需的理論側(cè)向抽芯距S抽為

108、 S抽=（67.5－38）/2≈15，S抽取18mm考慮到塑件取出是其（見圖中2），與瓣合模上型腔半徑最小為4mm處不發(fā)生干涉所需的側(cè)向抽芯距離S抽=18mm，如圖所示。此抽芯S抽=18mm所對(duì)應(yīng)的推出行程為</p><p><b>　　=32mm</b></p><p>　　因?yàn)閷?shí)際S′抽=23＞S抽=18mm l′推=40＞l推=32mm</

109、p><p>　　(5)瓣合?；瑝K高度。結(jié)合該塑件，取斜滑塊高度模套0.5mm。底面與模板保持密合。</p><p>　　(6)瓣合模滑塊推出行程。設(shè)置在模套上的螺銷限位止動(dòng)裝置的中心高度h=40mm，再考慮螺銷直徑為φ6mm，止動(dòng)槽與底邊的距離為4mm，這樣就保證了l0=40mm的推出行程。</p><p>　　(7)采用矩形導(dǎo)滑槽導(dǎo)滑。導(dǎo)滑槽的作用是維持滑塊運(yùn)動(dòng)方向的

110、支撐零件，因此要求滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無上下竄動(dòng)和卡緊現(xiàn)象。雖然燕尾槽精度高，但制造比較困難，模具中多采用矩形導(dǎo)滑槽，滑塊與導(dǎo)滑槽間上下、左右應(yīng)各有一對(duì)平面是間隙配合，配合精度可選H8/f7或H8/f8，其余各面應(yīng)留有0.5mm～1.0mm的間隙，導(dǎo)滑槽硬度應(yīng)達(dá)到52HRC～56HRC。</p><p>　　(8)推桿的布置?；瑝K推桿對(duì)稱布置4根，中心距78×75mm</p><

111、p>　　(9)如圖所示側(cè)向分型后，斜滑塊與導(dǎo)柱的距離為2mm，不會(huì)干涉。</p><p><b>　　圖2-14</b></p><p>　　(10)該塑件側(cè)向分型與縱向抽芯幾乎是同時(shí)完成，因此不會(huì)造成塑件伴隨著粘附力大的斜滑快移動(dòng)而無法脫落。</p><p>　　2.11排氣系統(tǒng)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)</p><p&g

112、t;<b>　　1.排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　該套模具是屬于小型模具，排氣量很小，而且分型面比較多，因此本設(shè)計(jì)不單獨(dú)開設(shè)排氣槽。</p><p>　　2.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p><b>　　加熱系統(tǒng)</b></p><p>　　由于該套模具的模溫要求在80℃以下，又是小型

113、模具，所以無需設(shè)置加熱裝置。</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)</b></p><p>　　一般注射到模具內(nèi)的塑料為200℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效地冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。</p><p>　　ABS的成型溫度和模具溫

114、度分別為160℃～220℃、60℃～80℃，用常溫水對(duì)模具進(jìn)行冷卻。</p><p><b>　　冷卻介質(zhì)</b></p><p>　　冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因?yàn)樗臒崛萘看?、傳熱系?shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)的簡(jiǎn)略計(jì)算</b>&l

115、t;/p><p>　　如果忽略模具因空氣對(duì)流、熱輻射以及與注射機(jī)接觸所散發(fā)的熱量，不考慮模具金屬材料的熱阻，可對(duì)模具冷卻系統(tǒng)進(jìn)行初步的和簡(jiǎn)略的計(jì)算。</p><p>　　求塑件在固化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量Q</p><p>　　查表9.8-4得ABS單位質(zhì)量放出的熱量Q1=7.5×10 ²KJ/kg，故</p><p>　　Q=W

116、=1.55×0.1×7.5×10 ²×60=6975KJ/h</p><p>　　式中 W——單位時(shí)間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑件質(zhì)量（KJ/min），該模具每分鐘注射一次，所以W=1×1.1g/cm ³×140.8cm ³=154.88g/min≈1.55×0.1kg/min</p><p&g

117、t;<b>　　求冷卻水的體積流量</b></p><p>　　由式中9.8-15得</p><p><b>　　=</b></p><p>　　式中ρ——冷卻水的密度，為1×10 ³kg／m ³；</p><p>　　——冷卻水的比熱容，為4.187KJ／（kg

118、83;℃）；</p><p>　　——冷卻水出口溫度。取25℃；</p><p>　　——冷卻水入口溫度，取20℃。</p><p><b>　　求冷卻管道直徑d</b></p><p>　　查參考文獻(xiàn)[1]的表9.8-1，為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d=16mm。</p><p><b>

119、;　　2.12模具的裝配</b></p><p>　　1、按圖紙要求復(fù)檢各模具零件</p><p>　　2、動(dòng)模固定板組件安裝</p><p>　　將4個(gè)導(dǎo)柱Φ32㎜×140㎜壓入動(dòng)模固定板中,壓入過程需要不斷校驗(yàn)垂直度.壓入后反面與動(dòng)模固定板一起磨平。</p><p>　　3、型芯固定板組件安裝</p>

120、<p>　　將型芯插入型芯固定板中，用墊鐵支承在平面磨床上將臺(tái)階面磨平。</p><p>　　4、定模固定板組件安裝</p><p>　　將4個(gè)導(dǎo)套Φ32㎜×40㎜壓入定模固定板中，壓入過程中需不斷校驗(yàn)垂直度．壓入后，反面與定模固定板一起磨平。</p><p><b>　　定模座板組件安裝</b></p>&l

121、t;p>　　將澆口套壓入定模座板，壓入過程中需不斷校驗(yàn)垂直度．壓入后蓋上定位圈，用4個(gè)M6的螺釘緊固．反面與定模座板一起磨平．</p><p>　　6、推管固定板組件安裝</p><p>　　復(fù)位桿、推桿插入推桿固定板中，用墊鐵支承在平面磨床上將臺(tái)階面磨平．</p><p><b>　　7、定模部分組裝</b></p>&l

122、t;p>　　將定模座板組件和定模板組件用平行夾夾緊，保證澆口套孔位的重合，不得錯(cuò)位．將主流道襯套壓入孔內(nèi)，安裝定位圈．用4個(gè)M6的螺釘緊固．</p><p><b>　　8、動(dòng)模部分的組裝</b></p><p>　　1）、將模套和支承板用平行夾夾緊．保證支承板上的過孔與模套上的孔系重合不錯(cuò)位．</p><p>　　2）、在推桿固定板和支

123、承板之間墊入塊規(guī)，裝入推桿固定板組件，將4個(gè)M8螺釘緊固．</p><p>　　3）將模套組件和支承板、墊塊及動(dòng)模座板用側(cè)基準(zhǔn)找正，并對(duì)準(zhǔn)相對(duì)應(yīng)孔位，用平行夾夾緊．</p><p>　　4）、測(cè)量瓣合模推桿的裝配是否符合裝配圖的要求，必要時(shí)應(yīng)修推桿，也可以對(duì)墊塊厚度和推板厚度進(jìn)行修配．</p><p>　　5）、檢測(cè)合格后，用4個(gè)M12螺釘將模套、支承板、墊塊和動(dòng)模

124、座板緊固．注意保證推桿推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)靈活，無卡滯現(xiàn)象．</p><p>　　9、合攏定模和動(dòng)模．</p><p>　　10、裝配完成后試模、送檢入庫．</p><p>　　2.13模具開合模動(dòng)作過程</p><p>　　模具裝配試模完畢之后，模具進(jìn)入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下．</p><p>　　對(duì)塑料ABS進(jìn)行

125、烘干，并裝入料斗．</p><p>　　清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱．</p><p><b>　　合模、鎖緊模具．</b></p><p>　　對(duì)塑料進(jìn)行預(yù)塑化，注射裝置準(zhǔn)備注射．</p><p>　　注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模．</p><p>　

126、　脫模過程．開模時(shí)，開合模系統(tǒng)帶動(dòng)動(dòng)模部分后移，將主流道凝料從澆注系統(tǒng)中拉出．定模固定板上的流道凝料與動(dòng)模部分一起移動(dòng)；繼續(xù)開模到一定距離，推出機(jī)構(gòu)動(dòng)作，推板在注射機(jī)頂桿的作用下，帶動(dòng)瓣合模推桿和塑件推桿動(dòng)作，于是瓣合模在模套的矩形導(dǎo)滑槽中移動(dòng)以側(cè)向分型與抽芯，塑件進(jìn)而從動(dòng)模上的圓柱型芯中脫出，從而完成塑件與模具的分離；在達(dá)到推出行程的同時(shí)，斜滑塊在止動(dòng)螺銷的作用下制動(dòng)，以免因慣性作用而造成模具的損壞，而且有利于順利合模與復(fù)位．最后塑件