畢業(yè)設(shè)計(jì)--連接軸的加工工藝設(shè)計(jì)與仿真加工

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　題 目：連接軸的加工工藝設(shè)計(jì)與仿真加工</p><p>　　專 業(yè): 數(shù) 控 技 術(shù) </p><p>　　班 級(jí)： 數(shù) 技11-4班 </p><p>　　學(xué)生姓名：

2、 </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　2013年11月22日</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療

3、等）的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。對(duì)于數(shù)控加工,無(wú)論是手工編程還是自動(dòng)編程，在編程前都要對(duì)所加工的零件進(jìn)行工藝分析，并在加工過(guò)程中掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。</p><p>　　本文根據(jù)數(shù)控機(jī)床加工的特點(diǎn)，針對(duì)連接軸的加工進(jìn)行零件圖紙分析（加工內(nèi)容分析、加工要求分析），各結(jié)構(gòu)的加工方法確定，加工順序確定，擬定加

4、工方案，確定零件的裝夾方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，擬訂零件加工工序卡片，并對(duì)一些工藝問(wèn)題(如對(duì)刀點(diǎn)、加工路線等)做相應(yīng)處理。最終獲得完整的加工方案，并采用手工編制數(shù)控加工程序，通過(guò)數(shù)控仿真軟件，進(jìn)行仿真加工盡可能仿真出實(shí)際的加工環(huán)境。</p><p>　　關(guān)鍵詞 數(shù)控；工藝分析；編程；仿真 </p><p><b>　　目錄</b></p>&l

5、t;p><b>　　緒論1</b></p><p>　　第1章 零件的加工內(nèi)容分析2</p><p>　　1.1 加工內(nèi)容2</p><p>　　1.2 加工要求2</p><p>　　1.3 各結(jié)構(gòu)的加工方法3</p><p>　　第2章 加工工藝分析4</p>

6、<p>　　2.1 毛坯分析與確定4</p><p>　　2.2 數(shù)控機(jī)床選擇4</p><p>　　2.3 加工順序的確定5</p><p>　　2.4 制定零件加工工藝過(guò)程卡6</p><p>　　2.5 確定裝夾方案8</p><p>　　2.6 量具選擇9</p><p

7、>　　2.7 刀具與切削用量選擇10</p><p>　　2.7.1 刀具的選擇10</p><p>　　2.7.2 切削用量的選擇12</p><p>　　2.8 擬訂數(shù)控車削加工工序卡片13</p><p>　　第3章 編程與仿真18</p><p>　　3.1 程序編輯18</p>

8、<p>　　3.2 仿真加工25</p><p>　　3.3 精度自檢29</p><p><b>　　結(jié)論30</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)31</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　

9、畢業(yè)設(shè)計(jì)是對(duì)所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練,因此,它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　就自己個(gè)人而言，我希望能通過(guò)這次畢業(yè)設(shè)計(jì)對(duì)自己未來(lái)將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力，為今后打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　本設(shè)計(jì)書(shū)是根據(jù)數(shù)控加工綜合設(shè)計(jì)的，數(shù)控機(jī)床已成為國(guó)家先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)設(shè)備，并

10、關(guān)系到國(guó)家發(fā)展的戰(zhàn)略地位，從20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來(lái)。數(shù)控機(jī)床給機(jī)械制造帶來(lái)了革命性的變化，數(shù)控加工具有自動(dòng)化、高效率、適應(yīng)性強(qiáng)、精度高等特點(diǎn)?，F(xiàn)代數(shù)控加工正向高速化、高精度化、高柔性化、高一體化和智能化方向發(fā)展。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容主要是詳敘如何對(duì)軸類零件進(jìn)行工藝分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)及加工程序的編制，另外還分了畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)、參考文獻(xiàn)等版塊。</p>&

11、lt;p>　　數(shù)控加工工藝分析是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識(shí)及專業(yè)技能的重要組成部分，通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)使我們更深了解了相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識(shí)，以及理論實(shí)踐相結(jié)合，同時(shí)對(duì)本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識(shí)的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。</p><p>　　我以嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實(shí)的認(rèn)真態(tài)度進(jìn)行了此次設(shè)計(jì)的編寫(xiě)，但由于知識(shí)水

12、平與實(shí)際經(jīng)驗(yàn)有限，在設(shè)計(jì)中難免會(huì)出現(xiàn)一些錯(cuò)誤、缺點(diǎn)和疏漏，誠(chéng)請(qǐng)位評(píng)審老師能給于批評(píng)和指正。</p><p>　　第1章 零件的加工內(nèi)容分析</p><p><b>　　1.1 加工內(nèi)容</b></p><p>　　加工零件如圖5-1所示：</p><p>　　圖5-1 連接軸零件圖</p><p>

13、;　　該零件屬于軸類零件，主要由端面、外圓及內(nèi)孔組成，加工內(nèi)容包括：左端φ26橢圓面、φ26-φ36的外錐面、φ36 0 -0.025的外圓輪廓；右端φ46 0 -0.016外圓輪廓、φ34橢圓面、3×5 +0.03 0的外圓槽、φ22 +0.021 0內(nèi)孔、φ25×4的內(nèi)溝槽、M24×1.5-6H內(nèi)螺紋。</p><p>　　零件尺寸標(biāo)注完整、無(wú)誤，輪廓描述清晰，技術(shù)要求清

14、楚明了。</p><p>　　零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無(wú)熱處理要求。</p><p><b>　　1.2 加工要求</b></p><p>　　零件的主要加工要求為：左端φ12外圓的尺寸精度要求為φ36 +0.027 05，表面粗糙度要求為Ra1.6；右端φ46的外圓的尺寸精度要求為φ46 0 -0.016，表面粗糙度要求為Ra1

15、.6，φ34外圓的尺寸精度要求為φ34 0 -0.016，3×5外溝槽的尺寸精度要求為3×5 +0.03 0 ，φ22內(nèi)孔的尺寸精度要求為φ22 +0.021 0,表面粗糙度要求為Ra1.6；M24的內(nèi)螺紋的中徑、底徑公差為6H；其余表面粗糙度要求為Ra3.2。</p><p>　　1.3 各結(jié)構(gòu)的加工方法</p><p>　　該零件為小批量生產(chǎn)，所有加工內(nèi)容

16、均可在數(shù)控車床上加工。</p><p>　　左端橢圓面和圓錐面先分別粗加工成圓柱面，直徑留余量1mm，端面留余量0.5，再精加工成橢圓面和圓錐面。加工右端外輪廓時(shí)，橢圓面先粗加工成圓錐面，剩下的外圓柱面粗加工留余量1mm。粗加工右端內(nèi)孔時(shí)除內(nèi)孔槽和內(nèi)螺紋不加工外其余各結(jié)構(gòu)均留余量1mm進(jìn)行加工，精加工時(shí)再將各結(jié)構(gòu)加工至圖紙要求,具體加工方法為:打中心孔——鉆孔——粗鏜孔——精鏜孔——切內(nèi)孔槽——攻內(nèi)螺紋。<

17、/p><p>　　第2章 加工工藝分析</p><p>　　2.1 毛坯分析與確定</p><p>　　毛坯材料指定為45#鋼。形狀和尺寸總的要求是：毛坯尺寸盡量接近成品形狀，實(shí)現(xiàn)少屑或無(wú)屑加工，減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。由于本零件為回轉(zhuǎn)體零件，在采用數(shù)控加工時(shí)其加工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選擇為φ50mm×120mm。</p&g

18、t;<p>　　2.2 數(shù)控機(jī)床選擇</p><p>　　根據(jù)該零件的外形是軸類零件，比較適合在車床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圓弧數(shù)值精度,在普通車床上是難以保證其技術(shù)要求。所以要想保證技術(shù)要求,只有在數(shù)控車床上加工才能保證其加工的尺寸精度和表面質(zhì)量。由于本?，F(xiàn)使用的是華中數(shù)控系統(tǒng)和法那科數(shù)控系統(tǒng)，所以利用現(xiàn)有資源。我選擇本校的FANUC數(shù)控車床CAK6140VA加工該零件。該型號(hào)機(jī)床的

19、主要參數(shù)見(jiàn)下表2-1。</p><p>　　表2-1 CAK6140VA數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù)</p><p>　　2.3 加工順序的確定</p><p>　　在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序（包括表面處理、清洗和檢驗(yàn)等），這些工序的順序直接影響到零件的

20、加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此，在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)，應(yīng)合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問(wèn)題。</p><p>　　1.切削加工工序的安排</p><p>　　切削加工工序通常按以下原則安排順序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先近后遠(yuǎn)加工，減少空行程時(shí)間、內(nèi)外交叉。①盡量使工件的裝夾次數(shù)、工件臺(tái)轉(zhuǎn)動(dòng)次數(shù)、刀具更換次數(shù)及所有空行程空行程時(shí)間減至最少，

21、提高加工精度和生產(chǎn)率；②先內(nèi)后外原則，即先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工；③為了及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的內(nèi)在缺陷，精度要求較高的主要表面的粗加工一般應(yīng)安排在次要表面粗加工之前，大表面加工時(shí)因內(nèi)應(yīng)力和熱變形對(duì)工件影響較大，一般也需先加工；④在同一次安裝中進(jìn)行的多個(gè)工步，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工步；⑤為了提高機(jī)床的使用效率，在保證加工質(zhì)量的前提下，可將粗加工和半精加工合為一道工序；⑥加工中容易損傷的表面（如螺紋等），應(yīng)放在加工路線的后面。&l

22、t;/p><p>　　根據(jù)以上規(guī)則我所安排的加工工序?yàn)椋?lt;/p><p>　　（1）粗車軸的左端的外輪廓（留0.5mm精車余量）：夾毛坯右端，車左端端面見(jiàn)光即可、粗車左端38×26橢圓、φ26-φ36圓錐及φ36圓柱至粗車工藝簡(jiǎn)圖要求，并車φ47×10的外圓柱；</p><p>　?。?）粗車右端的外輪廓（同樣留0.5mm精車余量）：掉頭裝夾左端φ3

23、7的外圓，粗車右端面保證總長(zhǎng)98mm、按粗車工藝簡(jiǎn)圖，粗車橢圓30×20、φ46的外圓至簡(jiǎn)圖要求;</p><p>　?。?）隨后粗車右端內(nèi)輪廓（留0.5mm精車余量）：打A3中心孔深2mm、鉆φ20×35的孔、鏜φ21×32.5的內(nèi)孔；</p><p>　?。?）待放置一段時(shí)間自然時(shí)效消除了內(nèi)應(yīng)力之后再精車左端外輪廓: 掉頭裝夾φ47的外圓以右端面定位，精車

24、左端面保證總長(zhǎng)約97.5mm、精加工φ36外圓、φ26-φ36圓錐、橢圓38×26至尺寸并倒角，車φ46×8.5mm；</p><p>　?。?）最后精車右端外輪廓: 裝夾左端φ36外圓，精車右端面保證總長(zhǎng)97，精車橢圓30×20、外圓φ46×51至圖紙尺寸要求、切槽3×5。</p><p>　?。?）精車右端內(nèi)輪廓：精鏜φ22×

25、32的內(nèi)孔并倒角、切φ25×4的內(nèi)溝槽、車M24×1.5-6H內(nèi)螺紋使之都達(dá)到圖紙要求。</p><p><b>　　2．輔助工序的安排</b></p><p>　　輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油等。</p><p>　　我所選用的輔助工序有：倒棱邊，去毛刺，檢驗(yàn)。</p><

26、;p>　　2.4 制定零件加工工藝過(guò)程卡</p><p>　　根據(jù)以上分析，制定出零件加工工藝過(guò)程卡見(jiàn)下表2-2。</p><p>　　表2-2 零件加工工藝過(guò)程卡</p><p>　　2.5 確定裝夾方案</p><p>　　根據(jù)零件圖工藝分析，粗加工時(shí)我先裝夾φ50mm毛坯的右端，夾緊長(zhǎng)度約為40mm，粗加工左端端面、φ27

27、5;19的圓柱、φ37×27的圓柱以及φ47×10的圓柱，具體裝夾方案如圖2-1所示。</p><p>　　調(diào)頭，裝夾φ37外圓柱表面(從左端起46.5mm處），粗加工右端面、φ35-φ47的圓錐、φ47的圓柱以及φ21內(nèi)孔，具體裝夾方案如圖2-2所示。</p><p>　　將棒料卸下待消除了內(nèi)應(yīng)力之后，再夾緊右端φ47的圓柱表面，精加工左端端面、38×26橢

28、圓面、φ26-φ36圓錐面、φ36外圓柱面至圖紙要求，具體裝夾方案如圖2-3所示。</p><p>　　卸下棒料后夾緊左端φ36的圓柱表面將右端端面、φ46外圓、30×20橢圓面、3×5外溝槽以及φ22內(nèi)孔、4-φ25內(nèi)溝槽、M24×1.5-6H螺紋全部加工至圖紙要求，具體裝夾方案如圖2-4所示。</p><p>　　這樣需要四次裝夾可完成零件加工，且能保證其

29、加工要求。</p><p>　　圖2-1 粗加工左端的裝夾圖</p><p>　　圖2-2 粗加工右端的裝夾圖</p><p>　　圖2-3 精加工左端的裝夾圖</p><p>　　圖2-4 精加工右端的裝夾圖</p><p><b>　　2.6 量具選擇</b></p><p

30、>　　根據(jù)零件測(cè)量需要，選取零件所需量具見(jiàn)表2-3所示。</p><p>　　表2-3 量具選用表</p><p>　　2.7 刀具與切削用量選擇</p><p>　　2.7.1 刀具的選擇</p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時(shí)，選刀具通常要考慮機(jī)床的加工能

31、力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相近，數(shù)控加工對(duì)刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度高、紅硬性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便，能適應(yīng)高速和大切削用量切削。選刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。 </p><p>　　數(shù)控切削常用的車刀一般分為三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成行車刀。</p><p><b>　　1.尖形車刀<

32、/b></p><p>　　以直接切削刃為特征的車刀一般稱為尖形車刀。這類車刀的刀尖（同時(shí)也稱為其刀位點(diǎn)）由直線形的主、副切削刃構(gòu)成，如93°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切斷（車槽）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。</p><p><b>　　2.圓弧形車刀</b></p><p>　　圓弧形車刀是較為特殊的數(shù)控加工車刀，

33、刀位點(diǎn)不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上，圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)、外表面，特別適合于車削各種光滑連接（凹形）的成形面。</p><p><b>　　3.成形車刀</b></p><p>　　俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車到刀刃的形狀和尺寸決定。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成形車刀。</p><p>　　綜上所述，根據(jù)零件圖樣的尺寸要

34、求，刀具應(yīng)選尖形車刀。</p><p>　　選擇外圓車刀應(yīng)考慮零件上圓弧面的圓弧大小，選擇內(nèi)孔刀具的考慮要點(diǎn)：鏜孔刀具的選擇，主要問(wèn)題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除振動(dòng) ①盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑 ②盡可能選擇短的刀臂（工作長(zhǎng)度），當(dāng)工作長(zhǎng)度小于4倍刀桿直徑時(shí)可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時(shí)最好采用硬質(zhì)合金制刀桿。當(dāng)工作長(zhǎng)度為4～7倍的刀桿直徑時(shí)，小孔用硬質(zhì)合金制刀桿，大孔用減振刀桿。當(dāng)工作長(zhǎng)度

35、為7～10倍的刀桿直徑時(shí)，要采用減振刀桿 ③選擇主偏角大于75°，接近90° ④選擇無(wú)涂層的刀片品種和小的刀尖半徑 ⑤精加工采用正切削刃刀片和刀具，粗加工采用負(fù)切削刃刀片和刀具 ⑥鏜深的盲孔時(shí)，采用壓縮空氣或冷卻液 ⑦選擇正確的、快速的鏜刀柄夾具。</p><p>　　由零件圖與上述知識(shí)，選擇：</p><p>　　粗車及平端面選用主偏角為93°的硬質(zhì)

36、合金刀；為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大的副偏角，必要時(shí)可作圖檢驗(yàn)。Kr′=35°</p><p>　　內(nèi)孔是盲孔，所以選用盲孔車刀，盲孔車刀是車臺(tái)階孔或不通孔用的，切削部分的幾何形狀基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°（Kr=92°～95°）刀尖在刀柄的最前端，刀尖到刀柄外端的距離a應(yīng)小于內(nèi)孔半徑R，否則孔的底平面就無(wú)法車平。車內(nèi)孔臺(tái)階時(shí)，只要不碰即可。因此

37、車內(nèi)輪廓時(shí)選用主偏角為93°的內(nèi)孔鏜刀。</p><p>　　粗車左端端面、φ27×19的外圓、φ37×27的外圓、φ47×10的外圓時(shí)，選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金左偏刀。</p><p>　　粗車右端端面、φ35-φ47的圓錐、φ47×42的外圓時(shí)，選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金左偏刀。</p><

38、p>　　打右端中心孔時(shí)，選擇A3的中心鉆。</p><p>　　在鉆右端φ20×35的內(nèi)孔時(shí)，選用φ20的高速鋼鉆頭。</p><p>　　粗車右端φ21×32.5的內(nèi)孔時(shí)，選用主偏角為93°的內(nèi)孔鏜刀。</p><p>　　精車左端端面、38×26的橢圓、φ26-φ36的圓錐、C1.5的倒角、φ46×8.5的

39、外圓時(shí)，選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金左偏刀。</p><p>　　精車右端端面、30×20的橢圓面、φ46的外圓時(shí)，選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金左偏刀。</p><p>　　切右端3×5的外溝槽時(shí)，選用刀頭寬度為4mm的硬質(zhì)合金切槽刀</p><p>　　精車φ22×32的內(nèi)孔并倒C2的斜角時(shí)，選用主偏角為93

40、76;的內(nèi)孔鏜刀。</p><p>　　切φ25×4的內(nèi)溝槽時(shí)，選用刀頭寬度為4mm的硬質(zhì)合金內(nèi)切槽刀。</p><p>　　車M24×1.5-6H內(nèi)螺紋時(shí)，選用刀尖角為60°的硬質(zhì)合金內(nèi)螺紋車刀</p><p>　　綜上所述數(shù)控加工刀具如表2-4所示。</p><p>　　表2-4 刀具選用表</p>

41、;<p>　　上述卡片和零件圖是編制數(shù)控加工程序的主要依據(jù)。</p><p>　　2.7.2 切削用量的選擇</p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾?、進(jìn)給速度（進(jìn)給量）等。對(duì)于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。</p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟(jì)

42、性和加工成本；精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性、加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。</p><p>　　2.7.2.1 背吃刀量的選擇</p><p>　　參照切削用量表并由經(jīng)驗(yàn)選?。毫慵廨喞周囇h(huán)時(shí)選ap=1.5mm，粗加工內(nèi)孔時(shí)選ap=0.5mm，精加工時(shí)選ap值等于余量；切槽時(shí)ap為槽深；車螺紋時(shí)第一刀背吃刀量ap=0.6m

43、m，逐刀遞減，最后一刀背吃刀量ap=0.1mm。</p><p>　　2.7.2.2 主軸轉(zhuǎn)速的選擇</p><p>　　參照切削用量表并由經(jīng)驗(yàn)選取:</p><p>　　粗車外輪廓時(shí)切削速度=125m/min;</p><p>　　精車外輪廓時(shí)切削速度=188m/min;</p><p>　　鉆孔時(shí)切削速度=25m/

44、min；</p><p>　　粗鏜內(nèi)孔時(shí)切削速度=50m/min；</p><p>　　精鏜內(nèi)孔時(shí)切削速度=75m/min；</p><p>　　切外溝槽時(shí)切削速度=43m/min；</p><p>　　切內(nèi)孔槽時(shí)切削速度=20m/min；</p><p>　　車螺紋時(shí)切削速度=49m/min；</p>

45、<p><b>　　根據(jù) 算出： </b></p><p>　　粗車外輪廓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈800r/min，</p><p>　　精車外輪廓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈1200r/min，</p><p>　　鉆孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈400r/min，</p><p>　　粗鏜內(nèi)孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈800r/min，</p>

46、;<p>　　精鏜內(nèi)孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈1200r/min，</p><p>　　切槽時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈300r/min，</p><p>　　攻螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n≈700r/min。</p><p>　　2.7.2.3 進(jìn)給速度的選擇</p><p>　　參照切削用量表并由經(jīng)驗(yàn)選取，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量</p><p>　

47、　粗車外輪廓時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.18mm/r；</p><p>　　精車外輪廓時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.08mm/r；</p><p>　　粗鏜內(nèi)孔時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.18mm/r；</p><p>　　精鏜內(nèi)孔時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.08mm/r；</p><p>　　切外溝槽時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.06mm/r；</p><p>　　切內(nèi)

48、孔槽時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.06mm/r；</p><p>　　車螺紋時(shí)每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=1.5mm/r。</p><p><b>　　根據(jù)算出：</b></p><p>　　粗車外輪廓時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈150mm/min，</p><p>　　精車外輪廓時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈100mm/min，</p><p>　

49、　粗鏜內(nèi)孔時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈150mm/min，</p><p>　　精鏜內(nèi)孔時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈100mm/min，</p><p>　　切槽時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈20mm/min，</p><p>　　攻螺紋時(shí)每分鐘進(jìn)給F≈1050mm/min。</p><p>　　綜上所述，零件的數(shù)控車削工藝分析的內(nèi)容，并將其填入在數(shù)控工藝卡上。工藝卡片上其主要內(nèi)

50、容有：工步分析、工步內(nèi)容、各工步所用的主軸轉(zhuǎn)速、刀具及進(jìn)給速度。</p><p>　　2.8 擬訂數(shù)控車削加工工序卡片</p><p>　　零件數(shù)控車削加工工序卡見(jiàn)表2-5、2-6、2-7、2-8所示：</p><p>　　表2-5 粗加工左端工序卡</p><p>　　表2-6 粗加工右端工序卡</p><p>　　

51、表2-7 精加工左端工序卡</p><p>　　表2-8 精加工右端工序卡</p><p><b>　　第3章 編程與仿真</b></p><p><b>　　3.1 程序編輯</b></p><p>　　3.1.1 粗車程序編輯</p><p>　　1.粗加工左端外輪廓程序

52、如下：</p><p><b>　　O0001；</b></p><p><b>　　T0101；</b></p><p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z100；</p><p>　　G98 G01 X5

53、0 Z5 F200；</p><p>　　G71 U1.5 R1；</p><p>　　G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F150；</p><p>　　N1 G01 X0 F100；</p><p><b>　　Z0；</b></p><p><b>　　X26；</b&g

54、t;</p><p>　　X27 Z-0.5；</p><p><b>　　Z-19；</b></p><p><b>　　X36；</b></p><p>　　X37 Z-19.5；</p><p><b>　　Z-46；</b></p>

55、<p><b>　　X46；</b></p><p>　　X47 Z-46.5；</p><p><b>　　Z-56；</b></p><p><b>　　N2 X54；</b></p><p>　　M03 S1200；</p><p>　

56、　G70 P1 Q2；</p><p>　　G00 X100 Z100；</p><p><b>　　M30 ；</b></p><p>　　2.粗加工右端外輪廓程序如下：</p><p><b>　　O0002；</b></p><p><b>　　T0102；&

57、lt;/b></p><p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z250；</p><p>　　G98 G01 X50 Z125 F200；</p><p>　　G71 U1.5 R1；</p><p>　　G71 P3 Q4 U0.5 W0.1

58、F100；</p><p>　　N3 G01 X0 F100；</p><p><b>　　Z98；</b></p><p><b>　　X35；</b></p><p>　　X47 Z84.25；</p><p><b>　　Z56；</b></

59、p><p><b>　　N4 X50；</b></p><p>　　M03 S1200；</p><p>　　G70 P3 Q4；</p><p>　　G00 X100 Z250；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　3.粗加

60、工右端內(nèi)孔程序如下：</p><p><b>　　O0003；</b></p><p><b>　　T0403；</b></p><p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z150；</p><p>　　G98

61、 G01 X18 Z100 F200；</p><p>　　G71 U0.5 R0.2；</p><p>　　G71 P5 Q6 U-0.25 W0.1 F150；</p><p>　　N5 G01 X21 F100；</p><p><b>　　Z98；</b></p><p><b>

62、;　　Z65.5；</b></p><p><b>　　X18；</b></p><p><b>　　N6 Z100；</b></p><p>　　M03 S1200；</p><p>　　G70 P5 Q6；</p><p>　　G00 X100 Z250；&l

63、t;/p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　3.1.2 精車程序編輯</p><p>　　1.精加工左端外輪廓程序如下：</p><p><b>　　O0004；</b></p><p><b>　　T0104；</b></p&

64、gt;<p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z250；</p><p>　　G98 G01 X54 Z105 F200；</p><p>　　G71 U0.5 R0.2；</p><p>　　G71 P7 Q8 U0.25 W0 F150；</p>

65、<p>　　N7 G01 X0 F100；</p><p><b>　　Z97.5；</b></p><p>　　G01 X26 F100；</p><p><b>　　Z78.5；</b></p><p>　　X36 Z68.5；</p><p><b&

66、gt;　　Z51.5；</b></p><p><b>　　X43；</b></p><p><b>　　X46 Z50；</b></p><p><b>　　Z41.5；</b></p><p><b>　　N8 X54；</b></p

67、><p>　　M03 S1200；</p><p>　　G70 P7 Q8；</p><p><b>　　#3=18；</b></p><p>　　N10 #2=19；</p><p>　　WHILE[#2GE0]do1；</p><p>　　#1=13*SQRT[1-#2*#

68、2/361]；</p><p>　　#11=2*#1+#3；</p><p>　　#22=#2+78.5；</p><p>　　G01 X[#11] Z[#22] F100；</p><p>　　#2=#2-0.1；</p><p><b>　　END1；</b></p><p

69、>　　G01 Z97.5；</p><p><b>　　#3=#3-3；</b></p><p>　　IF[#3GE0]GOTO10；</p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　2.精加工右端外輪

70、廓程序如下：</p><p><b>　　O0005；</b></p><p><b>　　T0105；</b></p><p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z250；</p><p>　　G98 G01

71、 X54 Z112 F100；</p><p>　　G71 U0.5 R0.2；</p><p>　　G71 P9 Q10 U0.25 W0 F150；</p><p>　　N9 G01 X0 F100；</p><p><b>　　Z97；</b></p><p>　　G01 X46 F100；

72、</p><p><b>　　Z83.25；</b></p><p><b>　　Z56；</b></p><p><b>　　N10 X52；</b></p><p>　　M03 S1200；</p><p>　　G70 P9 Q10；</p&g

73、t;<p><b>　　#3=12；</b></p><p><b>　　N20 #2=0；</b></p><p>　　WHILE[#2GE-13.75]do2；</p><p>　　#1=10*SQRT[1-#2*#2/225]；</p><p>　　#11=2*[-#1+27]+

74、#3；</p><p>　　#22=#2+97；</p><p>　　G01 X[#11] Z[#22] F100；</p><p>　　#2=#2-0.1；</p><p><b>　　END2；</b></p><p><b>　　G01 Z97；</b></p&g

75、t;<p><b>　　#3=#3-3；</b></p><p>　　IF[#3GE0]GOTO20；</p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　3.切右端外溝槽程序如下：</p><p>

76、;<b>　　O0006；</b></p><p><b>　　T0206；</b></p><p><b>　　MO3 S300；</b></p><p>　　G00 X100 Z150；</p><p>　　G98 G01 X50 Z97 F200；</p>

77、<p><b>　　Z51.7；</b></p><p><b>　　X46 F20；</b></p><p>　　X45.4 Z52；</p><p><b>　　X40 F20；</b></p><p><b>　　X50；</b></

78、p><p>　　Z53.3 F200；</p><p><b>　　X46 F20；</b></p><p>　　X45.4 Z53；</p><p><b>　　X40；</b></p><p><b>　　Z52；</b></p><

79、p><b>　　X50；</b></p><p>　　Z61.7 F200；</p><p><b>　　X46 F20；</b></p><p>　　X45.4 Z62；</p><p><b>　　X40；</b></p><p><b&

80、gt;　　X50；</b></p><p><b>　　Z63.3；</b></p><p><b>　　X46；</b></p><p>　　X45.4 Z63；</p><p><b>　　X40；</b></p><p><b&g

81、t;　　Z62；</b></p><p><b>　　X50；</b></p><p>　　Z71.7 F200；</p><p><b>　　X46 F20；</b></p><p>　　X45.4 Z72；</p><p><b>　　X40；<

82、;/b></p><p><b>　　X50；</b></p><p>　　Z73.3 F200；</p><p><b>　　X46 F20；</b></p><p>　　X45.4 Z73；</p><p><b>　　X40；</b><

83、/p><p><b>　　Z72；</b></p><p><b>　　X50；</b></p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　4.精加工右端內(nèi)孔程序如下：</p>

84、<p><b>　　O0007；</b></p><p><b>　　T0407；</b></p><p><b>　　M03 S800；</b></p><p>　　G00 X100 Z250；</p><p>　　G98 G01 X18 Z102 F200；<

85、;/p><p>　　G71 U0.5 R0.2；</p><p>　　G71 P11 Q12 U-0.25 W0 F150；</p><p>　　N11 G01 X26.425 F100；</p><p><b>　　Z97；</b></p><p>　　X22.4 Z95；</p>&

86、lt;p><b>　　Z75；</b></p><p><b>　　X22；</b></p><p><b>　　Z65；</b></p><p><b>　　X18；</b></p><p><b>　　N12 Z102；</b&g

87、t;</p><p>　　M03 S1200；</p><p>　　G70 P11 Q12；</p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　5.切右端內(nèi)孔槽程序如下：</p><p><b>　

88、　O0008；</b></p><p><b>　　T0308；</b></p><p><b>　　M03 S300；</b></p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p>　　G98 G01 X18 Z102 F200；</p><p>&

89、lt;b>　　Z75；</b></p><p><b>　　X22 F20；</b></p><p><b>　　X25；</b></p><p><b>　　X22；</b></p><p><b>　　X18 F200；</b><

90、;/p><p><b>　　Z102；</b></p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　6.加工右端內(nèi)螺紋程序如下：</p><p><b>　　O0009；</b></p&g

91、t;<p><b>　　T0109；</b></p><p><b>　　M03 S700；</b></p><p>　　G00 X100 Z300;</p><p>　　G98 G01 X21 Z102 F100；</p><p>　　G92 X23 Z78 F1.5；</p

92、><p>　　G92 X23.5 Z78 F1.5；</p><p>　　G92 X23.9 Z78 F1.5；</p><p>　　G92 X24 Z78 F1.5；</p><p>　　G00 X100 Z300；</p><p><b>　　M3O；</b></p><p&g

93、t;　　注:程序編制中有關(guān)數(shù)值單位一律采用毫米(mm)制</p><p><b>　　3.2 仿真加工</b></p><p>　　打開(kāi)數(shù)控?cái)?shù)控加工仿真軟件，選擇機(jī)床，將編制好的程序?qū)霐?shù)控加工仿真軟件，然后對(duì)刀，在將機(jī)床鎖住進(jìn)行程序校驗(yàn)，仔細(xì)觀察其模擬加工路線是否有干涉、過(guò)切、出錯(cuò)等現(xiàn)象，若有應(yīng)及時(shí)對(duì)程序錯(cuò)誤處進(jìn)行修改，修改后保存，再次調(diào)出修改后的程序進(jìn)行校驗(yàn)，直到

94、程序萬(wàn)無(wú)一失，再按下單段按鈕，待刀具移動(dòng)至工件旁而沒(méi)有碰撞工件時(shí)方可進(jìn)行自動(dòng)加工。注：在實(shí)際加工中這個(gè)環(huán)節(jié)是必不可少的，否則會(huì)發(fā)生打刀等損壞機(jī)床其它部件的情況，直接影響機(jī)床的加工精度及壽命，更嚴(yán)重的是存在人身安全隱患。</p><p>　　裝夾好毛坯和對(duì)好刀后，調(diào)出編制好的程序，直接進(jìn)行自動(dòng)加工直至程序結(jié)束。</p><p>　　1.粗加工后的左端如圖3-1所示。</p>&

95、lt;p>　　圖3-1 粗加工左端外輪廓</p><p>　　2.粗加工后的右端外形及內(nèi)孔分別如圖3-2、3-3所示。</p><p>　　圖3-2 粗加工右端外輪廓</p><p>　　圖3-3 粗加工右端內(nèi)孔</p><p>　　3.精加工后的左端如圖3-4所示。</p><p>　　圖3-4 精加工左端外輪

96、廓</p><p>　　4.精加工后的右端外輪廓及槽分別如圖3-5、3-6所示。</p><p>　　圖3-5 精加工右端外輪廓</p><p>　　圖3-6 切右端外溝槽</p><p>　　5.精加工后的右端內(nèi)輪廓如圖3-7、3-8、3-9所示。</p><p>　　圖3-7 精加工右端內(nèi)孔</p>

97、<p>　　圖3-8 切右端內(nèi)溝槽</p><p>　　圖3-9 車右端內(nèi)螺紋</p><p><b>　　3.3 精度自檢</b></p><p>　　將加工好的零件卸下，用游標(biāo)卡尺、千分尺對(duì)零件的尺寸精度及粗糙度進(jìn)行檢測(cè)?？词欠襁_(dá)到零件的技術(shù)要求即可。</p><p>　　誤差：零件的內(nèi)部尺寸有點(diǎn)小小的誤差

98、。</p><p>　　誤差原因:對(duì)刀的時(shí)候不夠精確。</p><p>　　解決方法：其實(shí)有些地方是可以采用當(dāng)零件還在機(jī)床上面的時(shí)候測(cè)量，算好與要求相差多少，然后用磨耗來(lái)解決問(wèn)題。至于一些不好測(cè)量的內(nèi)孔就只好靠對(duì)刀的準(zhǔn)確性來(lái)達(dá)到要求了。</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　三年的大學(xué)生活就快走入

99、尾聲，我們的校園生活就要?jiǎng)澤暇涮?hào)，心中是無(wú)盡的難舍與眷戀。從這里走出，對(duì)我的人生來(lái)說(shuō)，將是踏上一個(gè)新的征程，要把所學(xué)的知識(shí)應(yīng)用到實(shí)際工作中去。  回首三年，取得了些許成績(jī)，生活中有快樂(lè)也有艱辛。感謝老師們?nèi)陙?lái)對(duì)我孜孜不倦的教誨，對(duì)我成長(zhǎng)的關(guān)心和愛(ài)護(hù)。學(xué)友情深，情同兄妹。三年的風(fēng)風(fēng)雨雨，我們一同走過(guò)，充滿著關(guān)愛(ài)，給我留下了值得珍藏的最美好的記憶。  在我的十幾年求學(xué)歷程里，離不開(kāi)父母的鼓勵(lì)和支

100、持，是他們辛勤的勞作，無(wú)私的付出，為我創(chuàng)造良好的學(xué)習(xí)條件，我才能順利完成學(xué)業(yè)，感激他們一直以來(lái)對(duì)我的撫養(yǎng)與培育。</p><p>　　最后，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師xx老師。是她在我畢業(yè)的最后關(guān)頭給了我巨大的幫助,使我能夠順利完成畢業(yè)設(shè)計(jì)，在此表示衷心的感激.xx老師認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我受益匪淺。她無(wú)論在理論上還是在實(shí)踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對(duì)于我以后的工

101、作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝她耐心的輔導(dǎo)。</p><p>　　不積跬步何以至千里，本設(shè)計(jì)能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認(rèn)真負(fù)責(zé)，使我能夠很好的掌握和運(yùn)用專業(yè)知識(shí)，并在設(shè)計(jì)中得以體現(xiàn)。正是有了他們的悉心幫助和支持，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成，在此向xx學(xué)院，機(jī)電工程系的全體老師表示由衷的謝意。感謝他們?nèi)陙?lái)的辛勤栽培。在這里請(qǐng)接受我誠(chéng)摯的謝意！ </p><p><b&

102、gt;　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 趙長(zhǎng)旭.《數(shù)控加工工藝》.西安電子科技大學(xué)出版社，2006</p><p>　　[2] 蔡厚道.《數(shù)控機(jī)床構(gòu)造》.北京理工大學(xué)出版社，2007</p><p>　　[3] 王英杰.《金屬材料及熱處理》.機(jī)械工業(yè)出版社主編，2005</p><p>　　[4] 李華志.《數(shù)控加

103、工工藝與裝備》. 清華大學(xué)出版社，2006</p><p>　　[5] 田春霞.《數(shù)控加工工藝》.機(jī)械工業(yè)出版社，2009</p><p>　　[6] 徐宏海.《數(shù)控加工工藝》.化學(xué)工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[7] 陳宏鈞.《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》.機(jī)械工業(yè)出版社，2003</p><p>　　[8] 楊建明.《數(shù)控加工工藝與