畢業(yè)設計---吊車支架液壓活塞桿加工工藝

1、<p><b>　　設計任務書</b></p><p><b>　　設計題目：</b></p><p>　　吊車支架液壓活塞桿加工工藝</p><p><b>　　設計要求：</b></p><p>　　1.編制零件制造工藝規(guī)程；</p><p&g

2、t;　　2.設計一套焊接夾具。繪制夾具裝配圖及非標準件零件圖；</p><p>　　3.寫出畢業(yè)設計論文：要論述方案選定、參數選擇、計算過程等。</p><p><b>　　進度要求：</b></p><p>　　第一周：分析課題要求確定畢業(yè)設計題目；</p><p>　　第二周：查找設計題目相關的資料；</p&g

3、t;<p>　　第三周：初步擬定設計題目的草稿；</p><p>　　第四周：對草稿進行審定和檢查；</p><p>　　第五周：進行電子稿的制作；</p><p>　　第六周：完成電子稿并對電子稿進行初步排版；</p><p>　　第七周：交初稿待老師檢查并做最后完善；</p><p>　　第八周：交畢

4、業(yè)設計并進行答辯。</p><p>　　指導教師（簽名）： </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文從零件的分析，工藝規(guī)格設計，及加工過程中專用夾具的設計三個方面，闡述了組焊件活塞桿的工藝制造的全過程，尤其在工藝規(guī)程設計中，我們運用已掌握的機械制造理論及計算公式，確定了毛坯的制造形式

5、，選擇了基面，制定了工藝路線，確定了機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后確定了切削用量及基本工時。</p><p>　　在實際生產中，由于零件的結構形狀、幾何精度、技術條件和生產批量等要求不同，一個零件往往要經過一定的加工過程才能將其由圖樣變成成品零件。因此，機械加工工藝人員必須從工廠現(xiàn)有的生產條件和零件的生產批量出發(fā)，根據具體情況，在保證加工質量、提高生產效率和降低生產成本的前提下，對零件上的各加工表面選擇適

6、宜的加工方法，合理地安排加工順序，科學地擬定加工工藝過程，才能獲得合格的機械零件。作為機電一體化專業(yè)的學生，通過這次畢業(yè)設計，使我們初步嘗試了零件制造工藝設計的全過程，為我們以后走上工作崗位打下了一個很好基礎。</p><p>　　關鍵詞：活塞桿，工藝路線，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工時</p><p><b>　　目 錄</b></p>&l

7、t;p><b>　　前　　言1</b></p><p><b>　　1 零件的分析2</b></p><p>　　1.1零件的作用2</p><p><b>　　1.2零件分析2</b></p><p>　　2 工藝規(guī)程設計3</p><p&

8、gt;　　2.1確定毛坯的制造形式3</p><p>　　2.2基面的選擇3</p><p>　　2.3制訂工藝路線3</p><p>　　2.4確定各工序參數4</p><p>　　3 機械加工工藝過程綜合卡片15</p><p>　　4 焊接夾具設計17</p><p>　　4.

9、1設計原因17</p><p>　　4.2焊接夾具的設計原理17</p><p>　　4.3所采用的定位基準18</p><p>　　4.4焊接夾具各部分參數的計算和選取原則18</p><p><b>　　結　　論23</b></p><p><b>　　致　　謝24<

10、;/b></p><p><b>　　參考文獻25</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的。它是一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。</p><p>　　畢業(yè)設計的主要

11、目的是培養(yǎng)我們綜合運用所掌握的基礎理論課，技術理論知識和基本技能來分析和解決工程技術問題的能力，使我們建立正確的工程設計思想。通過畢業(yè)設計我們把理論與實踐相結合，初步學會了如何編寫技術文件、正確使用技術資料手冊及相關的工具書，培養(yǎng)了我們嚴肅認真、一絲不茍和實事求是的工作作風，進一步鞏固和提高自己所掌握的基礎知識、基本理論和基本技能，提高自己的設計、計算、制圖以及計算機繪圖的能力。從一名學生向一名工程技術人員轉變的過渡過程。</p&

12、gt;<p>　　本次設計的題目為活塞桿零件制造工藝規(guī)程的制訂，是理論性、應用性、實踐性、綜合性的設計過程。</p><p>　　本設計得到*老師的悉心指導，并提出了許多寶貴意見和建議，在此深表謝意。由于實踐經驗不足，設計能力有限，設計中錯誤難免，敬請批評、指正。</p><p><b>　　1 零件的分析</b></p><p>

13、;　　圖1.1 組焊件活塞桿</p><p><b>　　1.1零件的作用</b></p><p>　　本零件如圖1.1所示是吊車的支撐架的活塞桿，主要是起到支撐作用。因此，該零件的質量及精度在供用中是非常重要的，必須制作出詳細的工藝規(guī)程以確保零件的質量。</p><p><b>　　1.2零件分析</b></p&g

14、t;<p>　　該零件是一個組焊件，技術條件要求：組焊后加工，熱處理調質達到HB255～285。表面粗糙度最高達到Ra0.4µm，最低達到Ra6.3µm，尺寸公差較小，另外有兩處形狀公差和叁處位置公差要求，這就需要經過粗加工、半精加工、精加工過程，甚至要用拋光法才能達到設計要求。本零件用于大批量生產，由于工序比較多，技術要求比較高，工件長度為1097，加工長度較長等，根據主產公司現(xiàn)有設備，采用普通機床加

15、工，這都將影響生產效率。為了提高生產效率，并能保證加工質量，只有合理的選擇機床、刀具、基準、工藝路線及采用必要的工藝裝置等，才能達到生產要求。</p><p><b>　　2 工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　2.1確定毛坯的制造形式</p><p>　　組焊件活塞桿零件的材料為45號鋼，因為是液壓用的活塞桿，在工作中桿頭主要承受軸向載

16、荷，桿體主要承受徑向載荷，故均應采用圓鋼毛坯。 </p><p><b>　　2.2基面的選擇</b></p><p>　　設計基準：該零件圖選擇圓柱中心軸線為徑向設計基準。以工件φ42右端面作為工件的軸向設計基準。</p><p>　　定位基準：本工件是以頂尖孔作為基準，來保證各外圓的同軸度，并以桿件的左端面作為保證加工長度的定位基準。<

17、;/p><p>　　測量基準：通常測量基準應選與工序基準相同，但由于測量基準需要是實際的表面，而工序基準可能是抽象的點、線，因此兩者可能不相同。本工件是以右端面作為長度的測量基準。</p><p>　　裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面。本工件以φ90f8的外表面作為裝配基準。</p><p><b>　　2.3制訂工藝路線</b>

18、;</p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。</p><p>　　2.3.1桿頭的加工工序如下：</p><p>　　工序一：選擇標準鋼

19、管外徑為φ76、內徑為φ44的毛坯，在下料機上取150長。</p><p>　　工序二：在CA6140x1500車床上車端面，保證總長為1 45 。</p><p><b>　　工序三：檢驗。</b></p><p>　　2.3.2桿體的加工工序如下：</p><p>　　工序一：選擇φ95的圓鋼，在下料機上取1080長

20、。</p><p>　　工序二：選用W200H落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔A3，保證總長1076。</p><p>　　工序三：在CA6140x1500車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進行車削工件粗車小頭尺寸留余量5～5.5。</p><p>　　工序四：在XD6132型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的R38圓弧 深為12，注意分中，在兩側倒角6x45

21、6;。</p><p>　　2.3.3組焊件的加工工序如下：</p><p>　　工序一：鉗工：將焊接件備齊，并清洗干凈，用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固。</p><p>　　工序二：焊接：按圖焊成。在焊接過程中，焊接速度不應過快或過慢，應以焊縫的外觀與內在質量均達到要求為適宜。要保證焊接后不得有任何缺陷。</p><p><b>

22、;　　工序三：按圖檢驗。</b></p><p>　　工序四：熱處理：硬度為HB255～285。</p><p>　　工序五：在車床上精車φ90f8，φ50g8以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達到要求，同時保證各形位公差。</p><p>　　工序六：銑桿頭保證長度尺寸140，并保證兩邊對稱度在0.1范圍內。</p><p>　　

23、工序七：鏜φ50 孔（找正活塞桿外圓），鏜φ51孔及銑2X45，保證形位公差。</p><p>　　工序八：在外圓磨床MG1432A上磨外圓φ90成φ90。</p><p>　　工序九：電鍍φ90單邊鍍鉻0.05，并拋光，保證尺寸φ90f8。</p><p>　　工序十：磨外圓φ50g8適圖紙要求。</p><p>　　工序十一：按圖檢驗。

24、</p><p>　　2.4確定各工序參數</p><p>　　2.4.1桿頭的加工工序：</p><p>　　工序一：選擇標準鋼管外徑為φ76、內徑為φ44，在下料機上取150長。</p><p>　　確定毛坯長度尺寸：取粗車加工余量為3。</p><p>　　取精車加工余量為2。</p><p&

25、gt;　　取精銑加工余量為2。</p><p>　　所以，圓鋼尺寸長度為：140 +3 +2 + 2 = 147， 取為：150。</p><p>　　工序二: 在CA6140x1500車床上車端面，保證總長為1 45 。</p><p>　　選用45°YT硬質合車刀車端面，依《金屬機械加工工藝手冊》可查得：切削深度 ap取2，進給量f取0.2/r，切削

26、速度V取151m/min，車床轉速S取800 r/mim。</p><p>　　工序三：檢驗 利用精度為0.2的長度卡尺檢驗總長是否合格。</p><p>　　2.4.2桿體的加工工序：</p><p>　　工序一：選擇毛坯φ95圓鋼，在下料機上取1080長。</p><p>　　1、確定毛坯的外圓尺寸：</p><p&

27、gt;　?、俑鞴ば蚣庸び嗔浚捍周嚕?1.5 精車： 1.0</p><p>　　精磨：0.03 粗磨：0.3</p><p><b>　　總余量：3。</b></p><p>　?、诟鞴ば蚬ば虺叽纾捍周嚽埃?0.43 + 1.5 =91.93</p><p>　　精車前：90.33 + 0.1 = 90.4

28、3</p><p>　　粗磨前：90.03 + 0.3 = 90.33</p><p>　　精磨前：90 + 0.03 = 90.03</p><p><b>　　取為95。</b></p><p>　　2、確定毛坯長度尺寸：取粗車Ra6.3µm端面加工余量為4</p><p>　　取精

29、車Ra6.3µm端面加工余量為1.5</p><p>　　取粗車Ra3.2µm端面加工余量為2</p><p>　　取精車Ra3.2µm端面加工余量為0.6</p><p>　　所以：毛坯尺寸長度Lm為：1071 + 2.6 + 5.5 ≈1080</p><p>　　坯體積：Vm = πd2xLm/4 =πx9

30、22x1080x10-3/4=7175.8</p><p>　　坯重量：Gm = Vm x ρ= 7.85 x 10-3x7175.8 = 56.3kg</p><p>　　3、選擇下料方法和下料工具：</p><p>　　弓鋸床下料：切口寬度查表取為4.5。</p><p>　　切口損耗：Gq = Lqπd2ρ/4 = 4.5 X π X9

31、02 X 7.85 X 10-6/4 = 0.2247</p><p>　　每個零件分攤的殘料量：Gc = 10·πd2/4n </p><p>　　其中：（n 為每根棒料的切件數，Gc 為殘料長度） </p><p>　　零件材料消耗總耗 ：N = Gc + Gq + Gc</p><p>　　工

32、序二：如圖2.1所示，選用萬能臥式鏜銑床銑工件一端面打中心孔A3并保證總長1076。</p><p>　　圖2.1 在鏜銑床上銑端面示意圖</p><p>　　1、水平放置工件，利用鏜床夾具合理的定位工件，并找正工件中心，選用硬質合金端銑刀，銑單一端面。</p><p>　　可根據加工精度經濟合理要求，選用機夾-焊接式中的外刃磨刀具。它不僅刃磨方便，并且能保證徑向跳

33、動量和端面跳動量合格。</p><p>　　銑削速度V：V = πd0n0/1000(m/s) (d0 銑刀直徑 ,n0 銑刀轉速r/s)</p><p>　　取d0 = 80 n0 = 380r/s</p><p>　　所以，V = πd0n0/1000 = πx80x380/1000 = 95.5m/s</p><p>　

34、　進給量：（可用進給速度Vf表示）</p><p>　　Vf = f x n0 = af x z x n0(/min)</p><p>　　其中：（af :每齒進給量 f：每轉進給量 z：銑刀刀齒數目） </p><p>　　取 af = 0.25 z = 10 n0 = 380r/s </p><p>　　所以：Vf = 0

35、.25 x 10 x 380 = 950/min</p><p>　　被吃刀量ap：一次可取ap = 1.5銑削總數為4</p><p>　　2、在銑過的端面打中心孔，鏜床轉速可取800～1600r/m。</p><p>　　工序三：如圖2.2所示，在CA6140x1500車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進行車削工件粗車小頭尺寸留余量5～5.5。</p>

36、<p>　　圖2.2 在車床上粗加工ф55外圓示意</p><p><b>　　1、刀具選擇</b></p><p>　　依《金屬機械加工工藝手冊》中的“切削用量”可知：</p><p>　　表2.1 刀具選擇</p><p>　　表2.2 硬質合金刀具</p><p>　　表2

37、.3 粗車外圓進給量</p><p>　　2、切削速度和進給量的計算</p><p>　?、偾邢魉俣萔c: = πdn/1000 = dn/318 (m/s) </p><p>　　其中：d為工件旋轉直徑(mm) n為工件或刀具轉速（r/mim)</p><p>　　取 n =280r/m 可得Vc = dn/318 = 95 X 28

38、0 /318 ≈ 83.64(m/s)</p><p>　?、谶M給量f: f = 0.5 (/r)</p><p>　?、圻M給速度Vf: Vf = nf = 0.5 X 280 = 140 /r</p><p>　　④切削時間（機動時間）tm (min)</p><p>　　tm = LA/(Vfap) (L為刀具行程長度，A 為半徑方向加

39、工余量)</p><p>　　取A =20 ， L = 123</p><p>　　因此，tm = 123 X 20 /（140 X 8）= 2.2 min</p><p>　?、莶牧锨谐师龋海?/min）</p><p>　　θ = 1000apf·Vc = 1000 X 8 X 0.5 X 83.64 = 33456 3/mi

40、n</p><p>　　工序四：如圖2.3所示，在立式升降臺銑床上銑工件大端面的R38圓弧,深為12，注意分中，在兩側倒角6x45°。</p><p>　　圖2.3 在銑床上銑工件R38圓弧的示意圖</p><p>　　表2.4 刀具選擇</p><p>　　表2.5 銑削進給率</p><p>　　1、

41、找正工件軸向中心，在外表面畫一條平行與軸線的直線，并用卡尺量取12，作為銑圓弧的終端位置。</p><p>　　2、依據選擇計算的具體參數進行銑削粗加工。留加工余1。</p><p>　　銑削速度：V = πd0n0/1000(/min)</p><p>　　取n0 = 280r/min </p><p>　　V = πd0n0/1000

42、 = 3.14x95×280/1000 = 83.5/min</p><p>　　進給速度Vf: Vf = fxn0 = afxzxn(/min)</p><p>　　取 af=0.1,z=14,n0=280,Vf =0.1x14x280=392(/min)</p><p>　　取被吃刀量ap: 3</p><p>　　3、對工件

43、圖紙進行精加工，并保證圓弧銑為R38，深12分中。</p><p><b>　　表2.6 參數選擇</b></p><p>　　4、在兩側倒角6 X 45°。</p><p>　　注意：在加工過程中需要加冷卻液。</p><p>　　2.4.3組焊件的加工工序：</p><p>　　工序

44、一：鉗工：將桿頭和桿體兩個焊接件備齊，并清洗干凈，用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固。</p><p>　　工序二：按右圖2.4所示焊成。在焊接過程中，焊接速度不應過快或過慢，應以焊縫的外觀與內在質量均達到要求。</p><p>　　要保證焊接后不得有任何缺陷。</p><p>　　圖2.4 桿頭和桿體焊接成形示意圖</p><p>　　表2.

45、7 焊接厚度、焊條直徑與焊接電流關系：</p><p><b>　　工序三：按圖檢驗：</b></p><p>　　1、用游標卡尺測量桿頭的軸向中心相對桿頭左、右兩邊是否對稱。</p><p>　　2、用游標卡尺檢驗桿頭的徑向中心相對桿體大端面的距離是否保證了26，為車削工序是否能夠保證總長1097作基礎。</p><p&

46、gt;　　工序四：利用熱處理達到技術要求（硬度為HB255～285）：</p><p>　　考慮到本工件在實際應用以及后面工序的需要，必須有良好的綜合力學性能。選擇調質方法來滿足，強度較高，有良好的塑性及韌性，也便于切削加工，易得到較好的表面質量。為了能達到這種要求，經過熱處理冷卻后得到的外圓尺寸為：φ93；總長為：1074 ；桿頭長為：142。</p><p>　　工序五： 在車床上精車

47、φ90f8，φ50g8以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達到要求，同時保證各形位公差。</p><p>　　1、利用四爪卡盤、頂尖，一夾一頂加工桿體中φ90f8外圓。</p><p>　　選用90°YT硬質合車刀車外圓，用45°硬質合金車刀倒角6x45°。</p><p>　　依《金屬機械加工工藝手冊》可查得：切削深度 ap取2，進給量f

48、取0.2/r，切削速度V取151m/min。</p><p>　　則：n主軸 = 1000Vc/(πd) = 1000x151/(3.14x93) = 517(r/min) </p><p>　　取n主軸 =540 r/min </p><p>　　利用上述參數，先把工件車成φ90外圓達到技術要求：</p><p>　　ap取1，f取0.2

49、min/r,Vc取165m/min</p><p>　　換用45°車刀完成6x45°</p><p>　　則：n主軸 = 1000Vc/(πd) = 1000x165/(3.14x91) = 577r/min </p><p>　　取n主軸 =580 r/min</p><p>　　2、利用四爪卡盤夾住桿頭一端，用中心架支

50、承工件φ95，并接 </p><p>　　近小端φ55處，用45°硬質合金車刀車端面，保證桿體總長 </p><p><b>　　為1074。</b></p><p>　　依《機械加工工藝手冊》可查得：</p><p>　　ap取2，f取0.

51、5/r,Vc取116</p><p>　　則n主軸 = 1000Vc/(πd) = 671.7 r/min</p><p>　　取n主軸 =640 r/min </p><p>　　在依下面參數把工件車為1071</p><p>　　ap取1,f取0.2/r,Vc取165m/min</p><p>　　則n主軸 = 1

52、000Vc/(πd) = 955.4 r/min</p><p>　　取n主軸 =1000 r/min</p><p>　　3、利用頂尖，四爪卡盤，一夾一頂車削桿體中φ50外圓選用90°YT5硬質合金車刀車外圓，45°車刀倒角3寬的切斷刀切槽，半徑為2.5的圓弧切槽刀及螺紋刀。先加工φ50g8外圓，保證長度120，可依以下參數切削：</p><p&g

53、t;　　n主軸 = 1000Vc/(πd) = 671 r/min，取n主軸 =640 r/min</p><p>　　f取0.15/r，Vc取116m/min，ap取1</p><p>　　在加工2個3.8兩個槽，換用切槽刀。</p><p><b>　　可依如下參數切削：</b></p><p>　　f取0.15/r

54、，n主軸 取380r/min</p><p>　　Vc = πdn/1000 = πx50x380/1000 = 59.66m/min</p><p>　　一個槽切兩次，切出槽寬為3，直徑為φ46,保證公差要求。</p><p>　　在用半徑為2.5的圓弧切槽刀，在以右端面為長度基準的57處切圓弧槽，直徑保證為φ42。然后加工右端φ45x2-6g外圓，并倒角2x45

55、°。</p><p><b>　　依下列參數加工：</b></p><p>　　f取0.15/r，Vc取116m/min，ap取1</p><p>　　n主軸 = 1000Vc/(πd) = 1000x116/(3.14x50) = 738 r/min，</p><p>　　取n主軸=750r/min</

56、p><p>　　在加工最右端φ45外圓，并倒角2x45°，依下列參數加工：</p><p>　　ap取2,f取0.2/r,Vc取116m/min</p><p>　　則n主軸 = 1000Vc/(πd) = 820 r/min, 取n主軸=800r/min</p><p>　　最后加工M45x2-6g的三角形螺紋部分：</p>

57、;<p>　　依《機械加工工藝手冊》可查得加工如下參數：</p><p>　　此螺紋大徑d = 45,螺距為2細牙普通右旋螺紋，小徑中徑公差帶，中等旋合長度皆為6g。</p><p>　　小徑d1 = d-1.0825t = 45-1.0825x2 = 42.8</p><p>　　中徑d2 = d-0.65t = 45-0.65x2 = 43.8&l

58、t;/p><p>　　切削深度ap為：螺距x0.65x2 = 2x0.65x2 = 2.6</p><p>　　n主軸取90r/min</p><p>　　切削速度： Vc = πdn/1000 = 3.14x45x90/1000 = 12.7m/min</p><p>　　進給量： f = 0.5 min/r</p>

59、<p>　　進給速度： Vf = nf = 90x0.5 = 45/min</p><p>　　以上步驟完成桿體右端部分全部加工。</p><p>　　4、調頭上中心架找正外圓，在接頭打中心孔，用中心架夾住工件右端φ90外圓，通過工件旋轉，查看工件是否跳動，直到調好，找正為至。保證形位公差，用中心鉆在桿頭中心打中心孔。</p><p>　　工序六：如圖

60、2.5所示，銑桿頭140，并保證兩邊對稱度在0.1范圍內。利用自制的鏜床夾具把工件按要求夾在夾具上，選用端面銑刀把工件銑成總長為140，并使桿頭兩邊對稱相等，各端各銑?？梢酪韵聟导庸ぃ?lt;/p><p>　　n主軸取380r/min </p><p>　　進給量：Vf = afxzxn0 = 0.25x10x380=950/min</p><p>　　其中： af為

61、每齒進給量z為銑刀刀齒數目。</p><p>　　圖2.5 銑桿頭長為40的示意圖</p><p>　　被吃刀量取0.5各邊銑削總數為1。</p><p>　　切削速度V = πd0n0/1000 = πx80x380/1000 = 95.5m/min</p><p>　　其中：d0 銑刀直徑 ； n0 銑刀轉速r/s；</p>

62、<p>　　工序七: 如圖2.6所示，鏜φ50 孔（找正活塞桿外圓），鏜φ51孔及銑2X45，保證形位公差。將零件放在普通臥式鏜床T68上，用兩個V形架固定不讓其橫向移動，另外還需要用非標準夾具擋住另一端以保證其在鏜削過程中零件縱向移動。</p><p>　　首先應注意的是鏜刀必須與孔平行，如圖2.6</p><p>　　毛坯孔為φ44，鏜成φ50，粗糙度為3.2µ

63、m</p><p>　　經查表得需要:粗鏜、半精鏜，即可達到圖紙要求。 </p><p>　　其鏜削用量如下： </p><p>　　圖2.6 鏜φ50、ф51孔示意圖</p><p>　　表2.8 鏜削用量</p><p>　　然后倒角，轉動刀頭，完成2

64、x45°。完成之后，還要鏜削φ51長40孔，因為從φ50上公差+0.082下公差+0.03到φ51之間所要鏜削的量很小，因此，用半精鏜就可以了，其鏜削用量如圖2.6可知。倒角轉動刀頭，完成2x45°。此工序完畢可用內徑百分表、萬能角度尺等工具測量是否合格。</p><p>　　工序八: 磨外圓φ90成φ90。 </p><p>　　選用高精度外圓磨床MG1432A進

65、行磨削加工，選用PDAPA60#KV或PWA60#KV砂輪。因為下一工序要鍍鉻，所以不需要精磨，直接粗磨。其參數如下：砂輪線速度35m/s，工件轉速60～80r/min，橫向進給量0.02～0.03/單程，工作臺縱向進給速度0.5～1m/min。</p><p>　　為了提高耐磨性的防銹蝕目前國內傳統(tǒng)工藝是表面鍍耐磨性鉻單邊0.05，恢復尺寸要研磨，為了保證表面粗糙度，研磨前要粗磨，再研磨，其粗磨參數上即可。而其

66、研磨參數如下： </p><p>　　表2.9 磨削參數</p><p>　　砂輪修整：砂輪在磨削過程中，磨粒會逐漸磨鈍而失去能力，從而使磨削質量下降，因此必須及時進行修整，以恢復原來的切削能力。其砂輪修整用量的選擇參數如上表。</p><p>　　注意：磨削時要用磨削液為水溶性磨削液（69-1乳化液）。 </p><p>　　工序九:

67、 電鍍φ90單邊鍍鉻0.05，并拋光。</p><p>　　此組焊件必須具有堅硬、耐磨、耐熱、耐腐蝕及摩擦阻力低等特點，在正常情況下，如果全采用合金鋼制造，然后經過熱處理，可以達到上述要求。但在目前，我國優(yōu)質合金鋼材缺乏加之也不實際，也不經濟。因此采用鍍鉻可以滿足上述要求。</p><p>　　工序十: 磨外圓φ50g8適圖紙要求：</p><p>　　磨削參數如下

68、：砂輪線速度35m/s，工件轉速60～80r/min，橫向進給量0.02～0.03/單程，工作臺縱向進給速度0.5～1m/min。</p><p>　　工序十一: 按圖檢驗。</p><p>　　可用千分游標卡尺，內徑百分表以及螺紋檢驗卡片，萬能角度尺等工具按圖紙要求進行檢驗，保證合格產品上市。</p><p>　　3 機械加工工藝過程綜合卡片</p>

69、<p>　　表3.1桿頭加工工藝卡片</p><p>　　表3.2桿體加工工藝</p><p>　　表3.3組焊件加工工藝卡片</p><p><b>　　、</b></p><p><b>　　4 焊接夾具設計</b></p><p><b>　　4.

70、1設計原因</b></p><p>　　活塞桿桿頭和桿體在粗加工后，要將桿體和接頭焊接到一起，再進行熱處理，并進行最后的成型加工。固本工件是大批量的生產，為了提高加工效率，并能保證加工精度。因此，需設計制造專用焊接夾具來保證裝配關系和焊接優(yōu)勢。</p><p>　　圖4.1 焊接夾具示意圖</p><p>　　1為擋板、2為支撐板、3為支撐擋板， 4為M

71、10X2.5的螺釘（起頂緊作用）</p><p>　　4.2焊接夾具的設計原理</p><p>　　活塞桿為軸類零件，一般都以中心軸線為基準來加工其外表面。焊接夾具就是以活塞桿的軸線為基準而設計的。</p><p>　　將活塞桿φ90f8的部分放到支撐板2上，φ50g8的部分放于支撐擋板3上，并將φ90f8的端面頂住支撐支撐擋板板3的左端面，這樣活塞桿 就被固定了；

72、擋板1和支撐板2之間將放上活塞桿接頭，然后定好位置，調節(jié)M10X50的螺釘，使其端面頂著桿頭的外表面并加緊，這樣就固定好了兩焊件。用電焊機進行點焊，使工件的位置固定。點焊后，取下工件，按照技術要求進行焊接就可以了。</p><p>　　此焊接夾具結構簡單，便于制造，經濟實用，定位作用好。使用時要注焊接夾具和地面的平行度。</p><p>　　4.3所采用的定位基準</p>&

73、lt;p>　　1.定位基準的選取：</p><p>　?、?90f8的圓柱表面及其右端面。 </p><p>　　② 塞桿的中心軸線。</p><p>　?、?50g8的圓柱表面。</p><p>　　2.擋板、支撐板、支撐擋

74、板、圓鋼的作用：</p><p>　?、?支撐板2固定φ90f8部分。</p><p>　?、?支撐擋板3固定φ50g8的部分，支撐擋板3還可控制活塞桿的軸向移動。</p><p>　?、?板1通過調節(jié)緊固螺釘來對調整好的桿頭與桿體的位置進行固定。</p><p>　?、?四根φ10的圓鋼來聯(lián)結固定擋板、支撐板、支撐擋板，并保證其之間距離。&

75、lt;/p><p>　　4.4焊接夾具各部分參數的計算和選取原則</p><p>　　圖4.2 焊接夾具中各零件之間距離確定示意圖</p><p>　　圖4.3 粗加工成的活塞桿桿頭圖樣</p><p>　　圖4.4 粗加工成的活塞桿桿體圖樣</p><p>　　圖4.5 桿頭、桿體組焊后的圖樣</p>&l

76、t;p>　　1、長度方向的參數選取原則：</p><p>　　如圖4.2所示，考慮到擋板的厚度為10，支撐板2和支撐擋板3之間的距離應控制在894，保證總長1050。擋板1和支撐板2之間的實際距離（除擋板的厚度）為136 ，支撐板2和支撐擋板3之間的實際距離為874 。</p><p>　　如圖4.3所示，為粗加工成的活塞桿頭圖樣。</p><p>　?、?撐

77、板2和支撐擋板3之間距離的選擇：</p><p>　　如圖4.4所示，粗加工后φ90f8的長度為956 ，圓弧深為12，為了方便焊接，將擋板從圓弧方向向桿的右方向移動50，所以就得到了支撐板2和支撐擋板3的總長距離：S=總長-圓弧深-12-50=956-12-50=894（因考慮到擋板的厚度為10，所以支撐板2和支撐擋板3的之間距離為874）。</p><p><b>　　② 距

78、離的選用：</b></p><p>　　如圖4.5所示，活塞桿接頭和活塞桿的總長距離為1140，去掉小頭距離120，則總長距離為1020，加上擋板的厚度10，重疊12要減去，則總長為：</p><p>　　S=φ90f8的總長+φ76長-12+30=956+76-12+30=1050</p><p><b>　　③ 釘的選用：</b>

79、;</p><p>　　因為要伸進擋板1的距離為20 ，則螺釘的螺紋長度為50即可，所以選用M10X2.5,長度為50的螺釘。</p><p><b>　　2、板的加工原則：</b></p><p><b>　　圖4.6 擋板1</b></p><p>　　① 圖4.6所示，在擋板1的中心加工M10

80、的內螺孔。因為活塞桿的最大直徑為95，考慮到放置的穩(wěn)定性，所以擋板均選用長度為200的正方形，厚度為10的鋼板。</p><p><b>　　圖4.7 支撐板2</b></p><p>　?、?圖4.7所示，因為支撐板2的主要功用是放置活塞桿體95的部分，考慮到要選取間隙配合放置效果較好，所以中間的圓弧多加1的間隙，即圓弧直徑為96。</p><p

81、>　　圖4.8 支撐擋板3</p><p>　?、?圖4.8所示，因為支撐擋板3的主要用于是放置活塞桿體55的部分，考慮到要選取間隙配合放置效果較好，所以中間的圓弧多加1的間隙，即圓弧直徑為56。</p><p>　　4.5焊接夾具的成型加工</p><p>　　將擋板1、支撐板2和支撐擋板3加工好后，用φ10的四根圓鋼，圓鋼的長度為1050，按圖4.1焊成即

82、可。</p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　制訂機械加工工藝是機械制造企業(yè)工藝技術人員的一項主要工作內容。機械加工工藝規(guī)程的制訂與生產實際有著密切的聯(lián)系，它要求工藝規(guī)程制訂者具有一定的生產技術理論和生產實踐知識。</p><p>　　在實際生產中，由于零件的結構形狀、幾何精度、技術條件和生產批量等要求不同，一個零件往

83、往要經過一定的加工過程才能將其由圖樣變成成品零件。因此，機械加工工藝人員必須從工廠現(xiàn)有的生產條件和零件的生產批量出發(fā)，根據具體情況，在保證加工質量、提高生產效率和降低生產成本的前提下，對零件上的各加工表面選擇適宜的加工方法，合理地安排加工順序，科學地擬定加工工藝過程，才能獲得合格的機械零件。作為機電一體化專業(yè)的學生，通過這次畢業(yè)設計，使我們初步嘗試了零件制造工藝設計的全過程，為我們以后走上工作崗位打下了一個很好基礎。</p>

84、<p><b>　　致 謝</b></p><p>　　豐富多彩的求學生涯即將結束了，轉眼之間的事情會一下子浮現(xiàn)在眼前。熱愛這片五色土，一草一木也都有了很深的感情，很榮幸的看到了它在一點一滴發(fā)生著變化。 </p><p>　　首先非常感謝我的老師在我給予的關心與幫助，他們不僅以那嚴謹的治學態(tài)度、縝密的思維能力、嫻熟的操作技巧深刻地影響著我，更以他們那博

85、大的胸懷潛移默化地影響我如何學會去寬容別人，笑著面對生活。讓我感到不僅積累了豐富的學識，更在如何做人上讓我學到了很多，我將隨身攜帶著它們，勇敢的踏上新的人生之路。讓我深刻的認識到:無論生活多么的艱辛,惟有讀書才能夠充實我的頭腦,才會使我抵達成功的彼岸。</p><p>　　在此次論文寫作中，我去圖書館查資料，在網上搜集資料，經過兩個多月的精心準備，在*老師的指導下我終于完成了畢業(yè)設計論文，在此要感謝所有曾在論文寫

86、作期間對我提供一臂之力的同學和朋友。最后再次感謝*老師，他嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。在這里請接受我誠摯的謝意！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.北京.機械工業(yè)出版社，1994</p><p>

87、;　　[2] 肖詩剛主編.切削用量簡明手冊.北京.機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　[3] 文 劍主編.夾具工程師手冊.黑龍江科學出版社，1995</p><p>　　[4] 李 華主編.機械制造技術.機械工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[5] 孟小農主編.機械加工工藝手冊.機械工業(yè)出版社，1993</p><p>