機械畢業(yè)設計（論文）-汽車變速箱導塊的工藝工裝設計【全套圖紙】

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本設計說明書主要是針對汽車變速箱導塊加工的工藝設計，及加工中典型工序的專用夾具、刀具和量具的設計說明。我們編排了汽車導塊的生產加工工藝規(guī)程，確定最佳方案后，再進行夾具設計。我們設計了鉆.擴.鉸直徑為16孔并且倒角1×45°時的夾具。我們要注意分析此工序的定位.夾緊以及自由度等問題，而且設計是鉆床夾具所用的回

2、轉工作臺。這就要用到許多夾具課上的許多知識，然后我們繪制草圖，粗略勾出此夾具的結構，進一步修改，得出最佳方案。還設計了銑床夾具，它的設計內容和鉆床夾具的設計基本相同，用來銑導塊撥槽及頂面。還有刀具設計。</p><p>　　關鍵詞：加工工藝；專用夾具；刀具； </p><p>　　全套圖紙，加153893706</p><p><b>　　目 錄</

3、b></p><p><b>　　緒 論1</b></p><p>　　1 機械加工工藝規(guī)程的制定2</p><p>　　1.1 零件工藝性分析2</p><p>　　1.2 零件的材料、毛坯及熱處理3</p><p>　　1.3 零件加工工藝規(guī)程的制定3</p>

4、;<p>　　1.3.1 選擇加工方法和加工方案3</p><p>　　1.3.2 確定加工順序4</p><p>　　1.3.3 定位基準的選擇4</p><p>　　1.3.4 熱處理及檢驗的選擇和安排6</p><p>　　1.3.5 擬定加工工藝路線7</p><p>　　1.

5、3.6 選擇各工序加工機床設備及工藝裝備14</p><p>　　1.3.7 確定各工序機械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度21</p><p>　　1.3.8 確定典型工序的切削用量及工序基本工時定額23</p><p>　　2 夾具設計28</p><p>　　2.1 鉆床夾具的設計28</p><p

6、>　　2.1.1 研究原始資料，確定設計方案28</p><p>　　2.1.2 確定零件的定位方式，選擇定位元件30</p><p>　　2.1.3 定位誤差的計算31</p><p>　　2.1.4 確定夾具的對刀裝置、引導裝置32</p><p>　　2.1.5 確定夾具與機床聯接固定相對位置的元件32<

7、/p><p>　　2.1.6 鉆模板的設計33</p><p>　　2.2 銑床夾具設計33</p><p>　　2.2.1 研究原始資料，明確設計任務33</p><p>　　2.2.2 確定夾具設計方案，結構．繪制結構簡圖34</p><p>　　2.2.3 定位誤差的計算37</p>

8、<p>　　2.2.4 計算夾緊力38</p><p>　　2.2.5 確定刀具的對刀裝置，引導裝置40</p><p>　　2.2.6 夾具與機床聯接的定位元件41</p><p>　　2.2.7 確定夾具體的整體結構41</p><p>　　2.2.8 液壓缸體設計42</p><p&g

9、t;　　4 專用刀具設計45</p><p>　　4.1 鉸刀類型的選用45</p><p>　　4.2 設計步驟和方法46</p><p>　　4.3 刀具結構52</p><p><b>　　結 論53</b></p><p><b>　　謝 辭54</b&

10、gt;</p><p><b>　　參考文獻56</b></p><p>　　附錄A錯誤！未定義書簽。</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　此次設計的主要目的在于：綜合運用大學這些年來所學習、掌握的知識和技能完成所有設計任務，把我們大學內所學到的知識與解決生產中的實際

11、技術問題有機地結合，從而提高利用專業(yè)知識研究問題、解決問題的能力，為將來的工作做好充分的準備。</p><p>　　制造業(yè)是國家發(fā)展與社會進步的基礎，而汽車將是未來面對普通消費者的主要的機械制造產品，隨著國家的發(fā)展人民生活水平的提高，人們對汽車的需求和要求必定變的更多，所以我們有必要對汽車及汽車零件的設計與加工投入更多的精力。 </p><p>　　而汽車變速箱導塊是一個非常典型的零件，

12、其機械加工的工藝、工裝都非常有特點。通過導塊加工工藝、工裝設計可使我對機械零件制造活動有一個全方位的了解。能夠掌握金屬切削過程的基本規(guī)律，掌握機械加工的基本知識，能夠合理選擇加工方法與機床，刀具，夾具及有關的各項技術參數，具備制定工藝規(guī)程的能力和掌握機械加工精度和表面質量的基礎，初步具備分析解決現場工藝問題的能力，了解當今先進制造技術和先進制造模式的發(fā)展狀況。并為將來畢業(yè)后的工作打下良好的基礎。</p><p>

13、　　通過這次對汽車導塊工藝規(guī)程的擬定、分析和專用工裝的設計，清楚了解了導塊的工作情況及加工工藝和工裝的特點。并在設計說明書中對工藝規(guī)程和兩套專用夾具以及專用刀、量具的設計都作了詳細的說明。</p><p>　　由于本人所學知識有限、經驗不足，在設計中難免有錯誤和缺陷，懇請各位老師批評指正。</p><p>　　1 機械加工工藝規(guī)程的制定</p><p>　　1.1

14、 零件工藝性分析</p><p>　　汽車變速箱導塊是典型的叉類異型零件，它與撥叉配合使用完成傳動，它的體積不大，但形狀復雜，從零件圖上看有許多相貫線，使加工很難保持精度，且工作中承受一定的力和摩擦。因此要求它要具有一定的強度和耐磨性——主要是導塊滑動時與軸配合的表面以及為完成傳動而與撥叉配合的接觸面。此外為了保證傳動的平穩(wěn)、可靠，與軸配合的各孔表面的尺寸精度、形狀精度以及孔與孔、撥槽與孔等之間的位置精度都應適

15、當控制。各項精度要求詳見撥叉零件圖中的標注。</p><p>　　1.2 零件的材料、毛坯及熱處理</p><p>　　考慮撥叉零件的結構工藝等特點，其材料可以為45鋼或鑄鐵。本零件的材料為鑄鐵HT250，鑄造毛坯，并且大批量生產。為了保證零件上配合和接觸表面所需要的硬度，加工中應對這些表面進行局部淬火以增加其硬度。</p><p>　　1.3 零件加工工藝規(guī)程

16、的制定</p><p>　　1.3.1 選擇加工方法和加工方案</p><p>　　1. 首先要根據每個加工表面的技術要求，確定加工方法及加工方案</p><p>　　2. 決定加工方法時要考慮被加工材料的性質</p><p>　　3. 選擇加工方法要考慮到生產類型，即要考慮生產和經濟性的問題</p><p>　　分

17、析完導塊零件圖的基礎上，決定各加工表面的加工方法和加工方案。</p><p>　　導塊零件圖上，表面的粗糙度是，因此采用銑床加工。并且走一刀就能達到標準。</p><p>　　孔一次性鉆就能達到標準。，，，孔在鉆床上采用鉆 — 擴—鉸加工方案就能達到要求的標準?？自阢@床上采用鉆 — 鉸加工方案就能達到要求的標準。</p><p>　　1.3.2 確定加工順序<

18、;/p><p>　　工件各表面的加工順序，一般按照先粗加工后精加工;先基準面加工后其它面加工;先主要表面加工后次要表面加工;先平面加工后孔加工。</p><p>　　根據上述原則，作為精基準的表面應安排在工藝過程開始時加工。精基準加工好后，接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面的加工，然后進行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行，這樣可避免

19、已加工表面在運輸過程中碰傷，有利于保證加工精度。有時也可將次要的，較小的表面安排在最后加工等。</p><p>　　安排導塊零件的工序時，先銑平面和小凸臺，再加孔。</p><p>　　1.3.3 定位基準的選擇</p><p>　　定位基準選擇得正確與否是關系到工藝路線和夾具結構設計是否合理的主要因素之一，并將影響到工件的加工精度，生產率和加工成本，因此定位基準

20、的選擇是制定工藝規(guī)程的主要內容之一。</p><p>　　定位基準分為粗定位基準，精定位基準。</p><p>　　選擇定位基準主要是為了保證零件加工表面之間以及加工表面與未加工表面之間的相互位置精度，因此定位基準的選擇應從有相互位置精度要求的表面間去找。</p><p><b>　　1. 精基準的選擇</b></p><p

21、>　　選擇精基準的主要考慮應保證加工精度并使工件裝夾得方便，準確，可靠。因此，要遵循以下幾個原則：</p><p>　　(1). 準重合的原則;</p><p>　　(2). 準不變的原則；</p><p>　　(3). 為基準，反復加工的原則；</p><p>　　(4). 自為基準的原則；</p><p>　

22、　(5). 應能是工件裝夾穩(wěn)定可靠，夾具簡單；</p><p><b>　　2. 粗基準的選擇</b></p><p>　　在零件加工過程的第一道工序，定位基準必然是毛坯表面，即粗基準。選擇粗基準時應從以下幾個方面考慮：</p><p>　　(1) 選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量;</p&g

23、t;<p>　　(2). 某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準;</p><p>　　(3). 選擇比較平整，光滑，有足夠大面積的表面為粗基準;</p><p>　　(4). 粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。</p><p>　　對于所要設計的零件定位基準。詳細見工序流程圖。<

24、/p><p>　　1.3.4 熱處理及檢驗的選擇和安排</p><p>　　1. 熱處理的序安排</p><p>　　為了改善導塊材料的機械性能和切削性能，在加工過程中常常要安排熱處理工序。</p><p>　　(1). 退火和正火可以消除內應力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前行，有時正火也安排在粗加工后進行.</p>&l

25、t;p>　　本次設計采用了退火，放在鑄造毛坯后進行的;</p><p>　　(2) 對于大而復雜的鑄件，為了盡量減少由于內應力引起的變形，常常在粗加工后進行人工時效處理。粗加工之后進行前最好采用自然時效;</p><p>　　(3).調質處理可以改善材料的機械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進行，但也有安排在粗加工之前進行的</p>

26、<p>　　(4). 淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火處理一般安排在磨削之前進行，當用高頻淬火時，也可安排在最終工序。滲碳可安排在半精加工之前或之后進行。</p><p>　　本次設計采用了高頻淬火。所以放在最終工序。</p><p>　　(5) 表面處理可提高零件的坑腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。一般安排在工藝過程的最后進行。零件高頻淬火之后

27、，進行最終的清洗零件。并入庫。</p><p>　　2. 檢驗工序的安排</p><p>　　檢驗工序是保證產品質量和防止產生廢品的重要措施。在每個工序中，操作者都必須自行檢驗。在操作都是自檢的基礎上，如果有粗加工全部結束后，精加工之前;送往其它車間加工的前后;后要工序的前后;最終加工之后等都要進行獨立檢驗工序。</p><p>　　1.3.5 擬定加工工藝路線&

28、lt;/p><p>　　安排工藝路線時，應按照工序的安排原則，將選為基準面的安排在前先加工，為后工序提供定位基準，要遵循先面后孔的原則，應為平面的輪廓平整，安放的定位才比較可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削條件得到改善，因此擬訂工藝路線如下：</p><p><b>　　方案一：</b></p><p><b>　　1．鑄造毛坯<

29、;/b></p><p><b>　　2．退火</b></p><p>　　3．銑導塊兩端面及小圓凸臺面</p><p>　　保證兩側端面距離63.2～62.8，兩端面RA為12.5</p><p>　　4．鉆.擴.鉸直徑16上限+0.005，下限-0.025孔及倒角1×45°</p>

30、;<p><b>　　工位1：裝卸工件</b></p><p>　　工位2：鉆孔至直徑15，深35</p><p>　　工位3：鉆孔到底RA達12.5</p><p>　　工位4：擴孔至直徑15.85 RA12.5</p><p>　　工位5：鉸孔到直徑16上限+0.005下限-0.025RA達3.2倒角

31、1×45°。</p><p>　　5．倒角（另一端）倒角1×45°RA12.5，并去毛刺</p><p>　　6．銑導塊撥槽各加工面粗糙度為12.5槽寬有刀具直接保證，去毛刺保證側壁到定位面距離為27.9～28.1</p><p>　　7．銑導塊止柱口撥槽附近端面﹑撥槽頂平面﹑側面保證加工面精度RA達到12.5</p&g

32、t;<p>　　8．銑導塊止柱口另一端面保證加工精度RA12.5</p><p>　　9．銑導塊止柱口頸部小端面。</p><p>　　10．鉆擴鉸止柱銷孔直徑14上限+0.15下限+0.05及直徑9.5上限+0.15下限+0.05，</p><p><b>　　工位1：裝卸工件</b></p><p>　

33、　工位2：鉆通孔至直徑9.2</p><p>　　工位3：鉆大孔直徑13，深35</p><p>　　工位4：擴孔到直徑1385，深35</p><p>　　工位5：锪孔到直徑13.85，深37.4～37.6</p><p>　　工位6：鉸大孔到直徑14.05～14.15，RA3.2</p><p>　　鉸小孔到直徑9

34、.05～9.15，RA3.2</p><p>　　保證：加工孔中心到定位中心距離25，</p><p>　　保證：加工孔中心到定位端面距離35.4～35.6，</p><p>　　保證：同軸度0.06相對于定位基準。</p><p>　　11．鉆鉸到彈簧孔直徑8上限+0.015下限0，倒角0.5×45°</p>

35、<p><b>　　工位1：裝卸工件</b></p><p>　　工位2：鉆孔到直徑7.8</p><p>　　工位3：鉸孔直徑8～8.015，RA3.2</p><p>　　工位4：倒角0.5×45°，RA12.5</p><p>　　保證：中心孔到定位中心距離25</p>

36、<p>　　保證：中心孔定位面距離16.3～16.7。</p><p>　　12．鉆鉸鎖銷孔直徑6上限+0.015下限0及孔口倒角1×45°</p><p><b>　　工位1：裝卸零件</b></p><p>　　工位2：鉆孔到直徑5.8</p><p>　　工位3：倒角1×

37、45°</p><p>　　工位4：鉸孔直徑6～6.015，RA3.2</p><p>　　保證：加工孔中心到定位面距離50.8～51.2</p><p>　　保證：位置公差在0.1內，垂直度在0.08內；</p><p>　　保證：加工孔中心到撥槽頂平面距離31.8～32.2</p><p>　　13．鉆開

38、口銷孔直徑2.5表面粗糙度RA12.5</p><p>　　保證：加工孔中心到撥槽定位頂平面距離16.3～16.7</p><p>　　保證：加工孔中心到叉軸孔定位端面的距離59.5</p><p><b>　　14．去除毛刺</b></p><p>　　1．去除直徑16上限+0.005下限-0.025孔內毛刺。<

39、/p><p>　　2．去除直徑6上限+0.015下限0孔內毛刺。</p><p>　　3．去除直徑14上限+0.15下限+0.05孔內毛刺。</p><p>　　4．去除直徑8上限+0.015下限0孔內毛刺。</p><p><b>　　15．清洗零件</b></p><p>　　將零件放入溫度80～

40、90攝氏度，含1.8～2.0%的蘇打水中清洗并吹干。</p><p>　　16．熱處理表面高頻淬火及低溫回火</p><p>　　對刀塊撥槽部位表面淬火，表面硬度HV600～700，心部硬度HV480以上。</p><p>　　17．對熱處理后的零件進行磁粉探傷檢查，檢查熱處理部位是否有裂紋等缺陷。</p><p><b>　　18

41、．清洗零件</b></p><p>　　將零件放入溫度80～90攝氏度，含1.8～2.0%的蘇打水中清洗并吹干。</p><p><b>　　19．最后檢查</b></p><p><b>　　方案二</b></p><p><b>　　1．鑄造毛坯。</b><

42、;/p><p><b>　　2．退火</b></p><p>　　3．銑導塊兩端面及小圓凸臺端面</p><p>　　保證：兩側端面距離63.2～62.8兩端面的表面粗糙度12.5。</p><p>　　4．鉆擴鉸孔直徑16上限+0.005下限-0.025及倒角尺寸為1×45°</p>&l

43、t;p><b>　　工位1：裝卸工件</b></p><p>　　工位2：鉆孔至直徑15，深35</p><p>　　工位3：鉆孔到底RA達12.5</p><p>　　工位4: 擴孔至直徑15.85，RA12.5</p><p>　　工位5: 鉸孔到直徑16上限+0.005下限-0.025RA達3.2倒角1

44、15;45°</p><p>　　5. 16孔另一端倒角1×45°RA12.5，并去毛刺</p><p>　　6．銑導塊止柱口兩端面及頂部小端面。各加工面粗糙度RA12.5</p><p>　　保證：兩端面距離39.4～39.6</p><p>　　保證：右側與直徑16的孔中心線距離為25.8～26.2</

45、p><p>　　保證：定位可調支撐與中心線在13.9～14.2；其它各加工面尺寸由刀具直接保證</p><p>　　保證：叉口側面與定位中心距離為24.5</p><p>　　7．銑導塊撥槽及頂平面</p><p>　　保證：頂平面到定位中心距離為32上限+0.1下限-0.1</p><p>　　各加工面粗糙度RA12.5

46、</p><p>　　槽寬由刀具直接保證，即刀具半徑差在5.9～6.1之間。</p><p>　　保證：側壁到定位面距離為27.9～28.1。 </p><p>　　8．鉆擴鉸止柱銷孔直徑14上限+0.15下限+0.05及直徑9.5上限+0.15下限+0.05，</p><p><b>　　工位1：裝卸工件</b><

47、;/p><p>　　工位2：鉆通孔至直徑9.2</p><p>　　工位3：鉆大孔直徑13，深35</p><p>　　工位4：擴孔到直徑13.85，深35</p><p>　　工位5：锪孔到直徑13.85，深37.4～37.6</p><p>　　工位6：鉸大孔到直徑14.05～14.15，RA3.2</p>

48、<p>　　鉸小孔到直徑9.05～9.15，RA3.2</p><p>　　保證: 加工孔中心到定位中心距離25，</p><p>　　保證: 加工孔中心到定位端面距離35.4～35.6，</p><p>　　保證: 同軸度0.06相對于定位基準。</p><p>　　9．鉆鉸到彈簧孔直徑8上限+0.015下限0，倒角0.5&#

49、215;45°</p><p><b>　　工位1：裝卸工件</b></p><p>　　工位2：鉆孔到直徑7.8</p><p>　　工位3：鉸孔直徑8～8.015，RA3.2</p><p>　　工位4：倒角0.5×45°，RA12.5</p><p>　　保證：

50、中心孔到定位中心距離25</p><p>　　保證：中心孔定位面距離16.3～16.7。</p><p>　　10．鉆鉸鎖銷孔直徑6上限+0.015下限0及孔口倒角1×45°</p><p><b>　　工位1：裝卸零件</b></p><p>　　工位2：鉆孔到直徑5.8</p>&l

51、t;p>　　工位3：倒角1×45°</p><p>　　工位4：鉸孔直徑6～6.015，RA3.2</p><p>　　保證：加工孔中心到定位面距離50.8～51.2</p><p>　　保證：位置公差在0.1內，垂直度在0.08內；</p><p>　　保證：加工孔中心到撥槽頂平面距離31.8～32.2</p

52、><p>　　11.鉆開口銷孔直徑2.5表面粗糙度RA12.5</p><p>　　保證：加工孔中心到撥槽定位頂平面距離16.3～16.7</p><p>　　保證：加工孔中心到叉軸孔定位端面的距離59.5</p><p>　　12.去孔內毛刺及銳邊倒對鈍</p><p>　　去除直徑16上限+0.005下限-0.025孔

53、內毛刺。</p><p>　　去除直徑6上限+0.03下限0孔內毛刺。</p><p>　　去除直徑14上限+0.15下限+0.05孔內毛刺。</p><p>　　去除直徑8上限+0.03下限0孔內毛刺。</p><p><b>　　13.清洗零件</b></p><p>　　將零件放入溫度80～

54、90攝氏度，含1.8～2.0%的蘇打水中清洗并吹干。</p><p>　　14.熱處理表面高頻淬火及低溫回火</p><p>　　對刀塊撥槽部位表面淬火，表面硬度HV600～700，心部硬度HV480以上。</p><p>　　15.對熱處理后的零件進行磁粉探傷檢查，檢查熱處理部位是否有裂紋等缺陷。</p><p><b>　　16

55、.清洗零件</b></p><p>　　將零件放入溫度80～90攝氏度，含1.8～2.0%的蘇打水中清洗并吹干。</p><p><b>　　最后檢查。</b></p><p>　　兩種方案都可將導塊加工成型， 但對于我們來說省時省力的方案是我們的選擇。方案一，它使用復合銑刀加工面，大大縮短了時間，提高了生產率。但方案二，它合理的應

56、用了專用刀具。兩個方案都各有特色，方案一有不合 理之處，例如7工序應用了專用銑刀，雖然可提高生產率，但他的應用不合理，使后面的8，9工序分步加工，這樣一來并沒節(jié)省時間，由工序7節(jié)省的時間由工序8，9消耗了，所以選用專用刀具要更合理。</p><p>　　方案二則不同了，工序6應用了復合銑刀完成了止柱口兩端面及頂部小端面，工序7同樣應用了專用銑刀，完成了撥槽及頂平面，比方案一少了一道工序，雖然方案二在刀具上下了工夫

57、，但還是節(jié)省時間，大大提高了生產率。顯然方案二為最佳方案，所以我們的設計按照方案二的工藝路線進行。</p><p>　　1.3.6 選擇各工序加工機床設備及工藝裝備</p><p>　　由于生產類型類批生產，故加工設備宜以通用機床為主，輔助少量專用機床。其生產方式為組合機床，輔以少量專用機床的流水生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳遞均由人工完成。查文獻[1]得下表：</p&

58、gt;<p>　　表1.1 各工序使用機床設備及工藝裝備</p><p>　　從上述可以看出：加工孔時多采用組合機床，因為孔的加工工位比較多，一般都有鉆，擴，鉸，這樣采用組合鉆床，回轉工作臺方便多了。我們通過查選刀具，可初步確定鉆孔時的直徑D，D可以使標準刀具最好，鉆孔的切削余量我們可以在手冊中查出。</p><p>　　以為屬于大批量生產，所以量具選擇卡尺，塞規(guī)較多，卡尺用

59、來測軸或兩面間距，塞規(guī)可測孔，槽等，詳細情況量具設計中有介紹。</p><p>　　1.3.7 確定各工序機械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度</p><p>　　1. 加工余量的選擇原則</p><p>　　(1). 加工余量的選擇原則應完全保證圖紙的全部精度，光潔度等技術要求。</p><p>　　(2). 為了縮短工時，降低成本，應盡量

60、采用最小的加工余量。</p><p>　　(3). 決定余量應考慮熱變形等帶來的尺寸變化。</p><p>　　(4). 綜合考慮機床與夾具的精度及變形。</p><p>　　(5).加工零件的尺寸大小及剛性好壞。</p><p>　　2. 確定加工余量的方法</p><p>　　(1). 查表法。（泛用）</p

61、><p>　　(2). 經驗估算法：常用于單件小批量生產。</p><p>　　(3). 分析計算法：材料十分貴重或少數大批量生產的工廠采用。</p><p>　　由文獻[1]中的查表法確定的各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸如下：</p><p>　　表2.1 各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸</p><p>　　

62、1.3.8 確定典型工序的切削用量及工序基本工時定額</p><p>　　1. 粗加工切削用量的選擇原則</p><p>　　(1). 切削深度的選擇：</p><p>　　依據加工余量和機床——夾具——刀具——工件系統的剛性來確定在保留半精加工，精加工必要的余量前提下應盡量將粗加工余量一次切掉，必要時分兩次或三次走刀。</p><p>　

63、　(2). 進給量的選擇：</p><p>　　選擇進給量時應考慮機床進給機構的進給強度，刀桿尺寸，刀片厚度，工件直徑和長度，在工藝系統的剛度和強度允許下可選大一些的進給量。</p><p>　　(3). 切削速度的選擇：</p><p>　　粗加工的切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制，合理的切削速度一般不需要精確計算，而根據生產實踐經驗和有關資料確定。<

64、;/p><p>　　2. 精加工時切削用量的選擇原則</p><p>　　(1). 切削深度的選擇</p><p>　　余量不能太大，否則ap增大，切削大顯著，影響加工質量。</p><p>　　(2). 進給量的選擇：</p><p>　　精加工限制進給量提高的主要因素四表面粗糙度，走刀量f增大，雖有利于切屑，但殘留面積

65、高度增大，表面質量下降。</p><p>　　3. 切削速度V的選擇</p><p>　　切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，由此可見，精加工時應選擇較小的吃刀深度和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選用盡量高的切削速度V，以保證加工精度和表面粗糙度，同時滿足生產率要求。</p><p>　　查文獻[1]第869頁得下表：</p>&

66、lt;p>　　表2.2 切削用量的選用</p><p>　　4. 工序基本工時定額</p><p>　　時間定額是在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間，用tz表示。時間定額是安排生產計劃、成本核算的主要依據，在設計新廠時，是計算設備數量、布置車間計算工人數量的依據。</p><p>　　由文獻[6]知工序單件時間的組成，可表示如下:&

67、lt;/p><p>　　t = tm + ta + tg + tj (1.1)</p><p>　　式中: t — 工序單件時間(min);</p><p>　　tm — 基本時間(min);</p><p>　　ta — 輔助時間(min)</p><p>　　tg — 工作地點服務時間(min)

68、;</p><p>　　tj —工人休息和自然需要時間(min);</p><p>　　一般情況下，工作地點服務時間與休息時間之和是以作業(yè)時間tz=tm+ta的形式給出，由文獻[6]知：</p><p>　　tg + tj = () tz (1.2)</p><p><b>　　所以</b><

69、;/p><p>　　t = tz (1+) (1.3)</p><p>　　式中: x = 3～6.</p><p>　　查文獻[1]第1191頁得:加工孔的tm公式:</p><p>　　tm = (1.4) </p><p>　　式中: l — 加工長度(mm)

70、;</p><p>　　l1 — 刀具的切入長度(mm);</p><p>　　l2 — 刀具的超出長度(mm);</p><p>　　由文獻[1]第1191頁得: 鉆孔時l1=1.9mm, l2=1.0mm, 則:</p><p>　　tm = =0.5 (min)</p><p>　　鉸孔時l1=1.1mm, l2

71、=15mm 則:</p><p>　　tm = =0.6 (min)</p><p>　　查文獻[1]第1213頁得: ta=1.5min 則:</p><p>　　t=2.6(1+)=2.678</p><p>　　成批生產中，還要考慮加工一批工件的準備、結束時間。也就是在加工一批工件之前，熟悉圖紙、領取毛坯材料、準備刀具、量具、裝夾和調整

72、機床及在加工一批工件之后交還工藝文件，拆卸、送還工藝裝備和送檢成品所需要的時間。由文獻[6]可知，長批成產時工件每個工序的總時間為：</p><p>　　td = t + (1.5)</p><p>　　式中: td — 單件時間定額 (min);</p><p>　　tk — 加工一批工件的準備時間、結束時間 (min);</p

73、><p>　　N — 一批工件數量</p><p>　　由公式（1.5）看出。N越大，則td與t越接近。當大量生產時,有:</p><p>　　td ≈ t (1.6)</p><p>　　由于我們設計的產品是大批量成產的，所以:</p><p>　　td ≈ 2.678 (min)

74、</p><p><b>　　2 夾具設計</b></p><p>　　汽車導塊是與撥叉配合使用完成傳動的，他的體積不大，但形狀復雜，從零件圖上看有許多相貫線，致使零件加工時，定位、裝夾都很復雜，利用通用、隨機夾具很難保正精度，有時甚至無法實現。我們設計的夾具要使其有更好的定位、夾緊方案，從而保證必要的加工精度要求。我們設計了鉆Φ6孔和銑導塊撥槽兩道工序所用的專用夾

75、具。其中鉆床夾具可以多工位同時加工多個工件；銑導塊撥槽及頂部小端面時所用的夾具，必須要考慮對刀板的位置，以及液壓缸的選用等等。</p><p>　　2.1 鉆床夾具的設計</p><p>　　2.1.1 研究原始資料，確定設計方案</p><p>　　如圖2.1所示，根據編排的工藝規(guī)程，我們明確第10道工序的定位、夾緊及刀具、量具的選用，為鉆夾的設計奠定基礎。(

76、鉆、鉸銷孔直徑6上偏差+0.03，下偏差0，倒角1×45°)。</p><p>　　圖2.1 鉆床夾具的定位夾緊方式</p><p>　　1. 確定夾具設計方案、結構</p><p>　　在確定夾具設計方案時，應當根據夾具設計的基本原則：確保零件加工質量，結構盡量簡單，操作方便高效，制造成本低廉。綜合分析運用夾具設計的基本知識，結合工序的實際情況

77、，分析研究后確定方案。</p><p><b>　　2. 繪制結構草</b></p><p><b>　　圖2.2 鉆床夾具</b></p><p>　　2.1.2 確定零件的定位方式，選擇定位元件</p><p>　　根據零件的結構特點及六點定位原則結合加工精度要求，我們確定該工序零件的定位方式

78、如下：</p><p>　　共限制其六個自由度，其中心軸為長心軸，限制4個自由度；心軸小肩臺限制1個自由度，側面支承限制一個自由度，屬于完全定位。</p><p>　　2.1.3 定位誤差的計算</p><p>　　定位誤差由基準位移誤差和基準不重合誤差組成，由文獻[8]知：</p><p>　　△D = △Y + △B

79、 （2.1）</p><p>　　式中：△D— 夾具的定位誤差</p><p>　　△Y— 基準位移誤差</p><p>　　△B— 基準不重合誤差</p><p>　　工件以孔與心軸(或定位銷)外圓間隙配合時單邊接觸，選擇芯軸直徑公差為0.01mm則：</p><p>　　△Y=O1O2=(Dmax-dmin)／2=

80、(D+d)=(O.075十O.025)／2＝0.05（mm）</p><p>　　由于孔6和與心軸配合的定位基準面在一個平面內，距離尺寸為0，不存在基準不重合誤差，即△B＝0，所以：</p><p>　　△D＝△Y＝0.05mm</p><p>　　因要求保證加工孔6到定位基準（定位端面）的距離這一主要尺寸的公差0.5mm。</p><p>

81、　　工件允許誤差的三分之二為0..5×2／3≈0.3mm，顯然定位誤差沒有超出工件主要尺寸公差的三分之二，所以方案可行。</p><p>　　2.1.4 確定夾具的對刀裝置、引導裝置</p><p>　　根據本工序零件的待加工表面的工序尺寸精度及相互位置精度等幾項要求，結合實際情況，選擇并確定引導裝置，因為是鉆夾我們不準備設計的對刀裝置。固為是鉆床夾具所以它的鉆模板比較特殊，它

82、是與組合機床連在一起。當機床工作臺落下時鉆模板隨工作臺落下，這時鉆頭隨之落下，進行加工。而工作臺是回轉的，因為有4個工位，所以我們要設計是一個360的正方形夾具。他隨工作臺回轉，從而完成了4個工位。注意，我們要在夾具體上設有圓柱銷設計。因為這樣能保證加工位置的一致性，而使加工達到高效的目的。</p><p>　　2.1.5 確定夾具與機床聯接固定相對位置的元件</p><p>　　鉆床夾

83、具是直接通過耳座槽。用T型螺栓固定在夾具上的。應注意耳座槽的大小尺寸與工作臺上的T型槽相符。查文獻[8]可知，T型槽寬為20的耳座寸。 </p><p>　　確定夾具體和整體結構。根據面轉工作臺的組合機床，我們設計的夾具也是整個夾具體，它包含了4個工位，采用中空結構，這樣可以節(jié)省材料，也可大大利用空間。每個工位一次裝夾2個工件，整體結構的設計，便于工件的裝卸。再研究我們的這道工序的定位、夾緊。利用緊固的三角形螺紋

84、螺母手動夾緊。因為每個工位的工件為2個，共4個工位，可同時安裝和加工8個工件，故生產率很高，而且夾緊工件也不浪費工作時間。夾具裝配圖中，我們盡量采用標準件，對于必要的非標準零件我們都一一畫了零件圖。</p><p>　　2.1.6 鉆模板的設計</p><p>　　鉆模板用于刀具的正確導向，以提高加工精度，本組機使用的是移動式鉆模板。</p><p>　　鉆模板是

85、隨組臺機床的主軸箱一起上下運動的。為使鉆模板與夾具準確定位，在夾具體設計時，鉆模板上有兩孔，孔內有耐磨的襯套向下移動時與夾具體上的導向柱配合實現定位。配合為H7／g6。</p><p>　　鉆模板上導套磨損很大，采用可換鉆套，鉆套外端加有襯套，導套與襯套配合H7/h6、襯套與鉆模板的配合采用過盈配合，即 H8/n7。</p><p>　　為保證鉆模板上下運動平穩(wěn)性，用直徑為40的導向柱結構

86、，導桿上安有彈簧，導桿與鉆模板間靠彈簧銷鎖緊，便于拆卸和安裝。</p><p>　　2.2 銑床夾具設計</p><p>　　2.2.1 研究原始資料，明確設計任務</p><p>　　同鉆床一樣，我們根據編排的工藝路線，明確深入了解第7道工序(銑導塊撥槽及項面)。保證頂平面到定位中心距離為32上、下偏差0.1，進一步明確定位夾緊方式，對所用的銑床有一個初步概念

87、。</p><p>　　2.2.2 確定夾具設計方案，結構．繪制結構簡圖</p><p>　　1. 確定夾具設計方案,結構</p><p>　　同樣要以夾具設計的基本原則為依據，經過分析、研究后確定最合理的設計方案。確定零件的定位方式，選擇定位元件，計算定位誤差。</p><p>　　我們通過分析．研究工件的規(guī)則外形及需要加工定位，還有六點

88、定位原則，確定零件的定位方式如下：</p><p>　　圖2.3 銑床夾具的定位夾緊方式</p><p><b>　　2. 結構草圖</b></p><p><b>　　圖2.4 銑床夾具</b></p><p>　　如上圖知，我們主要通過長心軸限制4個自由度，一個軸肩限制一個自由度。定位塊限制一個

89、自由度。從而實現6個自由度的六點定位。用長心軸定位時，要對定位誤差進行計算.</p><p>　　2.2.3 定位誤差的計算</p><p>　　定位誤差由基準不重合誤差和基準位移誤差組成，由文獻[8]可知：</p><p>　　△D=△Y+△B (2.2)</p><p>　　完成此工序時，工件孔與心軸單邊接觸：工件以

90、孔為定位基準，與工序基準重合。因為內孔間的配合為16H7／h6?？讖綖?6上偏差+0.018下偏差-0.011所以</p><p>　　△D=(Dmax-dmin)/2=(D+d)/2=(0.018+0.011)/2=0.0145</p><p>　　要求保證頂平面到定位中心距離為32上下偏差0</p><p>　　IT=0.2,工件誤差的三分之一為0.2/3=0.

91、067</p><p>　　定位誤差小于工件誤差的2/3，故可行。</p><p>　　2.2.4 計算夾緊力</p><p>　　由前面的定位，夾緊方式簡單，我們分析叉口側面需夾緊機構?；蚴菈喊寤蚴瞧渌覀兺ㄟ^計算夾緊力，選擇合理的夾緊機構裝置。有心軸及其軸屑定位后，通過定位塊可以給工件一面定位。經分析，26的另一側也需一夾緊機構給予夾緊。</p>

92、<p>　　1．先看導塊叉口側面所需的夾緊力：根據文獻[8]選擇合適的公式進行計算。選擇防止工件轉動的公式：</p><p>　　Wk=Kmsin/2/1Rsin/2+2R</p><p>　　P=CpT0.86Sz0.72D-0.86BKpG</p><p>　　式中：Cp再用高速鋼W18Cr4V銑刀銑削時，為考慮工件材料及銑刀類型的系數。</

93、p><p>　　銑削深度S：每齒進給量D——銑刀直徑查得銑床d109((0.52-0.7)，工作壓力(50-70)經過計算得，查手冊選取D=65的液壓缸合理，又方便，省時，費用不會太高，所以在大批大量生產中選用此裝置。另一液壓夾緊裝置，設想通過頂壓 126端面實現的。另一端面有支撐板實現定位夾緊，故夾緊力不會太大。由上述的計算法我們可以推算，我們可以估算一下此裝置。銑削力同上，夾緊力公式也由上式估算，最后，我們還是選

94、用D為65的液壓缸我們選用的兩個液壓缸，都采用地腳式的，因為這樣更適合夾具體的結構，我們將安裝于夾具體的外側</p><p><b>　　2．氣缸的設計</b></p><p>　　根據對壓板的結構進行強度校核，需要選擇小徑（活塞桿）為∮25的活塞雙作用氣壓缸，才能滿足生產需要。</p><p><b>　　設計過程：</b&g

95、t;</p><p>　　a、由文獻[6]表12-7可知，選擇氣缸的類型。</p><p>　　因為此工序加工一次四個件，需要兩個壓板同時夾緊，所以選擇雙活塞氣缸，兩個活塞同時向相反方向運動。</p><p>　　b、氣缸的主要零部件設計計算，由文獻[6]第721頁可知：</p><p>　　拉力 P0=/4(D2-d2)P-T≈0.9&

96、#215;/4D2P-T （2.3）</p><p>　　所以 </p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中：P0－活塞桿上的拉力</p>

97、<p>　　T －汽缸工作時的阻力</p><p><b>　　D －汽缸內徑</b></p><p><b>　　P －工作壓力</b></p><p>　　取P=3Mpa P0=4173N</p><p>　　代入公式（2.4）得： D=77μm</p><p

98、>　　由文獻[6]表12-9b可知：取D=80cm</p><p>　　由文獻[6]表12-10可知： 取汽缸壁厚為10mm d=0.25 D=22.4cm</p><p>　　由文獻[6]表12-14b可知：取活塞桿 d=28cm</p><p>　　2.2.5 確定刀具的對刀裝置，引導裝置</p><p>　　銑夾不同于

99、鉆夾，它有對刀裝置，用它來對刀，本工序加工撥槽及頂面，必須先保證定位面到定位中心的距離，槽寬由刀具保證，側壁到定位面的距離通過銑刀的寬度和銑刀桿的直徑保證，對刀裝置上安裝塞尺，所以，我們在安裝對刀塊時注意留出3-5毫米的位置放塞尺：對刀塊安裝在夾具體上?？傊广姷犊身樌你娡険懿酆晚斆?。安裝對刀裝置，要先設好螺孔。加工時再鉆銷孔。銷孔粗糙度值為0.8，安裝面的精度也得達到Ra0.8。塞尺的放置，防止銑刀與對刀塊干涉。對刀完畢后，塞尺應

100、拿走。通過</p><p>　　上述要點及夾具體的結構，我們采用側裝對刀板。</p><p>　　2.2.6 夾具與機床聯接的定位元件</p><p>　　銑床與機床的聯接方式不同于鉆夾，它是通過定向鍵定位的，確定夾具在機床上的合理位露，然后將T形螺栓通過耳座槽位置，把夾具體固定在工作臺上。耳座槽與定向鍵都是通過工作臺上的T形槽進行選擇的。由于T形槽的寬度是18，

101、確定了耳座槽與定向鍵的大小，我們可從夾具設計手冊中得到這些數據。，定向鍵的安裝必須保證它的精度和作用。定向鍵安裝在工作臺上的通槽內，槽的寬度與定向鍵的寬度相同，以保證夾具良好的定位，’定向鍵的精度我們一般取18h6。對導塊的銑夾我們分析了基本夾具的結構，它不會很大，所以需要兩個耳座槽及定向鍵即可，它們的位置可由夾具手冊查得。見裝配圖。</p><p>　　2.2.7 確定夾具體的整體結構</p>

102、<p>　　通過設計鉆床夾具，我們已經基本熟悉了夾具的設計結構，按照上述的分析，我們已對銑夾有了一個初步方案，這個方案需要我們不斷修改直到最優(yōu)。夾具體設計成一個中空式的，可以利用空間和節(jié)省材料。有些擰緊件可放置在里邊。夾具體一側開口可以維修，以便可以修理、擰緊松的零件。粗略的勾出夾具的基本結構，然后考慮對刀塊的安裝，為了滿足加工要求采用逆銑，由于液壓缸放在工作臺的外側，所以液壓缸的工作行程必須控制以便裝卸工件方便。綜合的反復考

103、慮對刀板的安裝可以在鑄出夾具體的凸臺上精銑，一個平面保證平面精度后，再安裝，同時保證位置。夾具體上各零件的安裝在合理的情況下，應盡量縮小整體結構體積和重量，工件要便于裝卸，由于工件用長心軸定位，所以工件裝卸時使工件完全拿出，夾緊液壓缸的行程有一定要求。由于壓板的反復運動，所以我們可以設置導套作一導向，具體裝置請參看零件圖，我們將其鑄出凸臺，再半精加工，用圓拄銷聯結液壓缸的活塞桿和壓板，實現夾緊工件，防止工件轉動，具體的銑床夾具的結構請參

104、照 銑床夾具裝配圖。</p><p>　　2.2.8 液壓缸體設計</p><p>　　因為本機床采用液壓缸控制加工，所以在選用液壓缸時要考慮執(zhí)行元件的運動方式，行程，速度范圍，負載條件，運動的平穩(wěn)性和精度，工作循環(huán)和動作周期，同步或連鎖要求，工作可靠性等等。在這里我對液壓缸的工作原理圖作如下闡述：</p><p>　　如圖2.3所示 當電磁鐵1YA失電 ，2YA

105、得電 ，3YA 失電時 ，液壓缸由差動連接 實現快進，此時，壓板壓向工件。而當1YA失電 2YA失電 3YA得電 時 壓板緩慢靠向工件 壓緊。而壓緊后KT繼電器得電，實現延時，此時加工，當電磁鐵1YA得電 ，2YA失電 ，3YA 失電時，液壓缸實現快退，到終點時KT繼電器再次得電延時，此時安裝工件。實現自動加工。</p><p><b>　?。╝）</b></p><p

106、><b>　　（b）</b></p><p><b>　?。╟）</b></p><p>　　圖2.5 液壓工作原理圖</p><p><b>　　4 專用刀具設計</b></p><p>　　鉸刀是孔的精加工刀具，與鉆頭、擴孔鉆相比，其加工余量小，齒數多、導向性好、切

107、削平穩(wěn)、槽底直徑大、剛性好，所以加工精度可達IT9-IT7，加工表面粗糙度為Ra3.2-0.4m。根據工件的加工要求，為了達到直徑8孔的粗糙度3.2，因此選用專用絞刀。</p><p>　　4.1 鉸刀類型的選用</p><p>　　鉸刀的類型可根據被加工工件孔徑大小、工件材料和切削用量等選用。因為我們加工的是一個直徑8的孔，根據直徑我們選則高速鋼錐柄機用鉸刀。</p>&

108、lt;p>　　4.2 設計步驟和方法 </p><p>　　由文獻[9]可知下表：</p><p>　　表4.1 鉸刀的設計步驟及相關尺寸</p><p><b>　　4.3 刀具結構</b></p><p>　　圖4.1 專用鉸刀圖</p><p><b>　　結 論<

109、/b></p><p>　　這次的畢業(yè)設計是檢驗我們二年所學知識的一個過程，培養(yǎng)我們動手能力，我們即將邁向社會，面對新的挑戰(zhàn)，我們不僅要冷靜下來用腦思考，而且要動手去做更是不可分離的一個部分。</p><p>　　學無止境，機械這門課驗證了這句話，它適用丁那些不怕吃苦，勇住直前的人，不斷的鉆研才會有成就。這次的設計是我們充分發(fā)揮自己想象力的一個好機會。</p><

110、p>　　在這四個半月的畢業(yè)設計中，我除了熟練掌握了CAD繪圖，還知道了如何設計能提高生產率，當然是以保證產品質量的前提下，還要涉及及到降低生產成本。</p><p>　　這次的設計只是一個開端，經過努力終于完成了畢業(yè)設計，當中還有很多不足之處，希望老師給予指正，我會虛心的接受各位老師的意見。</p><p>　　總的來說，汽車導向塊在變速箱中起到了變速的作用，東西雖小，作用很大。&l

111、t;/p><p><b>　　謝 辭</b></p><p>　　經過兩個月的不懈努力，在指導教師仲老師的指導下和教研室各位老師的輔助下，使我如期完成了即定的設計任務，在此對各老師致以最真摯的謝意。</p><p>　　通過本次設計使我們真正體會到機械設計工作的艱辛，它需要設計者必須具備耐心，細致，堅韌不撥的精神。</p><p

112、>　　在這段時間里，我經過了三個階段，即迷茫、入門、自己創(chuàng)三個階段，在每個階段里，指導教師仲老師給予我很大的幫助。在剛剛發(fā)下題目的時候，我頭腦里一片空白無從入手，是在仲老師引導下我邁出了設計的第一步，漸漸的我找到了設計的感覺，明白了一些原理，對題目有一了些初步的了解，再由仲老師的點撥之后，我可以根據一些參考資料，計算一些參數，設計出兩套夾具。</p><p>　　故然設計的結果肯定是有許多不足之處，但是，這

113、次設計，使我明白了許多實際的東西，是課堂和課本里所找不到的知識，是我受益蜚淺。</p><p>　　通過這次畢業(yè)設計，我感到機械學不是那么枯燥無味，其實這里面也有很多樂趣還可以鍛煉自己的邏輯思維和空間想象能力，而且老師對我的嚴格要求，使我有了一個治學嚴謹的態(tài)度，以至于影響了我以后的人生道路。</p><p>　　在此，我再一次感謝各位老師。</p><p>　　20

114、09年69月7日</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 趙如福. 金屬機械加工工藝人員手冊. 上海：上?？茖W技術出版社出版. 第三版 P148～494</p><p>　　[2] 謝永瀛. 組合機床設計簡明手冊. 出版社: 機械工業(yè)出版社出版 . 1998 P35～50</p><p&g

115、t;　　[3] 許峰. 機床夾縣設計. 沈陽 : 東北大學出版社. 1998 P23～72</p><p>　　[4] 羅圣國，吳宗澤 機械設計課程設計手冊. 北京: 清華大學出版社出版. 第二版 P6～118</p><p>　　[5] 組合機床設計. 上海: 上海科學技術出版杜出版. 2000</p><p>　　[6] 機械制造工藝學. 出版社: 機械工業(yè)出

116、版社出版. 第二版 P6～50</p><p>　　[7] 吳孝先. 機械制圖. 沈陽: 遼寧大學出版社.</p><p>　　[8] 吳孝先. 機械制造工裝備簡明手冊. 寧夏: 寧夏人民出版社. 2000 P247～256</p><p>　　[9] 范忠仁. 非標準刀具設計手冊. 黑龍江: 黑龍江科學技術出版社 P95～133</p><

117、;p>　　[10] 實用典型刀具圖冊. 北京: 中國農業(yè)機械出版社. 1996</p><p>　　[11] 楊碩. 液壓傳動. 沈陽: 東北大學出版社. 1999</p><p>　　[12] 左建民. 液壓與氣壓傳動. 機械工業(yè)出版社.第二版. 1995 P230～300</p><p>　　[13] 鞏云鵬. 機械設計課程設計. 沈陽: 東北大學出版

118、社. 1999 </p><p>　　[14] 張玉,劉平 幾何量公差與測量技術 沈陽 東北大學出版社 第三版 1995 P145～452</p><p><b>　　附錄A </b></p><p><b>　　金屬切削刀具</b></p><p>　　刀具的形狀（特別是其角度）和材料是刀具的兩個

119、非常重要的因素。本文向大家介紹刀具的幾何參數和刀具材料。</p><p>　　A1 刀具幾何參數</p><p>　　刀具的角度不僅在很大程度上決定了刀具的壽命，而且也決定加工的表面質量。刀具角度設計的一般性原則不因某種特殊刀具而變。車刀、銑刀、鉆頭甚至是砂輪的設計，所要考慮的因素基本相同。國14.1所示的車刀外形易于觀察，我們即以此為例來討論刀具的幾何參數。</p>&l

120、t;p>　　刀具特征參數名目繁多，技術文獻中術語使用也很混亂。為了澄清已有的混亂的概念和術語，美國機械工程師協會頒了ＡＳＡ標準Ｂ5-22-1950，本文的術語即以此為依據。</p><p>　　單尖刀具是指只有一個前刀面和一條連續(xù)切削刃的刀具。圖14-2所示各個角度定義如下：</p><p>　　主視圖中的角度1為背前角，它是在垂直于刀具基面的縱向剖面內的平行于刀柄的一條直線與刀面之