汽車儀表蓋內飾標識罩注射模設計【全套cad圖紙+word說明書】

1、<p><b>　　寧</b></p><p><b>　　畢業(yè)設計(論文)</b></p><p>　　汽車內飾標識罩注射模具設計</p><p><b>　　年 月 日</b></p><p>　所在學院</p><p>　專

2、業(yè)</p><p>　班 級</p><p>　姓 名</p><p>　學 號</p><p>　指導老師</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著高性能工程塑料的不斷發(fā)展，各種塑料制品行業(yè)，該行業(yè)需要繼續(xù)增長，注射成型工藝越來越

3、多地用于成形制造的產(chǎn)品的各種性能要求。注射模具設計的質量，對注射機的生產(chǎn)效率直接影響成型，產(chǎn)品的質量和成本。模具可以是一個很好的注射成型上百萬次，因為其較長的壽命，在另一方面，降低了塑件的成型和模具成本，作為一個結果，一個好的更換，維修少，從而提高生產(chǎn)效率。為了滿足日益增長的工業(yè)需求和生活質量的需要，應繼續(xù)研究和開發(fā)，已被設計來提高注射模具的性能，滿足各行各業(yè)的需求。</p><p>　　在本設計中，通過對對汽車

4、內飾標識罩，CAD模具設計和開發(fā)利用包括凸，凹模的設計，頂出機構的設計，注射機的選擇和校核，澆注系統(tǒng)的設計，冷卻系統(tǒng)的設計，模具及其他工作選擇。在本設計中，重點設計了以成形件的凸，凹模的設計，澆注系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)是模具設計的靈魂和冷卻設計，澆注系統(tǒng)的設計直接影響著塑件的成型質量和生產(chǎn)效率。因此，澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計工作的關鍵。同時，模具溫度對塑件的質量和生產(chǎn)效率有著直接的影響，對模具的凝固時間和收縮應力，模具溫度的控制直

5、接影響，從而影響模具和塑料件質量的成型周期，和表面粗糙度。大小的凸，凹模尺寸，澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設計重點和系統(tǒng)結構設計。通過這樣的設計，我們首先學習了解當前的形勢和發(fā)展情況，中國塑料模具結構和成型工藝的模具及注射模具設計的基本原理。</p><p>　　關鍵詞：汽車內飾標識罩；注射模；設計；PP</p><p><b>　　Abstract</b></p>

6、;<p>　　With the development of high performance engineering plastics, plastic products industry, the industry needs to continue to grow, the injection molding process is more and more used in various performance r

7、equirements of the product manufacturing. The quality of injection mold design, the injection molding machine production efficiency directly affects molding, product quality and cost. Mold can be a very good injection mo

8、lding millions of times, because of their longer life expectancy, on the o</p><p>　　In this design, through the one or two point of cover on the air conditioning remote control, the design and development of

9、 CAD die comprises a convex, concave mold design, the ejection mechanism design, selection and optimization of the injection machine, the design of gating system, cooling system design, mold and other work options. In th

10、is design, designed to focus on parts of the convex, concave mold design, gating system, cooling system. The gating system is the mold design of the soul and</p><p>　　Keywords: remote base, injection mold, d

11、esign, PP</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要II</b></p><p>　　AbstractIII</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 蓬勃發(fā)展的模

12、具工業(yè)2</p><p>　　1.2 塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀和技術的主要發(fā)展方向2</p><p>　　2 汽車內飾標識罩塑料模工藝設計4</p><p>　　2.1 汽車內飾標識罩塑件的工藝分析4</p><p>　　2.1.1 塑料材料的性能及基本成型工藝參數(shù)4</p><p>　　2.1.2 汽車

13、內飾標識罩塑料的選材5</p><p>　　2.1.3 PP材料成型特性6</p><p>　　2.2 注射成型基本過程6</p><p>　　2.3 汽車內飾標識罩的設計件8</p><p>　　3 注射機的選擇和校核10</p><p>　　3.1 注射機規(guī)格的選擇10</p>

14、<p>　　3.2 注射機的校核10</p><p>　　3.2.1 注射機注射容量的校核10</p><p>　　3.2.2 注射機注射壓力的校核11</p><p>　　3.2.3 注射機鎖模力的校核11</p><p>　　3.2.4 注射機模具厚度校核注射機模具厚度校核12</p><

15、p>　　3.2.5 注射機最大開模行程校核12</p><p>　　3.3 確定型腔數(shù)目和分模面的選擇13</p><p>　　3.3.1 確定型腔數(shù)目13</p><p>　　3.3.2 分模面的選擇13</p><p>　　4 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計14</p><p>　　4.1 澆注

16、系統(tǒng)設計14</p><p>　　4.1.1 主流道的設計14</p><p>　　4.1.2 分流道的設計16</p><p>　　4.1.3 澆口設計16</p><p>　　4.1.4 澆注系統(tǒng)的平衡17</p><p>　　4.2 排氣系統(tǒng)的設計17</p><p>

17、;　　4.3 冷卻系統(tǒng)設計18</p><p>　　4.3.1 設計冷卻系統(tǒng)的必要性18</p><p>　　4.3.2 冷卻系統(tǒng)尺寸計算19</p><p>　　5 成型零件的結構設計20</p><p>　　5.1 型腔的設計20</p><p>　　5.1.1 型腔的結構設計20</

18、p><p>　　5.1.2 型腔徑向尺寸設計20</p><p>　　5.2 型芯的設計22</p><p>　　5.2.1 型芯的結構設計22</p><p>　　5.2.2 型芯徑向尺寸設計22</p><p>　　6 側抽芯機構設計26</p><p>　　6.1 汽車內

19、飾標識罩側向抽芯機構的設計26</p><p>　　6.1.1 抽芯距的計算26</p><p>　　6.1.2 抽芯力的計算26</p><p>　　6.1.3 斜導柱的側向分型與側抽芯機構27</p><p>　　6.1.4 斜滑塊結構及其工作原理28</p><p>　　6.2 凸模側抽機構

20、31</p><p>　　7 其他零部件結構設計32</p><p>　　7.1 脫模機構設計32</p><p>　　7.1.1 脫模機構的分類32</p><p>　　7.1.2 脫模機構設計原則32</p><p>　　7.2 導向機構設計32</p><p>　　7.

21、2.1 導向機構設計原則32</p><p>　　7.2.2 導柱的外形尺寸計算33</p><p>　　7.2.3 導向孔的設計33</p><p>　　7.2.4 導柱的數(shù)量和布置34</p><p>　　7.3 定位圈34</p><p>　　7.3.1 定位圈的定義34</p>

22、;<p>　　7.3.2 導柱的數(shù)量和布置34</p><p>　　7.4 主流道襯套35</p><p>　　7.5 其他結構零件設計35</p><p>　　8 三維模型裝配37</p><p>　　8.1 繪制3D模型37</p><p>　　8.2 繪制總裝配結構圖和部分零件

23、圖39</p><p><b>　　結 論40</b></p><p><b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　致 謝42</b></p><p>　　附錄A 英文原文43</p><p>　　附錄B 漢語翻譯52<

24、;/p><p><b>　　附錄C工藝卡60</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 蓬勃發(fā)展的模具工業(yè)</p><p>　　從20世紀80年代早期的第二十世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床產(chǎn)業(yè)中分離出來，和一個獨立的工業(yè)部門的發(fā)展，其產(chǎn)值已

25、超過機床工業(yè)的價值。然后，隨著模具技術的發(fā)展，模具行業(yè)也被廣泛用于航空航天，汽車，電子，儀器儀表，輕工，塑料制品，日用品等工業(yè)部門。在發(fā)達國家，人們認為，沒有死亡，沒有高質量的產(chǎn)品。模具享受“重點發(fā)展產(chǎn)業(yè)”；“一個企業(yè)的心“；”的美譽，富裕的社會的一種力量”。改革開放以來，在中國模具工業(yè)的發(fā)展也很迅速。近年來，15%的年增長率快速發(fā)展。模具企業(yè)如竹筍春雨，快速啟動后，發(fā)展。</p><p>　　隨著模具工業(yè)規(guī)模的

26、不斷擴大，中國的模具技術水平較高，可以做成很大，反映現(xiàn)代模具設計與制造水平的精密模具，模具的部分已達到國際先進水平。雖然中國模具工業(yè)有了長足的進步，對模具的部分已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量和質量還不能滿足國內市場的需求，大型，精密，復雜模具仍需要每年進口1000000000美元。為了減少模具工業(yè)發(fā)達國家之間的差距，模具在中國正朝著大型，精密，復雜模具的開發(fā)；加強模具標準件的應用；推廣CAD／CAM／CAE技術的發(fā)展。</p&g

27、t;<p>　　1.2 塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀和技術的主要發(fā)展方向</p><p><b>　?。?）現(xiàn)狀</b></p><p>　　近年來，國外的塑料模具的發(fā)展速度也迅速增長，在許多國家（日本，德國，瑞士）塑料模具工業(yè)的發(fā)展是高于沖壓模具，塑料模具產(chǎn)值占1 / 2模具行業(yè)的整個經(jīng)濟。大量的塑料模具生產(chǎn)國外主要采用一模多腔，多層膜和多腔，多站多型腔模具，

28、多層膜已發(fā)展到64×64腔，以及多層成型機模具的發(fā)展，塑料飲料瓶，杯數(shù)鞋模采用多站多腔模32腔，飲料瓶模具。一些日本和歐美國家的鋁模具生產(chǎn)，鋁的導熱系數(shù)比鋼，是鋼的三倍，注射周期可縮短為25 ~ 30%，和模具，大大降低。</p><p>　　塑料模具的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，在我國起步比較晚，但是，發(fā)展非常迅速，特別是近幾年來，無論在質量上有了很大的發(fā)展，技術和制造能力，取得了巨大的成就。中國30年

29、的發(fā)展歷程，過去90年在海外的塑料模具的發(fā)展，現(xiàn)在有相當規(guī)模。1987我有塑料產(chǎn)量已達2970000噸，居世界第五位?，F(xiàn)在，中國的塑料工業(yè)已形成完整的具有相當規(guī)模，設計系統(tǒng)，塑料模具的設計和應用技術的發(fā)展，CAD技術，CAPP技術具有相應的。塑料生產(chǎn)，加工，塑料機械及設備。模具工業(yè)以及科研等，都已發(fā)展都了一定規(guī)模。</p><p><b>　?。?）發(fā)展趨勢</b></p>&

30、lt;p>　　隨著人類社會的不斷進步不斷發(fā)展和高新技術，人們對產(chǎn)品的要求越來越高，這促使我們必須大力發(fā)展模具設計技術。塑料模具的設計技術的世界也給予了高度重視，投入了大量的研究和開發(fā)。在塑料模具的未來主要進行了以下幾個方面的國際發(fā)展趨勢：</p><p>　?、僭谀＞咴O計制造中全面推廣CAD/CAM/CAE技術</p><p>　　CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里

31、程碑，實踐證明，CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。</p><p>　?、谧⑸淠AD的實用化</p><p>　　塑料模Mold——Flow或C——Flow軟件和塑料模Mold——Cool或C——Cool軟件已經(jīng)商品化，注射模CAD正向實用化方向邁進。我國政府對注射模CAD實用化進程也十分重視。專門組織了“八五”國家重點技術攻關項目“注射模CAD/CAM/CAE集成系統(tǒng)

32、研究”。目前，美國PSP公司的IMES專家系統(tǒng)，能幫助模具設計人員用專家的知識解決注射模的問題。</p><p>　?、鬯芰夏Ｓ貌牧涎芯亢烷_發(fā)</p><p>　　目前，塑料模鋼擁有的類型有：基本型、預硬化型、時效硬化型、熱處理硬化型、馬氏體時效鋼和粉末冶金模具鋼等鋼種。在“八五”期間，國家也組織了諸多鋼鐵廠單位大力研究和開發(fā)塑料模專用系列鋼，這將進一步擴大和完善塑料模鋼材。</p

33、><p><b>　?、芩芰夏＜庸こ炭鼗?lt;/b></p><p>　　機械技術與電子技術的密切結合，日益更多地采用數(shù)控數(shù)顯、計算機程序控制的加工方法，實現(xiàn)高層次、多工位加工，使塑料模在質量上、效率上產(chǎn)生一個新的飛躍。⑤模具研磨拋光自動化、智能化</p><p>　　模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解決的難題之一。模具表面的質量對模具使用壽命、

34、制件外觀質量等方面均有較大的影響,我國目前仍以手工研磨拋光為主,不僅效率低（約占整個模具周期的1/3),且工人勞動強度大,質量不穩(wěn)定,制約了我國模具加工向更高層次發(fā)展。因此,研究拋光自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數(shù)控研磨機,可實現(xiàn)三維曲面模具的自動化研磨拋光。</p><p>　　2 汽車內飾標識罩塑料模工藝設計</p><p>　　2.1 汽車內飾標識罩塑件的工藝分析&

35、lt;/p><p>　　2.1.1 塑料材料的性能及基本成型工藝參數(shù)</p><p>　　塑料是在室溫下為高分子聚合物的高彈態(tài)。這是樹脂（聚合物）為主要成分，改善其加工性能的添加劑的使用性能，在一定的溫度，壓力，溶劑的影響，模具可成型為一定形狀和塑料零件的尺寸，并能保持一類的材料，在正常的溫度和壓力，在形式的多樣性，并具有不同的性能不同的塑料。塑料一般具有重量輕，低密度的優(yōu)點，比強度高，電，

36、熱，聲和優(yōu)良的絕緣性能，耐腐蝕性能和光學性能強，耐磨性強，優(yōu)秀的。塑料成型過程中在許多方面的性能特點，一些操作相關，一些特性直接影響成型方法及工藝參數(shù)的選擇。熱塑性塑料，成型工藝參數(shù)包括收縮期，流動性，相容性，吸濕性和熱靈敏度和熱力學性質，結晶度和取向。</p><p>　　2.1.2 汽車內飾標識罩塑料的選材</p><p>　　塑料材料是根據(jù)材料的選擇和使用，為空調遙控器后，他不需要

37、一個很大的負載，其工作溫度不高，因此要求的耐熱性不高。根據(jù)需要和條件看，一般塑料結構材料能滿足他們的要求，因此在材料的空調遙控器蓋材料的選擇。為塑料材料的一般結構，主要是在高，低密度聚乙烯，聚丙烯，聚碳酸酯，ABS，聚甲基丙烯酸甲酯，高抗沖聚苯乙烯樹脂，玻璃鋼和丙烯晴共聚物等。但塑件注射模設計的基礎上，根據(jù)在優(yōu)良的初步選擇注射成型材料，低密度聚乙烯，聚丙烯，ABS，聚碳酸酯和其他四種材料作為原材料制造汽車內飾標識罩。</p>

38、<p>　　2.1.3 PP材料成型特性</p><p>　?、贌o定形塑料,流動性中等,吸濕性小, 一般不需要很大程度上干燥，也能獲得較好的表面質量塑料零件。</p><p>　?、诟吡蠝?高模溫,材料分解溫度為>270度，對精度要求較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤度高，耐熱塑件,模溫宜取60-80度。</p><p>　?、廴绯霈F(xiàn)水

39、紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變澆口位置等方法。</p><p>　　2.2 注射成型基本過程</p><p>　　圖2.1. 注射成型基本過程</p><p>　　生產(chǎn)前的準備工作一般是為了使注射成型生產(chǎn)順利進行和保證制件質量，在生產(chǎn)前進行的包括原料的預處理、清洗機筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作。</p><p>

40、<b>　　1、原料的預處理</b></p><p>　　原料的預處理包括三個方面：一是質量檢驗，造型材料的分析。這一部分包括材料，水含量測試的顏色，紋理，無雜質，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性，收縮率。粉狀物料，在注射前還將制成小丸的要求。兩個，著色。根據(jù)塑件成型的產(chǎn)品需求，成型材料中添加一個顏色或顏色的材料，以達到所需的顏色。粉狀或粒狀熱塑性塑料的著色，用直接法和間接法兩種方法實現(xiàn)。前者稱為著

41、色的方法，它是天然的彩色塑料著色劑和精細的簡單混合粉末可直接用于成型，或其他用于塑化成型。該方法比較簡單，容易操作。間接染色方法相比是更困難的，它需要使用被稱為“塑料粒子、彩色塑料顆粒高的顏料濃度色母比例稱重放入攪拌機，攪拌，然后發(fā)送到成型設備的使用。其步驟簡單，容易染色的分散均勻，色澤明亮的部分和沒有顏料粉塵污染，并能實現(xiàn)自動著色工藝。但因為它是簡單和自然的彩色塑料顆?；旌?，沒有混合功能或只成型設備的混合功能很差，所以當成型顏色均勻性

42、高的產(chǎn)品不需要使用顏色形成材料。三，預熱和干燥。對材料的吸濕性和粘性的水性強，預熱干燥適當根據(jù)水的要求允許的注射成型工藝，以在材料和揮發(fā)水分太多出去，成型后的產(chǎn)品以防止氣泡和裂紋缺陷，而且可以避免注水時間的降解。但是，吸濕性</p><p><b>　　2、清洗料筒</b></p><p>　　如果你需要在塑料制品的生產(chǎn)，改變顏色或更換，更換材料在熱分解或降解反應時間

43、形成的過程中發(fā)現(xiàn)，對注射機清洗桶的需要。通常，筒柱塞式機庫存量大，必須拆卸清洗機筒，螺桿機筒，可用于清潔空氣噴射的方法。</p><p><b>　　3、預熱嵌件</b></p><p>　　本程序主要用于塑料插入，因為金屬和塑料收縮率不同，導致插入周圍的塑料易收縮應力和裂縫，為了防止這種現(xiàn)象的發(fā)生，在成型前可插入的預熱溫度，減少它融化的塑料在成型，避免或全塑性收縮應

44、力和裂紋插入的抑制作用。</p><p><b>　　4、選擇脫模劑</b></p><p>　　常用的脫模劑有硬脂酸鋅、液體石蠟（白油）和硅油等。其中除了硬脂酸鋅不能用于聚先胺外，這三種脫模劑對于一般塑料均可使用，尤其是硅油的脫模效果是最好的，只要對模具施用一次，即可以長效脫模，但是價格昂貴。硬脂酸鋅通常多用于高溫模具而液體石蠟多用于中低溫模具。另外，對于含有橡膠的

45、軟制品或透明制品不宜采用脫模劑，否則將影響制品的透明度。</p><p>　　加料：計量將粒料和粉料加入料斗，通過料斗進入注射機料筒，物料一般是在注射機的料筒中塑化。通過對塑化計量的計算設定好后，物料在設定的計量中塑化完全，即粒料和粉料變成塑料熔體后，注射模閉合，注射機注射充模。</p><p>　　注射充模：注射充模一般劃分為流動充模、保壓補縮和倒流三個階段。注流指的過程中熔體注射將好的

46、塑料進入模腔。在注射壓力注射過程中隨時間而變化，流動期，噴射壓力、噴嘴壓力迅速上升，而腔（柵極端子）壓力接近于零，所以注射壓力主要是用來克服阻力，熔體在模腔中的思想。在填充過程中，熔體流入模腔，模腔壓力的急劇增加，注射壓力和噴嘴的壓力將增加到最大，然后停止變化，注射壓力對熔體起兩個作用，一是克服在模具型腔的液流，二是壓實熔融程度。包裝料，夾持進給階段從熔體充滿型腔在機筒螺桿回現(xiàn)在開始。壓力定義為熔體的注射壓力，模腔的壓實過程，喂養(yǎng)是注射

47、機的包裝工藝，模具型腔逐漸開始空冷熔體由于成型收縮，美聯(lián)儲的行動。反在機筒柱塞或螺桿后退（即解除保羅的壓力），熔體在澆口和流道流動方向相反的方向。</p><p>　　冷卻：冷卻凍結時間開始從大門，放行產(chǎn)品到目前為止，這是注射成型過程的最后階段。在這個階段，有問題的注模腔壓力，冷卻部分的密度，熔體在模和脫模條件。</p><p>　　的后處理部分：從模具零件，在塑性成形過程中熔體的流動行為

48、的溫度和壓力是非常復雜的，再加上不均勻的熔體流動前沿和冷卻速率不同填充塊后，往往會出現(xiàn)一些結晶，部分不均勻取向和收縮，產(chǎn)生相應的結晶，取向和收縮應力，脫模后的變形的影響，還可使機械零件</p><p>　　可轉換的光學性能，和表面質量，甚至開裂，需要解決一系列我們必須作出相應的處理問題。</p><p>　　當這個過程完成后我們將推出的產(chǎn)品，卸料，清洗模具，可總回筒重新塑化注射成型周期，開

49、始循環(huán)。</p><p>　　2.3 汽車內飾標識罩的設計件</p><p>　　該塑件經(jīng)測量所得，其基本幾何值為：</p><p>　　密度：p=0.9g/cm3；</p><p>　　體積：V=21cm3；</p><p>　　質量：M=18.9g；</p><p>　　長度：L=140m

50、m；</p><p>　　投水平投影面積：S=73.4cm2；</p><p>　　制件表面積：S=194.3cm2</p><p>　　3 注射機的選擇和校核</p><p>　　3.1 注射機規(guī)格的選擇</p><p>　　注射機為塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可以分為立式、臥式、直角式三種注射機。按塑料

51、在料筒中的塑化方式分可以分為，柱塞式和螺桿式兩種注射機。</p><p>　　在此我們通過假設的模腔數(shù)目初步確定注射機的規(guī)格。初步設計模腔個數(shù)為兩個，PP材料的密度p為p=0.9g/cm3（0.9~0.91）。通過測量所得出塑件的體積（V）和質量（M）以及水平投影面積（S）分別為V=21cm3、M=18.9g、S=73.4cm2。一模設計1個模腔，根據(jù)注射機的最大注射量初步選擇型號為XS?Z?60的注射機，其工藝

52、參數(shù)如下：</p><p>　　螺桿直徑/mm：φ38 </p><p>　　注射容量cm3：60</p><p>　　注射壓力/105Pa：122 </p><p>　　鎖模力/10KN：500</p><p>　　最大成型面積/cm2：130 </p><p&

53、gt;　　模板最大行程/mm：180</p><p>　　定位孔直徑/mm： 55mm</p><p>　　模具厚度/mm：（最大）：200（最?。?0</p><p>　　噴嘴：（球半徑/mm）：12（孔直徑/mm）：φ4</p><p>　　3.2 注射機的校核</p><p>　　3.2.1 注射機注射容量

54、的校核</p><p>　　模具設計時，必須是得在一個注射成型周期內所需注射的塑件料溶體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內，且在一個注射成型周期內，需注射入模具內的塑料溶體的容量和質量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部分容量和質量之和，即V=nVn+Vj或M=nMn+Mj</p><p>　　式中：V（M）——一個成型周期內所需要注射的塑料容積和質量，cm3或g；</p>&l

55、t;p><b>　　n—— 型腔數(shù)目；</b></p><p>　　Vn（Mn）——單個塑件的容量或質量，cm3或g；</p><p>　　Vj（Mj）——澆注系統(tǒng)凝料的容量和質量，cm3或g；</p><p>　　故應使0.8Vn+Vj≤0.8Vg或M=0.8Mn+Mj≤0.8Mg式中：Vg（Mg）——注射機額定注射量，cm3或g；將數(shù)

56、據(jù)代入以上不等式（取其中之一的質量不等式來對注射量進行校核）得：M=nMn+Mj=2×18.9+5.5=43.3g≤0.8Mg=0.8×60=48g滿足要求上式中的：</p><p>　　Mj=M主流道+M橫澆道+M分流道+M澆口+M拉料鉤≈5.5g</p><p>　　由于為制件所選的材料為PP，該材料非熱敏性材料，所以只需對其進行最大注射量即可，不必對其進行最小注射

57、量的校核。</p><p>　　3.2.2 注射機注射壓力的校核</p><p>　　注射壓力的校核是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型要求。只有在注射機額定的注射壓力內才能調整出某一制件所需要的注射壓力，因此注射機的最大注射壓力要大于該制件所要求的注射壓力。制件成型時所需要的注射壓力，與塑料品種、注射機類型、噴嘴形狀、制件形狀的復雜程度和澆注系統(tǒng)等因素有關系。可以根據(jù)塑料的成型

58、工藝參數(shù)數(shù)據(jù)來確定制品成型時所需要的注射壓力。根據(jù)塑料成型工藝參數(shù)表查得PP材料的成型注射壓力在（70~120Mpa）之間，而我們所選擇的注射機的額定注射壓力為119Mpa，在其設定的注射壓力之間，滿足工藝要求。</p><p>　　3.2.3 注射機鎖模力的校核</p><p>　　當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大的推力，該推力的大小必須小于注射機的鎖模力，否則

59、在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。型腔內塑料熔體的壓力（MPa）值可根據(jù)以下經(jīng)驗公式算得：P=KPo</p><p>　　式中：P —— 型腔內塑料熔體的壓力 （MPa）</p><p>　　Po —— 注射壓力（MPa）</p><p>　　K —— 壓力損耗系數(shù) 0.2~0.4</p><p>　　將數(shù)據(jù)代入上式得：P=KPo=

60、(0.2~0.4)×119MPa=23.8MPa~47.6MPa</p><p>　　在該次設計中，并基于PP這種塑料上我們取型腔中熔體的平均壓力為：P=30MPa再由公式T=PS計算推力大小。</p><p>　　式中：T —— 塑料熔體在注射機軸向上的推力（MPa）</p><p>　　P —— 型腔內塑料熔體的壓力，在此我們取P=30MPa</

61、p><p>　　S —— 制件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm2）</p><p>　　將數(shù)據(jù)代入該公式得：T=PS=30MPa×73.4cm2≈220.2KN≤500KN滿足要求經(jīng)校核合格。</p><p>　　3.2.4 注射機模具厚度校核注射機模具厚度校核</p><p>　　注射機規(guī)定的模具的最大與最小厚度是指模板閉合后達

62、到規(guī)定鎖模力時動模板到定模板的最大與最小距離。所以，所設計的模具的厚度必須要在注射機規(guī)定的模具最大與最小厚度范圍內，否則將不可能獲得規(guī)定的鎖模力，當模具厚度小時，可以加墊板。根據(jù)要求模具的厚度必須滿足Hmin<H<Hmax</p><p>　　式中：H —— 模具厚度 mm</p><p>　　Hmin —— 注射機允許的最小模具厚度 mm</p><p&g

63、t;　　Hmax —— 注射機允許的最大模具厚度 mm</p><p>　　根據(jù)我們已選擇的注射機得到Hmin=70mm；Hmax=200mm。根據(jù)已選擇的中小型標準模架中的模板規(guī)格Bo×L為300×300的模架，根據(jù)模架的布置方式，則模具閉合高度H為：H=32+A+B+C+h4+2h1。將數(shù)據(jù)代入式中得：H=230mm將上述的數(shù)據(jù)代入Hmin<H<Hmax滿足不等式Hmin<

64、;H<Hmax，符合要求。</p><p>　　3.2.5 注射機最大開模行程校核</p><p>　　模具開模后為了便于取出書簡，要求有足夠的開模距離，而注射機的開模行程是有限的，所以我們在設計是必須進行注射模開模行程的校核，在我們所選擇的這個規(guī)格的注射機中開模最大行程為180mm。注射機的開模行程應大于模具開模時取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需要的開模距離，即是必須滿足下式：Sk≥

65、H1+H2+(5 ~ 10)</p><p>　　式中：Sk ——注射機行程 Sk=300mm</p><p>　　H1 ——脫模距離（頂出距離）H1=5mm</p><p>　　H2 ——塑件高度+澆注系統(tǒng) H2=10+50=60mm</p><p>　　所以H1+H2+(5 ~ 10)=5+50+10=65≤Sk=300mm能滿足要求。通

66、過上述校核得出該規(guī)格的注射機滿足要求，因此，確定選擇型號為：XS?Z?60的注射機。</p><p>　　3.3 確定型腔數(shù)目和分模面的選擇</p><p>　　3.3.1 確定型腔數(shù)目</p><p>　　根據(jù)上面計算結果，N能到1個。所以取N = 1。符合設計要求，所以確定型腔數(shù)目為1個。）</p><p>　　3.3.2 分模面的

67、選擇</p><p>　　分模面為定模與動模的分界面。用于取出塑料件或澆注系統(tǒng)凝料的面。。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成形的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：</p><p>　?、偈顾芗陂_模后留在動模上；</p><p>　?、诜中兔娴暮圹E不影響塑件的外觀；</p><p>　　③澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；<

68、;/p><p>　?、苁雇茥U痕跡不露在塑件外觀表面上；</p><p><b>　?、菔顾芗子诿撃?。</b></p><p>　　根據(jù)對塑件的形狀結構特殊，分型面的選擇，應符合上述原則。然后我考慮塑件的形狀，以及整體的設計，模具制造，加工要求，我選擇一個平面分型面。</p><p>　　4 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計<

69、/p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　4.1.1 主流道的設計</p><p>　　主流道的設計通常設計成圓錐形，塑件所選擇的塑料為PP材料，該塑料的流動性較差，所以我們選擇的錐角度數(shù)α =3°~6°，以便于凝料從主澆道中拔出，內壁的粗糙度一般為Ra=0.63μm為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對接處緊密對接，主流道對接處應

70、制成半球形凹坑。其半徑為：R2=R1+(1~2)mm</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　R1——注射機噴嘴球半徑R1= 12mm</p><p>　　將數(shù)據(jù)代入上式得澆口套半徑為：</p><p>　　R2= R1+(1~2)mm=12+(1~2)=13~14mm</p>&l

71、t;p>　　澆口套半徑為：R2=13mm</p><p>　　小端直徑：d1=d2+(0.5~1)mm</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　d2——注射機噴嘴直徑d=4mm</p><p>　　所以小端直徑d1= d2+(0.5~1)mm=4+(0.5~1) = 4.5~5mm</

72、p><p>　　取小端直徑為：d1=5mm</p><p>　　錐角取為3°且主澆道的縱截面為梯形橫截面，所以大端直徑：</p><p>　　d= d1+2×(L×tan3°)</p><p>　　當L=60mm時大端直徑d為：</p><p>　　d= d1+2×(L&#

73、215;tan3°)=5+2(47.5×0.052)≈9.94mm</p><p>　　凹坑深：h=(3~5)mm</p><p>　　為減小料流轉向過渡的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑為：r=1~3mm</p><p>　　澆口套見圖4.1（a）、4.1(b)</p><p>　　圖4.1（a）澆口套</p

74、><p>　　圖4.1（b）澆口套</p><p>　　4.1.2 分流道的設計</p><p>　　1、分流道截面形狀的選擇[8]</p><p>　　分流道的截面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形、V 形等多種。其中圓形截面最理想，使用越來越多。本次設計采用圓形截面。</p><p>　　分流道的尺寸由公式：d=Tmax

75、＋1.5</p><p>　　式中：Tmax——塑件最大壁厚</p><p>　　d=5＋1.5＝6.5mm</p><p>　　2、分繞道的布置形式</p><p>　　分澆道的布置形式，取決于型腔的布局，其遵循的原則應是排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。</p><p>　　分繞道的布置形式有平衡

76、式和非平衡式兩種，本次設計采用平衡式布置。</p><p>　　3、分流道的表面粗糙度[7]</p><p>　　分流道的表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取為Ra=1.25~2.5μm，這可以增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫。但為了保證脫模和分型，我們又必需保證表面的粗糙度不能過大以至于表面出現(xiàn)凹凸不平的現(xiàn)象，從而給脫模和分型都帶來難度。所以我們

77、在此選擇分流道的表面粗糙度為Ra=1.5μm。</p><p>　　4.1.3 澆口設計</p><p>　　1、分流道與澆口的連接形式</p><p>　　分流道與澆口的連接形式通常有斜面和圓弧連接等兩種連接方式，根據(jù)我們型腔的排樣方式和分流道的布置方式，分流道與澆口的連接地方選擇在寬度方向連接更佳。但在寬度上的連接時候，由于斜面會使分流到逐漸變窄，那么不同階段

78、冷卻較快，產(chǎn)生不必要的壓力損失，而圓弧過渡的接口較斜面的寬，所以以上出現(xiàn)的缺陷能得到解決，所以分流道與澆口的連接選擇為在寬度上的圓弧過渡連接。</p><p>　　2、澆口形狀的選擇及其尺寸確定</p><p>　　澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調節(jié)控制料流速、補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質量的影響很大，塑件上的一些缺

79、陷，例如：縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質脆、分解和翹曲等多數(shù)都是因為澆口設計的不合里而產(chǎn)生的。所以在設計澆口時我們一定要結合塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數(shù)等因素周全考慮。在設計澆口時要求其熔料教快進入并充滿型腔，同時在充滿型腔后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，以便增大流速，快速冷卻封閉，其便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，從而保證塑件外觀形狀?；谶@些因素并根據(jù)型腔的排樣方式，選擇潛伏澆口。&l

80、t;/p><p>　　4.1.4 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　該模具雖是設計的一模1腔型模具且根據(jù)模腔的排樣方式，模腔和主澆道的距離是一致的，所以主流道的熔體進入每個模腔的路徑長度都是一樣的，不會出現(xiàn)因為流道的長短或是因型腔離主流道的遠近不一樣，而帶來澆注系統(tǒng)中的各段流速不等，或是模腔的壓力不等，導致成型不一致的現(xiàn)象。所以按照該種型腔的排列方式，澆注系統(tǒng)能夠達到平衡，不再需要手動平衡

81、澆注系統(tǒng)。</p><p>　　4.2 排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　排氣系統(tǒng)是指在注射模成型過程中將注射過程中的氣體（氣體來源：原本型腔中的空氣、溶解于熔體的氣體、水蒸氣、塑料的分解產(chǎn)生的氣體等）排除的一種裝置。它一般回開設在溶體流到的末端。在本設計中由于塑件的體積較小，在成型過程中產(chǎn)生的氣體不會很大，因此，我們在此可以不必設計特殊的排氣系統(tǒng)，我們可以直接利用分型面和推桿配合間隙

82、來排氣。在利用分型面排氣時，我們需要分型面具備一定粗糙度，因此，在研磨分型面時，砂輪路線必須指向外側，以此來保證熔體在填充過程中，氣體能沿分型面排除。另外，為了在分型面良好的排氣，可以在動模板與定模板結合的同時，在定模板上開一個寬2mm、高1mm的槽，從而加強了分型面的排氣功能。</p><p>　　4.3 冷卻系統(tǒng)設計</p><p>　　4.3.1 設計冷卻系統(tǒng)的必要性</p

83、><p>　　.1 設計冷卻系統(tǒng)的必要性</p><p>　　在注射成型中，模具的溫度對塑件的質量和生產(chǎn)效率都有著直接影響。其對質量的影響主要表現(xiàn)在如下幾個方面：</p><p><b>　　1、變形</b></p><p>　　模具溫度穩(wěn)定，冷卻速度的平衡，可以減少塑件的變形。不均勻的壁厚和形狀復雜的零件，往往是由于收縮不

84、均勻變形，部分必須調整產(chǎn)品設計一個合理的冷卻系統(tǒng)溫度，冷卻水溫度保持平衡，以便型腔內的熔體能同時凝固。</p><p><b>　　2、尺寸精度</b></p><p>　　溫度調節(jié)系統(tǒng)保持了模具的溫度，能減少制件成型收縮率的波動，從而提高了塑件尺寸精度的穩(wěn)定性。</p><p><b>　　3、力學性能</b></

85、p><p>　　對于結晶塑料，結晶度越高，塑件的應力開裂傾向越大，降低模具溫度有利于減小應力開裂。</p><p><b>　　4、表面質量</b></p><p>　　過低的模溫會使制件輪廓清晰并產(chǎn)生明顯的熔接痕，導致制件表面的粗糙度提高。而提高模溫能改善制件表面質量，使其表面光滑，粗糙度降低。</p><p>　　以上及

86、格方面對模具溫度的要求有相互矛盾的地方，所以在選擇模具穩(wěn)定時，必須根據(jù)使用情況著重滿足制件的主要性能要求。</p><p>　　溫度調節(jié)對生產(chǎn)效率的影響：</p><p>　　在注射模中熔體的溫度一般要從200℃左右冷卻到60℃，而在這期間所釋放的熱量中只有5%是以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中去的，其余95%的熱量將有冷卻介質所帶走，因此，注射模的冷卻時間主要由冷卻介質的冷卻效果來決定，并

87、且在整個注射循環(huán)的周期中，模具的冷卻時間占據(jù)了整個周期的2/3，所以，縮短模具的冷卻時間是提高注射模具生產(chǎn)效率最有效也是最關鍵的地方。</p><p>　　模具溫度的控制系統(tǒng)包括兩個方面：冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)，但因為我們所選擇的塑件的材料是PP塑料，該種塑料對于模溫的要求較地（一般<80℃），所以在設計中我們只需要設計一個冷卻系統(tǒng)即可。</p><p>　　4.3.2 冷卻系統(tǒng)尺寸計

88、算</p><p>　　塑件要達到一定的脫模溫度需要合足夠的時日。這一時間和橫具的溫度、塑件的尺寸(厚度)以及材料性質等有關。如果假設塑件中心部位的溫度達到熱變形溫度時即可脫模，那么冷卻時間就是使塑件溫度由注射溫度降到中心溫度為熱變形溫度所需要的時間，那么我們可根據(jù)公式求得：t2=n×m2</p><p>　　式中：t2 —— 固化時間(s)；</p><p&

89、gt;　　m —— 塑件的厚度(cm)；</p><p>　　n —— 塑料經(jīng)驗參數(shù) PP取338</p><p>　　t2=338×0.52=84.5s</p><p>　　該制件開模時是靠頂出裝置頂出，設開模時間為t3為t3=15s。根據(jù)查表得注射時間t1=2.9s。制品的周期：t=t1+t2+t3=2.9s+84.5s+15s=102.4s每次注射所

90、需的塑料質量m為： m=mg+mj=18.9×2+9=46.8g</p><p>　　式中： mg —— 塑件的質量（g）</p><p>　　mj —— 凝料的質量（g）</p><p>　　每小時注射次數(shù)為：3600÷84.5≈42(次)</p><p>　　單位時間的注射量：W=46.8g×42≈19.65

91、kg</p><p>　　用20℃的水作為冷卻介質，設定其出口溫度為24℃。那么模具冷卻時所需冷卻介質的體積流量（忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量）：</p><p>　　5 成型零件的結構設計</p><p>　　構成型腔的零件統(tǒng)稱成型零件。在設計成型零件時，一般應考慮如下問題。</p><p>　　1）應盡量保證注

92、射塑件的外觀完整性，使其外表表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人體的情況出現(xiàn)。</p><p>　　2）應使成型零件的加工工藝簡單合理，最省時省力，并能達到必要的裝配精度。</p><p>　　3）成型零件應有必要的制造和裝配的基準面，力求裝配時定位可靠，方便、快捷。</p><p>　　4）相互配合的部分應盡量減少配合面，以便于制造和裝配</p>

93、<p>　　5）局部嵌件應便于修復和更換。</p><p>　　6）應使塑件在使用時方便、簡捷。</p><p>　　7）成型零件應具有足夠的強度和剛度。</p><p>　　5.1 型腔的設計</p><p>　　5.1.1 型腔的結構設計</p><p>　　主型腔采用鑲拼式結構。其特點是易加工。&l

94、t;/p><p>　　5.1.2 型腔徑向尺寸設計</p><p>　　根據(jù)凹模徑向尺寸的計算公式：，計算結果如表（表3-1）。</p><p>　　表3-1凹模徑向尺寸</p><p>　　模具型腔內徑計算公式：</p><p>　　DM=（D +DQ-）+z（mm）</p><p>　　DM—

95、—型腔的內徑尺寸</p><p>　　D ——制品的最大尺寸</p><p>　　Q——塑料的平均收縮率（%） 30%玻纖增強尼龍66的成型收縮率為0.5%</p><p><b>　　——制品公差</b></p><p>　　——系數(shù)，可隨制品精度變化，一般取0.5～0.8之間，若制品偏差大則取小值，若制品偏差小則取

96、大值；</p><p>　　z — 模具制造公差，一般取z=（～）</p><p>　　按照矩形計算，內螺紋管接頭長度上最大尺寸D1=90mm，=1.2</p><p>　　則DM1=（90+90x0.5%-x1.2）+0.3=89.55+0.3</p><p>　　內螺紋管接頭寬度最大尺寸 D2=44，=0.8，則</p>&

97、lt;p>　　DM2=（44+44x0.5%-x0.8）+0.2=43.62+0.2 </p><p>　　尺寸D3=30，=0.72</p><p>　　DM3=（30+30x0.5%-x0.72）+0.18=29.61+0.18</p><p>　　如圖5.1(a) \圖5.1(b)型腔零件圖</p><p>　　圖5.1(a) 型

98、腔三維零件圖</p><p>　　圖5.1(b) 型腔三維零件圖</p><p>　　5.2 型芯的設計</p><p>　　5.2.1 型芯的結構設計</p><p>　　主型芯采用鑲拼式結構。其特點是易加工。</p><p>　　5.2.2 型芯徑向尺寸設計</p><p>　　根據(jù)凸

99、模徑向尺寸的計算公式：，計算結果如表（表3-2）。</p><p>　　表3-2凸模徑向尺寸表</p><p>　　模具型芯徑向尺寸是由制品的內徑尺寸所決定的，與型腔徑向尺寸的計算原理一樣，分為兩個部分來計算：</p><p>　　dM=（D1+D1Q+）-z</p><p>　　式中：dM：型芯外徑尺寸（mm）</p><

100、;p>　　D1：制品內徑最小尺寸</p><p>　　其余的符號含義同型腔計算公式</p><p>　　內螺紋管接頭內徑長度跟寬度上的最大尺寸分別為：</p><p>　　d1=85mm =1.2，d2=22mm =0.56</p><p>　　dM1=（85+85x0.5%+ x1.2）-0.3=86.325-0.3</

101、p><p>　　dM2=（22+22x0.5%+x0.56）-0.14=22.53-0.14</p><p>　　如圖5.2和圖5.3 型芯零件圖</p><p>　　圖5.2（a） 型芯一三維零件圖</p><p>　　圖5.2（b） 型芯一三維零件圖</p><p>　　圖5.3 型芯三維零件圖</p>

102、<p>　　6 側抽芯機構設計</p><p>　　塑件的側壁帶有孔、凹槽或凸臺時，成型這類塑件的模具結構需制成可側向移動的零件，并在塑件脫模之前，將模具的可側向移動的成型零件從塑件中抽出。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與側抽芯機構。</p><p>　　6.1 汽車內飾標識罩側向抽芯機構的設計</p><p>　　6.1.1 抽芯

103、距的計算 </p><p>　　側向型芯從成型位置到不妨礙塑件脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距，用S來表示。抽芯距S應比塑件的側孔、側向凹槽或側向凸臺的高度大2～3 ㎜。</p><p><b>　　注射模的抽芯距為：</b></p><p><b>　　（6.1）</b></p><p>　　

104、本次設計設計了兩個側抽芯，據(jù)7-1式可知抽芯距分別為：</p><p>　　模具中三個滑塊的抽芯距都差不多，為了加工和配合方便，Sa,Sb,Sd的滑塊行程統(tǒng)一定為45mm。即限位銷的限位距離為45mm。限位銷與前面拉銷的工作原理相似，只是所需的壓縮彈簧的力小的多。</p><p>　　6.1.2 抽芯力的計算</p><p>　　抽芯力的計算同脫模力的計算是相同的

105、。對于側抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式來估算：</p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中 —抽芯力（N）；</p><p>　　C—側型芯成型部分的截面平均周長（㎜）；</p><p>　　h—側型芯成型部分的高度（㎜）；</p><p>　　p—塑件對型芯單

106、位面積上的包緊力，一般情況，模外冷卻的塑件p約取24～39MPa；模內冷卻的塑件p約取8～12MPa;</p><p>　　μ—塑料對模具鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1～0.3；</p><p>　　α—側型芯的脫模斜度或傾斜角。</p><p>　　把數(shù)據(jù)代入7-2式中可得：</p><p>　　6.1.3 斜導柱的側向分型與側抽芯機構<

107、/p><p>　　斜導柱的側向分型與側抽芯機構的形式有斜導柱和滑塊都在定模、斜導柱栽動模，滑塊在定模、斜導柱和滑塊同在定模等形式。本次設計因為采用了二次分型，所以斜導柱在汽車內飾標識罩上，滑塊在定模上。 </p><p>　　斜導柱的側向分型與側抽芯機構有三大要素：一是冊滑塊的平穩(wěn)導滑；二是注射機的側型芯的牢固鎖緊；三是側抽芯結束時滑塊的可靠定位。</p><p&g

108、t;　　2) 斜導柱傾斜角的確定。</p><p>　　斜導柱傾斜角的大小，既關系到開模所需的力、斜導柱所受的彎曲力和能提供的抽芯力，又關系到斜導柱的有效長度、抽芯距及開模行程。斜導柱的傾斜角α越大，斜導柱的長度L、開模距H越小，越有利于減小模具的尺寸，而斜導柱所受的彎曲力 和開模力 則越大，影響了斜導柱和模具的剛度和強度；而α越小斜導柱和模具的受力越小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導柱的長度L和開模距離H越

109、大，使模具的尺寸變大，因此，斜導柱的傾斜角α要兼顧到開模力和開模距這兩方面，一般在設計中取12°≤α≤20°。本次設計α取20°。</p><p>　　3）斜導柱的長度計算。</p><p>　　斜導柱的有效長度 </p><p>　　斜導柱總的長度 （6.3）</p>

110、;<p><b>　　(mm)</b></p><p>　　式中 —斜導柱總的長度（㎜）；</p><p>　　—斜導柱固定部分大端的直徑（㎜）；</p><p>　　—斜導柱固定板的厚（㎜）；</p><p>　　—斜導柱工作部分的直徑（㎜）；</p><p><b>

111、;　　—抽芯距（㎜）；</b></p><p>　　—斜導柱的有效長度（㎜）；</p><p>　　斜導柱安裝固定部分的長度 </p><p>　　式中 —斜導柱安裝固定部分的長度（㎜）；</p><p>　　—斜導柱固定部分的直徑（㎜）。</p><p>　　斜導柱工作部分大約為130mm，側抽距離

112、為</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　大于抽芯用的40mm距離，所以滿足要求。</p><p>　　4) 斜導柱的直徑。</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p>　　式中 —斜導柱的直徑（㎜）；</p>

113、<p>　　—斜導柱的側抽芯力（N）；</p><p>　　—斜導柱彎曲力臂（㎜）；</p><p>　　—斜導柱所用材料的許用彎曲應力（MPa）；</p><p><b>　　—斜導柱的傾斜角。</b></p><p>　　經(jīng)查表后代入7-3可得</p><p><b>

114、　　mm</b></p><p>　　在模具中，斜導柱a,b,d直徑均大于12mm，分別為13.8mm，14.5mm，18mm,而斜導柱c由于工作尺寸比較短（50mm）,雖然直徑只有10mm，但同樣滿足要求。</p><p>　　6.1.4 斜滑塊結構及其工作原理</p><p>　　斜滑塊通過矩形滑到固定在汽車內飾標識罩上，而不是傳統(tǒng)的固定在動模板上

115、。當開模時，滑塊通過斜導柱施加的力向側向滑移，隨著開模距離的不斷加大，滑塊側向行走的距離也不斷加大。當滑塊完全脫離開斜導柱時，側向滑動達到最大值，側型芯脫離開塑料件?；瑝K可能繼續(xù)移動，最終將在滑開45mm后停止。為了便于安裝，限位銷安裝在滑塊上，在汽車內飾標識罩上開設離限位銷距離為45mm的凹坑，用于保證限位距離。斜滑塊的零件圖見圖6.1（a），圖6.1（b），圖6.2（a），圖6.2（b），圖6.3（a），圖6.3（b），</p

116、><p>　　圖6.1(a) 斜滑塊零件圖</p><p>　　圖6.1(b) 斜滑塊零件圖</p><p>　　圖6.2(a) 斜滑塊零件圖</p><p>　　圖6.2(b) 斜滑塊零件圖</p><p>　　圖6.3(a) 斜滑塊零件圖</p><p>　　圖6.3(b) 斜滑塊零件圖<

117、/p><p>　　6.2 凸模側抽機構</p><p>　　為了完成塑料件底部的側孔，設計了凸模的側抽。而實際上，凸模的側抽機構是由斜滑桿完成的。斜滑桿的斜度大多數(shù)為2°，配合在凸模塊上的通槽角度也為2°。使斜滑桿能順著通槽進行滑動。當垂直滑過一定距離時，相應的也就有了一定的水平位移，即為側抽距離?；瑮U縱向自由度由圖模鑲塊上的推板和推桿固定板來限定，不必擔心其復位問題。斜