溫控器墊塊的注塑模具設計【點澆口一模一腔注射模含ug三維10張cad圖紙】

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　近幾年好多國家都在發(fā)展機械行業(yè)，與機械相關的各個行業(yè)都越來越重視CAD/CAM技術，如今CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，我國家電工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)，尤其是塑料模具提出了越來越高的要求,國內塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。同時還因為塑料制品及模具的3D設計與成型過程中3D

2、分析正在塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 </p><p>　　在本次畢業(yè)設計中，通過運用三維實體造型高端軟件UG NX對“溫控器墊塊”外形進行3D造型，同時也設計了其塑料注塑模的3D模型。在正確分析塑件工藝特點和ABS的性能的基礎上，介紹了對凸模，凹模，澆注系統，脫模機構，頂也機構的設計，選擇標準零件，設計非標件的設計過程。由于模具生產的塑料制品具有高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗等特點，涉及

3、模具結構、強度、壽命計算及熔融塑料在模具中流動預測等復雜的工程運算問題；CAD、UG NX等不同的軟件可分別用于模具的設計、制造和產品質量進行分析。塑料注射成型所用的模具稱為注射模成型模具，該模具特點是模具先由注射機合模機構閉和緊密，然后由注射機注射裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔內，經冷卻或固化成型后，在側向分型的作用下開模取出塑件。還根據所設計的模具尺寸選擇安裝了相應的模架，最終生成了直觀的結構設計圖；此外還利用CAD繪制了模具裝配

4、圖以及各種成型零件圖。</p><p>　　關鍵詞：溫控器；注塑模；CAD/CAM；ABS塑料；3D</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　A lot of countries in the development of machinery industry in recent years, every in

5、dustry pay more and more attention to related to mechanical CAD/CAM technology, CAD/CAM technology has now developed into a relatively mature technology, with the rapid development of our country home a ABS liance indust

6、ry of mold industry, puts forward higher and higher requirements, especially plastic mould, in 2004, as a proportion of the plastic mold in the mold industry has risen to 30%, according to expert</p><p>　　In

7、 this graduation design, the high-end software UG NX three-dimensional entity model is used to shape of "t type mounting bracket" Three-Dimensional modeling, and design the Three-Dimensional model of the plasti

8、c injection mold.On the basis of the correct analysis of the characteristics and ABS plastic parts process performance, the introduction of the punch,die,casting system, stripping agencies,top agency also design, selecti

9、on of standard parts,the design of non-standard parts of the design </p><p>　　Key words:Thermostat;plastics mold;CAD/CAM;ABS plastic;Three-Dimensional</p><p><b>　　目 錄</b></p>

10、<p><b>　　引言1</b></p><p>　　1 注塑模設計的相關理論概述3</p><p>　　1.1 注塑成型的相關概念3</p><p>　　1.1.1 注塑成型的基本概念3</p><p>　　1.1.2 注塑成型的特點3</p><p>　　1.1.3

11、注塑成型的工藝過程3</p><p>　　1.2 注塑模的定義4</p><p>　　1.3 注塑模的分類4</p><p>　　1.4 注塑模設計流程及關鍵環(huán)節(jié)6</p><p>　　1.5 注塑模設計軟件——UG簡介7</p><p>　　1.6 注塑模主要加工方法簡介9</p><

12、p>　　2 溫控器墊塊注塑模設計10</p><p>　　2.1 溫控器墊塊相關參數計算10</p><p>　　2.2 溫控器墊塊成型工藝要求10</p><p>　　2.2.1 塑件工藝性分析10</p><p>　　2.2.2 塑件材料的基本特性11</p><p>　　2.2.3 ABS的性能

13、指標11</p><p>　　2.2.4 塑件材料成型性能11</p><p>　　2.2.5 尺寸精度分析11</p><p>　　2.2.6 表面質量分析11</p><p>　　2.2.7 模塑設備的選擇12</p><p>　　2.3 注射模的結構設計13</p><p>　

14、　2.3.1 分型面的選擇13</p><p>　　2.3.2 確定型腔的排列方式13</p><p>　　2.3.3 澆注系統的設計14</p><p>　　2.3.4 澆注系統的平衡16</p><p>　　2.3.5 推件機構的設計16</p><p>　　2.4 模架的選擇17</p>

15、<p>　　2.5 型腔工作尺寸的計算17</p><p>　　2.6 型芯工作尺寸的計算19</p><p>　　2.7 模具的其他相關計算20</p><p>　　2.8 冷卻裝置的設計20</p><p>　　2.8.1 冷卻時間的計算21</p><p>　　2.8.2 冷卻水管直徑21

16、</p><p>　　2.8.3 冷卻水道的結構21</p><p>　　2.9 開模行程的校核22</p><p>　　2.10 注射機的校核22 </p><p>　　2.11 模具外形尺寸校核22</p><p>　　2.12 注射模的安裝與調試23</p><p>　　3 溫

17、控器墊塊注塑模的仿真實現24</p><p>　　3.1 模具開發(fā)流程24</p><p>　　3.2 產品建模24</p><p>　　3.3 溫控器注塑模裝配仿真25</p><p>　　4 溫控器墊塊注塑模型腔加工工藝及流程28</p><p>　　5 機械加工工藝卡30</p>&

18、lt;p><b>　　6 結論31</b></p><p><b>　　致 謝32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　引言</b></p><p>　　模具是基礎工業(yè)的生產設備，模具技術就

19、是生產技術。作為發(fā)展和振興我國大力推手的模具行業(yè)，日益受到人們的關注和重視。模具工業(yè)的一個組成部分是屬于高新技術產業(yè)，重要組成部分是裝備工業(yè)。在每一個國家的模具一直享有“工業(yè)（百業(yè)）之母”，“重點行業(yè)”，“不可估量的電力行業(yè)”，“產業(yè)發(fā)展的全部秘密”，“效益放大器”等一系列的聲譽。模具行業(yè)的現狀是很重要的，而且在國民經濟工業(yè)機械，石化，汽車，電子，建筑的五大支柱，需要相應的模具行業(yè)。在推行資源節(jié)約型社會的當今時代，塑料工業(yè)的強大也要求注

20、塑模具的發(fā)展緊隨其后，所以相關研究也逐步深入并實現實踐。注塑模具的研究包含著產品材料、模具設計、模具制造，國內外研究學者投入的心血都轉化成海量的文獻，對注塑模具的發(fā)展有著承前啟后的作用。</p><p>　　中國已成為承接工業(yè)發(fā)達國家模具業(yè)轉移的良好目的地，隨著國際交往的日益增多和外資在中國模具行業(yè)的投入日漸增加，中國壓鑄模具已與世界有著千絲萬縷的聯系。據相關專業(yè)人士分析，接下來的十年，中國的模具行業(yè)技術發(fā)展的主

21、要方向如下：</p><p>　　（1）模具結構越來越大、復雜、精密、預期壽命增加</p><p>　　由于成型部件越來越大，高效率的生產要求的一模多腔的模具（如塑料模具已達到幾百模腔），使模具體積越來越大，隨著元件的小型化和不斷發(fā)展，模具結構（例如進模工作位數增加，提高精度）的改善，精密模具增加了從5微米到2?3微米，在將來需要一些模具的精度容差為1μm或更小，這將促進超精密加工的發(fā)展。

22、[1]</p><p>　?。?）CAD/CAE/CAM技術在模具設計制造中的廣泛應用</p><p>　　模具制造是一個延續(xù)的設計，模具設計與制造一體化的實施，可以優(yōu)化了設計要求。實踐證明，模具CAD/ CAM / CAE技術是當代最合理的模具生產方法，無論是造型，為客戶提供數控加工的NC程序，同時也為不同類型的模具，與相應的基本理論，通過數值模擬方法預測實現成型的過程中優(yōu)化模具結構（形

23、狀）。從CAD/ CAE / CAM一體化的角度來看，綜合，立體化，智能化和網絡化的發(fā)展趨勢，其中心思想是讓用戶在一個統一的環(huán)境中，實現CAD / CAE / CAM的合作，以充分發(fā)揮各單位的優(yōu)勢和效益。因此，我們應該大力開展MSC，ANSYS，Moldflow公司，DYNAFORM等輔助設計和制造軟件，推廣和應用。[2]</p><p>　?。?）新型技術在塑料模具中的推廣應用</p><p

24、>　　使用新的塑料模具設計與熱流道制造技術是一個重大變化，可明顯提高模具制造業(yè)的質量和生產率，并能節(jié)省大量的原材料并實現能源的節(jié)約，國外模具企業(yè)不得不花費一半的技術，甚至超過80％；氣體輔助注塑成型塑料成型是一項新技術，它具有少翹曲變形，注射壓力低，易成型，表面，壁厚等差異較大的前提下，可保證產品質量，并大幅降低成本。</p><p>　?。?）提高模具標準化及模具標準件的使用水平</p>&

25、lt;p>　　標準化模具及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，同時提高產品質量，降低模具的制造成本。模具標準應進一步提高規(guī)模，品種，完善和發(fā)展的銷售網絡，以確保交貨速度，為客戶提供交貨生產技術好，精度高，時間短，壽命長，高品質且價格低的標準模具。</p><p>　?。?）先進的表面處理技術的發(fā)展和優(yōu)質模具材料選用</p><p>　　模具材料是模具行業(yè)的基礎。目前國外模具材料

26、系列成熟和完善系列化程度越來越高。中國是世界第一產鋼國家，在國內發(fā)展先進的高品質工具鋼品種，雖然很多已經被納入到了國家標準，如：6Cr4W3Mo2VNb（65NB），7Cr7Mo2V2Si（LD），7CR SiMnMoV（CH -1）等，中國模具鋼年消耗在百萬噸以上（每年必需），所以有相當一部分進口模具鋼。為了扭轉這種局面，其性能應根據使用模具的新要求，通過調整材料的組成，借助先進的技術方法和技術手段，不斷開發(fā)新的模具材料的特殊表現。&

27、lt;/p><p>　　1 注塑模設計的相關理論概述</p><p><b>　　注塑成型的相關概念</b></p><p>　　1.1.1注塑成型的基本概念</p><p>　　注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，在料筒內裝有外動力電動機，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸塑化、

28、熔融和均化。當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料反作用力下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后螺桿在注射油缸的活塞推力的作用，以高速、高壓將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，通過頂出裝置把定型好的制品模具中頂出。這個過程大致可以分為填充、保壓、冷卻、開模、制品去除、合模等聯系步驟，

29、這些步驟周而復始，從而形成一個完整的生產周期。</p><p>　　1.1.2注塑成型的特點</p><p>　　注射成型是熱塑性塑料成形的一種重要方法，它具有成型周期短、能一次成形形狀復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件。注射成形的生產率高，已實現自動化生產。到目前為止，除氟塑料以外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，因此，注射成形廣泛應用于各種塑料制件的生產。注

30、射成形的缺點是所用的注射設備價格較高，注射模具的結構復雜，生產成本高，生產周期長，不適合于單件小批量的塑件生產。除了熱塑性塑料外，一些流動性好的熱固性塑料也可用注射方法成形。</p><p>　　1.1.3注塑成型的工藝過程</p><p>　　注塑成型的工藝過程如圖1.1所示：</p><p>　　圖1.1 注塑成型的工藝過程圖</p><p&

31、gt;　　1)模具機床安裝好以后先在空模狀態(tài)下開模、合模幾次，調節(jié)好頂桿的頂出行程，觀察機床和模具是否運動正常。將顆粒狀態(tài)的塑料放入料斗后經過預熱干燥，料筒外面有電加熱圈將塑料加熱到熔化溫度以上30-40℃，再經過螺桿的螺旋推進進入料筒。料筒內的塑料到達注射溫度以后，先擠出前段的雜料或過燒的塑料。</p><p>　　2)合模。關好安全門，將射嘴抵住模具上的澆口套。</p><p>　　3

32、)射膠。這時在計算機的射出按鍵上給出射膠信號，該電磁閥動作帶動液壓泵閥門開啟，液壓泵內的高壓油立即進入注座尾部的油管，推動注座內的活塞，活塞的運動使螺桿將料筒內已經過加熱熔化的塑膠擠出；使已熔化的塑膠在高溫高壓的狀態(tài)下高速進入模具型腔。</p><p>　　4)保壓。是熔化的塑膠在模具型腔內經過保壓、冷卻、定型成為分子結構致密的塑膠產品。</p><p>　　5)預塑。料筒的螺桿反向旋轉退

33、后的同時又將中段已熔化的塑膠推向料筒的前端，預備下一次射入模具型腔。同時又將料斗內顆粒狀態(tài)的塑料推向料筒的中段和后段進行加熱。</p><p>　　6)冷卻。如果是體積較大的產品，則應根據塑膠膠位厚度等具體情況再保壓時間完成之后再延長冷卻時間。如果是體積很小的產品，在保壓的過程中已經冷卻定型了，則不需要另外延長冷卻時間。</p><p>　　7)開模。經事先在計算機上設定的保壓、冷卻時間到

34、達后，注塑機上的動模板帶動模具的動模部分開啟到預定距離。前后模之間從分型面處分開（機上有行程開關可以控制開模距離）</p><p>　　8)產品脫模。注塑機頂桿頂動模具頂尖板，頂尖板推動頂尖（或推板），頂尖（或推板）頂出（推出）產品。</p><p>　　9)取件。當產品被頂出脫模機構使其脫離模具后，大多數情況下會因為自身的重量而掉下，這屬于自動脫模；而部分產品不能或不允許掉下時，則必須用

35、人手或機械手將產品和凝料取下。如果頂出距離不夠而產品不能脫模掉下，則應該加大頂出距離或調長頂桿。</p><p>　　當選擇手動時，每一個步驟都需要按動相應的開關按鈕，機床才會動作。</p><p>　　當選擇半自動時，每次機床開模頂出產品后，都需要人工取出產品并關好安全門，機床才會合模進行下面的動作。門未關好行程開關未被壓下，機床不會合模，從而保證了操作者和模具的安全。</p>

36、;<p>　　當選擇全自動時，每當機床完成一個動作、設定的時間到達，它會自動進行下一個動作；當產品被頂出時會自動掉下或用機械手拿出，如果產品未脫?；蛘吣＞邇扔挟愇镂措x開，機床不但不合模，還會報警。[1]</p><p><b>　　注塑模的定義</b></p><p>　　塑料注射成型所采用的模具稱為注射成型模具，簡稱注射模，又稱注塑模。注塑模是實現注射

37、成型工藝的主要工藝設備。</p><p><b>　　注塑模的分類</b></p><p>　　注塑模具的分類方法很多。按所用注射機的類型可分為臥式注射機用模具、立式注射劑用模具和角式注射機用模具；按注射成型工藝特點可分為單型腔注射模、多型腔注射模、普通流道注射模、熱流道注射模、熱塑性塑料注射模、熱固性塑料注射模、低發(fā)泡注射模和精密注射模等；按注射模具總體結構特征可分

38、為單分型面注射模、雙分型面注射模、斜導柱（彎銷、斜導槽、斜滑塊、齒輪齒條）側向分型與抽芯注射模具、帶有活動鑲件的注射模具、定模帶有推出裝置的注射模具和自動卸螺紋注射模具等。</p><p>　　在此按注射?？傮w結構特征介紹幾種常用的注射模具：</p><p>　　(1)單分型面注射模具</p><p>　　單分型面注射模具也叫雙板式注射模具，他是注射模具中結構最簡單

39、的一種結構形式，只有一個分型面，構成型腔的一部分在動模上，另一部分在定模上。臥式或立式注射機用的單分型面注射模具，主流道設在定模的一側，分流道設在分型面上，開模后制品連同流道凝料一起留在動模一側。動模上設有頂出裝置，用以頂出制品和流道凝料。</p><p>　　(2)雙分型面注射模具</p><p>　　雙分型面注射模具（也稱三板式注射模）指澆注系統凝料和制品由不同的兩個分型面取出。適用于

40、點澆口進料的單型腔或多型腔模具。與單分型面注射模結構相比，雙分型面注射模增加了一個可移動的中間板（又名澆口板）。開模時，中間板與固定模板用于定距離分離，以便取出這兩塊板間的澆注系統凝料。</p><p>　　這里著重介紹雙分型面注射模在設計中的注意事項：</p><p>　　1)雙分型面注射模使用的澆口一般為點澆口，截面積較小，通道直徑只有0.5~1.5mm。澆口過小，熔體流動阻力太大，澆

41、口也不易加工；澆口過大，則不容易自動拉斷，且拉斷后會影響塑件的表面質量。</p><p>　　2)第一分型面的分型距離應保證澆注系統凝料能順利取出。一般第一分型面分型距：</p><p>　　mm （1-1）</p><p>　　式中s——第一分型面分型距離，mm；</p><p>　　s

42、’——澆注系統凝料在合模方向上的長度，mm。</p><p>　　3)一般的注射模中，動、定模之間的導柱既可設置在動模的一側，也可設置在定模的一側，視具體情況而定，通常設置在型芯突出分型面最長的那一側。而雙分型面注射模具，為了中間板在工作過程中的導向和支撐，所以在定模一側一定要設置導柱，若該導柱同時對動模部分起導向作用，則導柱導向部分的長度應按下式計算：</p><p>　　mm

43、 （1-2）</p><p>　　式中L——導柱導向部分長度，mm；</p><p>　　s——第一分型面分型距離，mm；</p><p>　　H——中間板厚度，mm。</p><p>　　h——型芯突出分型面距離，mm。</p><p>　　如果定模部分的導柱僅對中間板支撐和導向，則

44、動模部分還應設置導柱，用于對中間板的導向，這樣動、定模部分才能合模導向。如果動模部分是推件板脫模，則動模部分一定要設置導柱，用以對推件板進行支承和導向。上述情況中，導柱導向長度必須正確設計。</p><p>　　注塑模設計流程及關鍵環(huán)節(jié)</p><p>　　本次畢業(yè)設計課題來源于生活，應用廣泛，塑件的外形簡單，但成型難度大，模具結構較為復雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對塑料模

45、具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。注塑模設計流程見圖1.2。</p><p>　　圖1.2 注塑模具設計流程圖 </p><p>　　本次設計以溫控器墊塊注塑模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產的所有過程。能很好的起到學習致用的效果。在設計該模具的同時總結了以往模具設計的一般方法、步驟，模具

46、設計中常用的公式、數據、模具結構及零部件。把以前學過的基礎課程加以融匯，綜合應用本次設計當中來，做到真正意義上學以致用。在設計中除使用傳統方法外，同時引用了CAD、UG等計算機輔助設計技術，使用Office軟件，以求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。</p><p>　　1.5 注塑模設計軟件——UG簡介</p><p>　　UG實現了CAD/CAM/CAE三大系統緊密集成，用戶在使用

47、UG實體構造、曲面造型、虛擬裝配及創(chuàng)建工程圖等功能時，使用CAE模塊進行有限元分析、運動學分析和仿真模擬，可以提高設計的可靠性；根據建立的三維模型，還可以由CAM模塊直接生成數控代碼來進行產品加工。</p><p>　　在UG NX中，為方便設計者進行模塊化設計，提供了60多種功能模塊及子模塊，不同的功能模塊應用具有各自的操作環(huán)境。下面著重介紹以下三個模塊：</p><p>　　(1)UG

48、/CAD模塊介紹</p><p>　　UG能夠實現CAD設計功能，即建模、工程圖、裝配、工程設計等功能。</p><p>　　UG的CAD模塊擁有很強的3D建模能力，這早已被許多知名汽車廠家及航天工業(yè)界企業(yè)所肯定。CAD建模由許多功能獨立的子模塊構成，常用的有基本環(huán)境模塊、建模模塊、制圖模塊、裝配模塊和注塑模模塊。</p><p>　　1)基本環(huán)境模塊是UG NX最

49、重要的模塊，其他所有的CAD/CAM/CAE模塊都建立在該模塊的基礎上。它支持一些關鍵的操作，例如打開UG零部件文件、創(chuàng)建UG NX零部件文件、環(huán)境設置、動畫渲染、打印出圖等，總之，設計者的大部分操作都是在該模塊中完成的。</p><p>　　2)建模模塊為設計者提供了實體建模、特征建模、和自由曲面建模等先進的造型及輔助功能。</p><p>　　實體建模模塊：該模塊集成了基于草圖約束的特

50、征建模算法，提供了強有力的復合建模工具，使用戶能充分利用傳統的實體、面、線框造型等優(yōu)勢。</p><p>　　特征建模模塊：該模塊使用工程特征定義設計信息，并提供了多種標準的設計特征，可以對這些特征進行參數化定義。</p><p>　　自由曲面建模模塊：該模塊用于建立形狀復雜的曲面形狀，例如葉片或葉輪等復雜的工業(yè)零部件的造型設計。它將實體建模和曲面建模技術合并，組成一個功能強大的建模工具組

51、并使建立的曲面造型能夠快速被編輯。</p><p>　　3)制圖即為工程圖，制圖模塊可使設計人員方便、快捷地獲得三維實體建模投影，并通過投影生成完全相關的二維工程圖，繪制剖視圖，執(zhí)行零部件尺寸和公差標注。而且，當改變三維模型中的一些尺寸時，由于該軟件的相關性，可直接改變二維模型中的相關部分，這將大大提高用戶的設計效率。</p><p>　　4)裝配模塊提供了裝配件參數化建模，能夠非常準確地

52、表達部件之間的關系。該裝配體中的各個零部件之間都保持關聯性，這樣為工程人員之間的數據共享和產品協作開發(fā)奠定了良好的基礎。</p><p>　　5)注塑模模塊為設計者提供了一個與UG的三維建模環(huán)境完全整合的模具設計環(huán)境，通過該模塊可逐步引導用戶進行模具設計工作，例如通過該模塊創(chuàng)建模具型腔、型芯和對應的模架機構。另外，使用該模塊還能夠幫助模具設計人員檢查設計是否合理，并且能夠檢查出不合適的注塑模幾何體并予以修正，同時

53、，三維模型的每次改變均會自動地更新模具型腔和型芯。</p><p>　　UG/CAD設計特點：從以上模塊介紹可知，UG NX是一種CAID（計算機輔助工業(yè)設計）和CAD的集成軟件，通過該軟件能夠迅速準確地將抽象思維轉化為實際產品設計。[10]</p><p>　　(2)UG/CAM模塊介紹</p><p>　　UG NX不僅在CAD專業(yè)模塊方面有廣闊的發(fā)展空間，同時

54、在CAM加工模塊更有獨特的優(yōu)勢，包含型腔、型芯銑削，固定軸銑削，車削加工和線切割等多個加工模塊。UG NX系統提供了各種復雜零件粗精加工類型，還可根據零件機構、加工表面形狀和加工精度要求選擇適合的加工類型，在加工類型中包含了多個加工模板，應用各加工模板可快速建立加工操作。</p><p>　　1)平面銑削：該方式用于平面輪廓或平面區(qū)域的粗精加工，刀具平行于工件進行多層次加工。該操作創(chuàng)建了可去除平面層中的材料量的刀

55、軌，為精加工做準備。</p><p>　　2)固定軸曲面輪廓銑削：該銑削方式可將空間的驅動幾何投射到零件表面，驅動刀具以固定軸形式加工曲面輪廓，主要用于曲面的半精加工與精加工。</p><p>　　3)可變軸曲面輪廓銑：與固定軸銑相似，只是在加工過程中可變軸銑的刀軸允許擺動，可滿足一些特殊部位的加工需要。</p><p>　　4)順序銑削：用于連續(xù)加工一系列相接表面

56、，并對面與面之間的交線進行精加工；用于在銑削過程中需要精確控制每段刀具路徑的場合，可以保證相接表面光順過度。</p><p>　　5)車削加工：車削加工模塊提供了加工回轉類零件所需要的全部功能，包括粗車、精車、切槽、車螺紋和打中心孔等。</p><p>　　6)線切割加工：線切割加工模塊支持線框模型程序編制，提供多種走刀方式進行線切割加工。</p><p>　　UG

57、/CAM加工特點：UG NX的CAM加工模塊主要包括機工和機床構造模塊，其主要功能是生成加工刀具路徑，對刀路進行后置處理，從而生成NC代碼。該軟件在這些領域使用最新的加工切削技術，例如，高速切削加工、樣條插補及數字檢查確認。</p><p>　　(3)UG/CAE模塊介紹</p><p>　　在產品的設計、加工、裝配和調試等操作之前或設置過程中，需要對制品進行分析和檢測，從而提前發(fā)現制品設

58、計過程中的錯誤，提高制品設計的效率。UG NX系統提供模型的多種分析方式，其中最重要的分析方式有3種：</p><p>　　1)運動分析：運動分析模塊可對任何二維或三維機構進行運動學分析、動力學分析和設計方針，并且能夠完成大量的裝配分析，如干涉檢查、軌跡包絡。該模塊交互的運動學模式允許同時使用5個運動副，可以分析反作用，并用圖表表示各構件間的位移、速度、加速度的相互關系，同時反作用力可輸入到有限元分析模塊中。&l

59、t;/p><p>　　2)結構分析：該模塊能將幾何模型轉換為有限元模型，可以進行線性靜力分析、標準模態(tài)與穩(wěn)態(tài)熱傳遞分析和線性屈曲分析，同時還支持對裝配部件（包括間隙單元）分析，分析結果可用于評估各種設計方案，優(yōu)化產品設計，提高產品質量。</p><p>　　3)注塑流動分析：使用該模塊可以幫助模具設計人員確定注塑模的設計是否合理，可以檢查出不合適的注塑幾何體并予以修正。</p>

60、<p>　　UG/CAE分析特點：UG/CAE分析功能是可以進行質量自動評測的產品開發(fā)系統，提供簡便易學的性能仿真功能，使任和設計人員都可以進行高級的性能分析，創(chuàng)建出高質量的模型。其仿真功能可提供詳細的產品性能，從而更加高效地生產出高質量的產品，甚至為企業(yè)和供應鏈提供可共享的電子版質量信息。[2]</p><p>　　1.6 注塑模主要加工方法簡介</p><p>　　根據對模具

61、材料的作用方式不同，我們把現代模具制造方法分為去除法、成形法和累加法，具體如下：</p><p>　　(1)去除法：去除的方法是通過去除處理，以獲得所需的模具的身體，這是最大的一類模具制造方法，包括電火花加工（電解，線切割，電火花等），以及其他特殊處理的材料。</p><p>　　(2)成型方法，通過壓縮金屬和其他材質粉末，壓制、熔融成型獲得所需零件。</p><p&g

62、t;　　1)材料的成形方法的總量是不變的，通過該材料得到的模體所需要的流量。包含傳統的鑄造和塑料擠出。</p><p>　　2)流延法的過程分為三種：用于制造重型的砂型鑄造模具，精密制造要求較高的表面的模具或腔體陶瓷刀片和常用的泡沫實型鑄造法鑄造大型鑄件的汽車覆蓋件模具的復制。所謂的真正的泡沫的制造方法，該模型的聚苯乙烯泡沫塑料的，嵌入在中間的型砂，根據此模型中澆注鐵水，從而使燃燒氣化，取得的鑄造方法，鑄造方法，

63、也被稱為丟失，簡稱FM方法。</p><p>　　(3）增量方法來處理</p><p>　　增量的方法是必需的，以保持模體通過材料的增加，得到的積累。普通金屬涂層，電鑄，快速原型和快速制模方法（RPM / RMT）技術。高溫涂層，金屬凝固成氧 - 乙炔火焰融合，這一過程被稱為火焰噴涂，冷噴涂，低熔點合金被放置在槍中，加熱元件的作用下液化的表面上噴涂了模型的金屬涂層的厚度為1?3毫米。在高低

64、溫金屬噴涂，可用于小規(guī)模的實驗模具。也被稱為電解沉積，即利用電解沉積金屬的方法將所需要的模腔在模具上得到的電鑄方法。</p><p>　　2 溫控器墊塊注塑模設計</p><p>　　2.1 溫控器墊塊相關參數計算</p><p>　　根據設計手冊并參考工廠實際應用情況，增強ABS的成型工藝參數可作如下選擇：</p><p>　　(1)預熱溫

65、度：80～85時間2～3h；</p><p>　　(2)料筒溫度：后段150～170中段165～180前段180～200；</p><p>　　(3)噴嘴溫度：170～180；</p><p>　　(4)模具溫度：50～80；</p><p>　　(5)注射壓力：60～100Mpa；</p><p>　　(6)成型時間

66、：注射時間20～90s高壓時間0～5s冷卻時間20～120s總周期50～220s；</p><p>　　(7)螺桿轉速：30r/min；</p><p>　　上述工藝參數在試模時需作適當調整。</p><p>　　2.2 溫控器墊塊成型工藝要求</p><p>　　圖2.1溫控器墊塊零件圖</p><p>　　2.2.

67、1 塑件的工藝性分析（見圖2.1）</p><p>　　功能設計是要求塑件應具有滿足使用目的功能,并達到一定的技術指標，該塑件是日用品，要承受一定的外力，所以對制件的塑性有一定的要求。如屈服強度、摩擦因素等。塑件成型時所需的流動性，成型后的成型收縮率。</p><p>　　經過慎重選擇，本次設計采用ABS作為塑件材料。ABS具有較為優(yōu)秀的力學性能、流動性好、易于成型、成型收縮率小溢料值小、

68、塑件尺寸穩(wěn)定等特點，精度較高，精度等級為5；又因其比熱容較低，在模具中凝固快，成型周期短，可進行大批量生產。</p><p>　　2.2.2 塑料材料的基本特性</p><p>　　塑件是采用 ABS(聚丙烯)注塑成的。查相關手冊可知：ABS樹脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三種單體的共聚物，ABS樹脂保持了苯乙烯的優(yōu)良電性能和易加工成型性，又增加了彈性、強度（丁二烯的特性）、

69、耐熱和耐腐蝕性（丙烯腈的優(yōu)良性能），且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組分的比例，可改變ABS的各種性能，故ABS工程塑料具有廣泛用途，主要用于機械、電氣、紡織、汽車和造船等工業(yè)。 </p><p>　　2.2.3 ABS的性能指標 </p><p>　　(1)綜合性能較好，電性能良好，化學穩(wěn)定性，沖擊強度較高。 </p><p>　　(2)與372有

70、機玻璃的且可表面鍍鉻，制成雙色塑件，熔接性良好、噴漆處理。</p><p>　　(3)有透明、增強、阻燃、高耐熱、高抗沖等級別。 </p><p>　　(4)流動性比HIPS差一點，比PC、PMMA等好，柔韌性好。 [6]</p><p>　　2.2.4 塑件材料成型性能對比 </p><p>　　表2.1 ABS注射成形的工藝參數表<

71、;/p><p>　　2.2.5 尺寸精度分析</p><p>　　從零件圖上分析，該零件的形狀比較復雜，側面有圓孔和方孔，低部有安裝卡槽，模具設計時須設置側向分型面等復雜機構，該零件的主要尺寸精度為IT4級</p><p>　　2.2.6 表面質量分析</p><p>　　該零件的表面除表面粗糙度為Ra1.6um，要求不得有毛刺，沒有其他特別的表

72、面質量要求，故比較容易實現。</p><p>　　2.2.7 模塑設備的選擇</p><p>　　按塑化方式(即塑化用的零部件及原理)不同，注射機可分為柱塞式和螺桿式兩大類注射機。</p><p>　　螺桿式注射機。先是動模部分和定模部分合模，接著注射油缸活塞推動螺桿按要求的注射壓力和注射速度將已塑化好的塑料經噴嘴及模具的澆注系統射入型腔，當塑科充滿型腔后，螺桿繼續(xù)

73、對塑料保持一定的壓力，促使塑料補充塑件冷卻收縮所需之料，同時阻止塑料倒流，經一定時問的保壓后，注射油缸活塞壓力消失，螺桿開始轉動。這時，由料斗落入科簡的塑料在料簡中塑化。當模具型腔內的塑件冷卻定型后，摸具打開，在模具推出機構的作用下，塑件由模具型芯中脫出.</p><p>　　柱塞式注射機。由注射機的合模機構帶動模具的動模部分與定模部分合模，然后注射機的柱塞將塑料推進到加料筒中，使其熔融成粘流態(tài)。在高壓下，高速地

74、通過噴嘴和模具的澆注系統進入型腔。充滿型腔的熔體在型腔中保壓冷卻定型。然后，柱塞復位，料斗中的塑料又落入料筒。合模機構帶動動模部分把模具打開，由推件板把塑件由型芯上推下。</p><p>　　模塑設備的選擇主要依據注射量，因此需計算塑件的質量，經計算，塑件的體積V=130.87根據設計手冊可查得ABS的密度為1.05g/，故塑件的質量為W=130.871.05=137.4g</p><p>

75、;　　圖2.2 溫控器墊塊塑件3D圖</p><p>　　根據以上因素及計算結果,考慮塑件的外形尺寸、注射時所需壓力和一般工廠的現有設備等情況，本模具采用一模一腔的模具結構及螺桿式注射機，螺桿式注射機額定注射量最小的型號為SZY-300。</p><p>　　2.3 注射模的結構設計</p><p>　　2.3.1 分型面的選擇</p><p&

76、gt;　　如何確定分型面，需要考慮的因素更加復雜。自從離別塑膠模具配件過程中的結構塑料件，澆注系統的設計，位置和精密成型，插入形狀和位置的操作流程，模具制造，排氣，介紹了各種因素的影響，所以這種方法的選擇應離別綜合分析和比較。[7]</p><p>　　選擇離別一般應遵循以下原則：</p><p>　　(1)應選擇在離別最大的輪廓形狀塑料部件。</p><p>　　

77、(2)以便順利的塑料模具，模制塑料部件，盡可能保持在可動模具側。</p><p>　　(3)保證塑料件的精度要求。</p><p>　　(4)塑料件的外觀符合質量要求。</p><p>　　(5)便于模具制造。</p><p>　　(6)有助于防止溢出。</p><p>　　(7)的排出氣體的有益效果。</p&g

78、t;<p>　　該塑件分型面 ，如圖2.3所示</p><p><b>　　圖2.3 分型面圖</b></p><p>　　2.3.2 確定型腔的排列方式</p><p>　　型腔作為注塑模中決定塑件形狀和尺寸精度的工作部件。合理設計型腔型芯，可以減少塑件的缺陷，提高生產率。通常模具型腔的排列講究對稱原則，如面對稱，軸對稱等。在大

79、批量生產中，為了提高生產效率常采用一模多腔制。這時就需要對所有型腔作出合理排布。</p><p>　　本塑件在注射時采用一模1腔，考慮到模具成型零件和出模方式的設計，模具的型腔排列方如圖2.4所示。</p><p>　　圖2.4 型腔的排樣圖</p><p>　　2.3.3 澆注系統的設計</p><p>　　注射模澆注系統是指模具中由注射機

80、噴嘴到模腔之間的進料通道。它的作用是平滑引進熔體進入型腔，在填充的壓力傳送到各個部位的空腔，以獲得尺寸穩(wěn)定性，外觀清晰，流暢和符合要求的塑件表面。因此，澆注系統的設計有直接關系的效率和注塑成型的塑料部件的質量。</p><p>　　澆注系統可分為熱澆道系統與一般澆注系統兩種類型。</p><p>　　這里著重介紹一般澆注系統。一般澆注系統組件中包含主流道，分流道，澆口三個部分。</p

81、><p>　　(1)主流道是熔融塑料從注射機噴嘴到與模具接觸的期間的分流通道。用于熔體從噴嘴到模具中的效果，主流道的大小直接影響填充時間及熔體流動速率的大小。主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。根據設計手冊查注射機噴嘴的有關尺寸。</p><p>　　噴嘴孔徑為 d=3mm，噴嘴前端球面半徑R=12mm。根據模具主流道與噴嘴SR=SR1+（1～2）mm和

82、d=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半徑SR=11mm；小端直徑d=3.0mm。經過計算大端直徑為5.5mm。為了便于拉出凝料的主要通道，設計成錐形的主要通道，與節(jié)距1-3度。</p><p>　　(2)分流道是熔融塑料從主流道進入型腔的通道，起到分流和導向的作用。</p><p>　　分流到的設計應與產品在模具上的排位設計相一致，采用均等的原則。即從主流道到各個型腔的距離相等。當各

83、個型腔內的容量相等時，各型腔就能同時充滿熔料。分流道的截面積應略小于或等于主流道大端截面積，支流道的截面積又更小一些。型腔容積大時，支流道相應擴大；型腔容積小時，支流道相應做小。</p><p>　　圖2.5 澆口套3D圖</p><p>　　(3)澆口：物料流進入模腔之前，最狹窄的部分，而且最短的澆注系統，和它的大小是小而短的，目的是為了使料流進入模腔之前，加速度，易于充滿型腔，而且由于

84、他們幫助密閉的腔口，防止熔體的回流。另外，為了容易模制的塑料件，用冷的材料分離。[9]</p><p>　　根據分析、ABS的成型工藝性、產品對外觀的要求、產品的形狀結構特點和模具的優(yōu)化，模具確定采用點澆口，位置在塑件的零件的中心線位置。設計流道時，充分考慮了流動的平衡。在脫料板上設計有拉料機構，開模時，流道凝料會從澆口套和定模板中被拉出，待開模后自動落下。其示意圖如下：</p><p>

85、　　圖2.6 澆口的3D設計圖</p><p>　　2.3.4 澆注系統的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致

86、，這就是澆注系統的平衡。我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　2.3.5 推件機構的設計</p><p>　　推出機構即是把塑件及澆注系統從從型腔中或型芯上脫出來的機構。推出機構組成：推出部件（推桿、拉料桿、復位桿、推桿固定板、推桿墊板、限位釘）、推出導向部件（推桿導柱、推桿導套）、復位部件（復位桿）。</p&g

87、t;<p>　　推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機構等。</p><p>　　溫控器墊塊塑件為薄壁，故在本設計中采用推板推出機構使塑料制件順利脫模。</p><p>　　推板機構具體設計：本設計中推件板與復位桿推

88、出，推板與型芯配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產生飛邊，ABS塑料的溢料間隙為。 </p><p>　　特點：塑件表面不留推出痕跡，同時塑件受力均勻，推出平穩(wěn)，且推出力大，結構較推管脫模機構簡單。</p><p>　　適用場合：薄壁容器、殼形塑件及外表面不允許留有推出痕跡的件。</p><p><b>　　推桿的設計[13]&

89、lt;/b></p><p>　　圖2.7 推板3D圖</p><p><b>　　2.4 模架的選擇</b></p><p>　　本模具采用的是《塑料模具設計指導》P104頁560×L中的P4型標準模架，所以其它板的尺寸如下[11] 如圖所示：</p><p>　　圖2.8 標準模架圖 </p

90、><p>　　模具安裝固定有兩種：螺釘固定、壓板固定。采用螺釘直接固定時（大型模具多采用此法），模具動定模板上的螺孔及其間距，必須和注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。</p><p>　　2.5 型腔工作尺寸計算</p><p>　　圖2.9 型腔2維圖<

91、/p><p>　　根據型腔徑向尺寸計算公式：</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　現對有關尺寸進行計算</p><p><b>　　mm </b></p><p><b>　　mm</b></p><p&g

92、t;<b>　　mm</b></p><p>　　根據型腔深度尺寸計算公式：</p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　可得 </p><p><b>　　mm</b></p><p><b>

93、　　mm</b></p><p>　　2.6 型芯工作尺寸計算</p><p>　　圖2.8 型芯2維圖</p><p>　　根據型芯徑向尺寸計算公式：</p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　對有關尺寸進行計算.</p><p>&

94、lt;b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　根據型芯深度尺寸計算公式：</p><p><b>　?。?-4）</b></p><p><b&

95、gt;　　可得</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　2.7 模具的其他相關計算</p><p>　　本塑件中成型零件工作尺寸均采用平均法計算。查表得ABS塑料的收縮率為，所以平均收縮率，考慮到工廠模具制造的現有條

96、件，模具制造公差取。</p><p>　　2.8 冷卻裝置的設計</p><p>　　模具的溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。</p><p>　　2.8.1 冷卻時間的計算</p><p>　　本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統。是否需要冷卻系統可作如下設計計算。</p><p>　　由

97、于制品為空心，按平板類計算其冷卻時間：</p><p><b>　　（2-5）</b></p><p>　　θ—冷卻所需的時間s</p><p><b>　　t—塑件厚度mm</b></p><p>　　Tm—塑料熔體注塑溫度℃ </p><p>　　T

98、w—模具溫度℃　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　Ts—塑料熱變形溫度℃　　　　　　　　　　</p><p>　　α—塑料的熱擴散率mm2/s　　　　　9.6×10-4m2/h → 0.267mm2/s　</p><p>　　經慎重考慮，綜合塑件成型周期等因素，決定加設冷卻系統。</p><p>　　2.8.2 冷卻水

99、管直徑</p><p>　　為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，查資料取D=8mm</p><p>　　結合模具的結構取2條冷卻管道會造成模具溫度會分布不均，故這里取4條，上下模板各兩條。</p><p>　　2.8.3 冷卻水道的結構</p><p>　　由于該塑件體積比較小，所以水道采用直水道直徑為8mm，其分布如下圖：</p><

100、;p>　　圖2.9冷卻水道的結構3D圖</p><p>　　2.9 開模行程的校核</p><p>　　開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于單分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核[15]：</p><p>　　S ≥ H1 + H2 +（5～10）mm （2-6）</p><

101、p>　　式中：S為注塑機的最大行程（此模具中為300）mm；</p><p>　　H1為塑件的脫模距離（此模具中為35），mm；</p><p>　　H2為包括流道在內的塑件高度（此模具中為70），mm；</p><p>　　所以上式成立（105>300），即該注塑機的開模行程符合要求。由以上對各參數的效核可知該注塑機符合要求。</p>&

102、lt;p>　　2.10 注射機的校核</p><p><b>　　最大注射量的校核：</b></p><p>　　注射機的最大注射量指注射機一次注射塑料的最大容積。選擇注射機時，必須保證塑件連同凝料、飛邊在內的質量或體積吧大于注射機的最大注射量，否則，就會使塑件成型吧完整或內部組織疏松，塑件強度降低。校核公式</p><p>　?。?-7

103、） </p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　所以滿足的注射條件</b></p><p><b>　　注射壓力的校核：</b></p><p>　　注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑件成型的需要，注射機的的最大壓力應大于

104、或等于塑件成型時所需的注射壓力，即</p><p><b>　?。?-8）</b></p><p>　　因注射機的最大注射壓力塑件的成型壓力，滿足要求。</p><p><b>　　鎖模力的校核：</b></p><p>　　當高壓熔體充滿模具型腔時，會在型腔內產生很大的力，迫使模具沿分型面脹開，這

105、個力的大小等于塑件及澆注系統在分型面投影面積的之和乘以模具型腔內熔體壓力，它要小于注射機的額定鎖模力，才能保證注射時不發(fā)生溢料現象，即</p><p><b>　?。?-9）</b></p><p>　　因本塑件模具型腔數目，單個塑件在分型面上的投影面積，澆注系統在分型面上投影面積，型腔內熔體壓力，代入公式得，注射機的公稱鎖模力，所以滿足要求。</p>

106、<p>　　2.11 模具外形尺寸校核</p><p>　　模具的外形尺寸應小于注射機的拉桿距離，否則無法安裝。同時，模具的座板尺寸不能超過注射機的模板尺寸。查模具設計手冊得SZY-300的拉桿空間為，動、定模固定板尺寸為，本模具的外形尺寸為，動、定模座板的尺寸為，通過比較可知滿足要求。</p><p>　　模具厚度校核：模具總厚度要位于注射機可安裝的最大厚度和最小厚度之間。選擇

107、注塑機型號為SZY-300滿足要求，上面參數都滿足不需要再校核。</p><p>　　2.12 注射模的安裝與調試</p><p>　　注射模的安裝與調試是考核塑件成型工藝性、模具設計方案和模塑工藝規(guī)程編制等工作合理性的最后工序。為確保模具順利交付使用，設計人員還應參加模具的加工、裝配、試模，并對其中出現的問題給與解決。</p><p><b>　　(1)

108、注塑模的安裝</b></p><p>　　注射模的安裝應做好以下幾項工作：</p><p>　　1)清理注射機模板定位孔及模具安裝面上的污物和毛刺。</p><p>　　2)檢查模具的安裝條件。包括模具的外觀及零部件數量的數量；成型零件和澆注系統的表面質量，是否有劃傷和其他缺陷；各運動零件的配合、起止位置是否正確，整個模具連接是否可靠；模具的閉合高度、脫

109、模距離、安裝位置是否與注射機相適應。</p><p>　　3)模具中有側向抽芯機構影響安裝時，可先將其拆下，裝機后再進行安裝，且應使其運動方向與水平方向平行，或向下開啟，有效地保護側滑塊的安裝復位，防止碰傷側型芯。</p><p>　　4)檢查鋼纜、吊環(huán)有無隱患，確定無誤后，安裝吊環(huán)，將模具吊至注射機中。打壓板或直接用螺釘將動、定模固定在設備模板上。</p><p>

110、;　　5)應保證模具安裝在注射機上后，其主流道與噴嘴在同一軸線上。</p><p>　　6)中小型模具采用整體安裝法，大型模具采用分體安裝法。</p><p><b>　　(2)注射模的調試</b></p><p>　　注射模的調試應做好以下幾項工作：</p><p>　　1)調節(jié)鎖模機構，保證有足夠的鎖模力，使模具閉合

111、適當，分型面上不易產生飛邊。一般模具閉合后分型面之間的間隙保持在0.02~0.04mm。</p><p>　　2)調整動、定模合模與開模距離，保證有足夠的空間以取出制件及澆注系統凝料。</p><p>　　3)手動空循環(huán)幾次，保證模具各部分均能正常運動，不發(fā)生卡死現象，方可正式試模。[9]</p><p>　　3 溫控器墊塊注塑模的仿真實現</p>&

112、lt;p>　　3.1 模具開發(fā)流程</p><p>　　UG模具開發(fā)流程主要涉及：加載模型、設置材料、設置收縮率、工件定義、修補、面分割、分型、模型驗證和分模，工序流程主要如圖3.1所示：</p><p>　　圖3.1 開發(fā)流程圖</p><p><b>　　3.2 產品建模</b></p><p>　　首先根據現

113、有的二維圖紙，按照設計要求把產品的三維模型建立起來，才能進行后續(xù)工作。利用UG參數化的“復合建?！碧卣骷夹g，通過Sketch模塊和Expression表達式建立產品的三維模型，如圖3.2所示：</p><p>　　圖3.2 溫控器墊塊塑件3D圖</p><p>　　3.3 溫控器注塑模裝配仿真流程</p><p><b>　　UG模具設計：</b&g