銑床畢業(yè)設(shè)計--數(shù)控銑削工藝設(shè)計

1、<p><b>　　題 目： 數(shù)控銑削</b></p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　目錄................................................................................................................

2、............... 1</p><p>　　天河學(xué)院業(yè)設(shè)計任務(wù)書............................................................................................... 2</p><p>　　數(shù)控銑削工藝設(shè)計..........................................

3、............................................................. 3</p><p>　　引言............................................................................................................................... 5<

4、;/p><p>　　第一章 設(shè)計課題分析................................................................................................. 8</p><p>　　1.1 零件圖樣分析；.........................................................

5、.............................................................. 8</p><p>　　1.1.1 零件尺寸分析........................................................................................................................

6、8</p><p>　　1.1.2 加工精度以及粗糙度的要求................................................................................................ 9</p><p>　　1.1.3 材質(zhì)以及硬度要求...........................................

7、..................................................................... 9</p><p>　　1.2 零件的工藝分析；..................................................................................................................

8、. 10</p><p>　　1.2.1 加工設(shè)備的選用................................................................................................................... 10</p><p>　　1.2.2 毛坯尺寸及材料確定........................

9、................................................................................... 10</p><p>　　第二章 工藝規(guī)程設(shè)計說明........................................................................................11</p>

10、;<p>　　2.1 切削方式的確定...................................................................................................................... 11</p><p>　　2.1.1 順銑與逆銑的選擇.....................................

11、.......................................................................... 11</p><p>　　2.1.2 切削方式的選擇...........................................................................................................

12、.........11</p><p>　　2.2 切削三要素的確定.................................................................................................................. 11</p><p>　　2.2.1 切削速度V 米（分）..................

13、........................................................................................ 11</p><p>　　2.2.2 進(jìn)刀量（走刀量）F...........................................................................................

14、.................. 12</p><p>　　2.2.3 吃刀深度（切削深度）....................................................................................................... 12</p><p>　　2.3 裝夾定位的確定....................

15、.................................................................................................. 12</p><p>　　2.4 數(shù)值的確定.......................................................................................

16、....................................... 13</p><p>　　2.5 刀具的選擇.............................................................................................................................. 15</p><p

17、>　　第三章 加工程序....................................................................................................... 16</p><p>　　3.1 編寫零件加工程序單................................................................

18、.............................................. 16</p><p>　　3.2 零件圖...................................................................................................................................... 25<

19、/p><p>　　3.3 三維圖像.................................................................................................................................. 25</p><p>　　3.4 零件走刀路徑...........................

20、............................................................................................... 25</p><p>　　小結(jié).................................................................................................

21、............................ 29</p><p>　　后記............................................................................................................................. 30</p><p>　　參考文獻(xiàn).........

22、............................................................................................................ 31</p><p><b>　　任務(wù)書</b></p><p><b>　　數(shù)控銑削工藝設(shè)計</b></p>&l

23、t;p>　　摘要：剛開始接到這個圖紙的時候，我就覺得這個工件似乎對我來說有點兒難</p><p>　　度，但是當(dāng)我仔細(xì)去接觸這個圖紙的外形輪廓和尺寸時，發(fā)現(xiàn)這其中并不是我想</p><p>　　象中那么難。不就是凸臺和沉孔罷了。于是我按照圖紙里面的數(shù)據(jù)，信息，開始</p><p>　　了工藝的設(shè)計。首先，應(yīng)該是把毛坯放在第一位去考慮的，因為要加工出一個高<

24、;/p><p>　　質(zhì)量的零件，選取毛坯是很重要的！毛坯的大小最好與工件的大小相差不大，可</p><p>　　以減少加工過程中刀具的切削量，減少加工的時間，降低加工成本，提高效率。</p><p>　　其次，就是對毛坯的材料進(jìn)行分析，在設(shè)定切削三要素時，一定要考慮的毛坯的</p><p>　　材料，以免損壞毛坯或使刀具很快磨損。最后，選擇合適的

25、數(shù)控設(shè)備進(jìn)行數(shù)控加</p><p>　　工。具體針對這個圖形，我選用了數(shù)控銑床。對于加工程序，我是用電腦繪圖</p><p>　　軟件編制程序的方法對該圖紙進(jìn)行編程。包括將加工零件的全部工藝過程、確定</p><p>　　加工方案、工藝參數(shù)、位移數(shù)據(jù)等以規(guī)定的代碼、程序格式寫出,編制出了適合</p><p><b>　　所選銑床的程

26、序。</b></p><p>　　關(guān)鍵詞：加工工藝設(shè)計，電腦編制程序，數(shù)控銑床加工。</p><p><b>　　引言</b></p><p>　　邁向 21 世紀(jì)，數(shù)控專業(yè)作為一個朝陽產(chǎn)業(yè)越加突顯出它的重要性，無論汽</p><p>　　車，飛機，輪船等工業(yè)產(chǎn)品的制造都離不開數(shù)控技術(shù)。當(dāng)今社會市場上急需數(shù)控

27、</p><p>　　專業(yè)的人才。數(shù)控專業(yè)人才的數(shù)量和素質(zhì)很大程度決定了一個國家的綜合國力。</p><p>　　然而機械產(chǎn)品日趨精密，復(fù)雜，人們對機械產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率也相應(yīng)的提出</p><p>　　了更高的要求，精密度越高形狀越來越復(fù)雜。復(fù)雜零件用普通機床是很難加工的！</p><p>　　這也使得我們必須在數(shù)控技術(shù)的研究，發(fā)明方面，

28、不斷地發(fā)展和創(chuàng)新，使它向更</p><p><b>　　高的地方發(fā)展。</b></p><p>　　數(shù)控機床是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進(jìn)行控制的機床，或者</p><p>　　說是裝備了數(shù)控機床。它是一種技術(shù)密集及自動化程度很高的機電一體化加工設(shè)</p><p>　　備，是數(shù)控技術(shù)與機床相結(jié)合的產(chǎn)物。數(shù)控加工

29、則是根據(jù)被加工的零件的圖樣和</p><p>　　工藝要求。編制出以數(shù)字、代碼表示的程序，傳輸?shù)綑C床的數(shù)控裝置或控制計算</p><p>　　機中，以控制工件和工具的相對運動，使之加工出合格零件的方法</p><p><b>　　。</b></p><p>　　在數(shù)控加工過程中，如果數(shù)控機床是硬件的話，數(shù)控工藝和數(shù)控程序

30、就相當(dāng)</p><p>　　于軟件，兩者缺一不可。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生，發(fā)展而逐步完</p><p>　　善的一種應(yīng)用技術(shù)。實現(xiàn)數(shù)控加工，編程在這里面扮演了一個相當(dāng)重要的角色。</p><p>　　編程前必須要做好必要的準(zhǔn)備工作，編程后還要進(jìn)行必要的善后處理工作，數(shù)控</p><p>　　加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各

31、種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于</p><p><b>　　整個數(shù)控加工過程。</b></p><p>　　數(shù)控加工工藝的特點：數(shù)控加工的工藝內(nèi)容十分明確而且具體。進(jìn)行數(shù)控加</p><p>　　工時，數(shù)控機床接受數(shù)控系統(tǒng)的系統(tǒng)指令。完成各種運動，實現(xiàn)加工要求。數(shù)控</p><p>　　加工的工藝要求相當(dāng)準(zhǔn)確而且嚴(yán)密。數(shù)

32、控加工不能像通用機床加工那樣，可以對</p><p>　　加工過程的問題由操作者根據(jù)自己的經(jīng)驗自由地進(jìn)行調(diào)整。數(shù)控加工的工序相對</p><p>　　集中。一般來說，在普通機床上是根據(jù)機床的種類進(jìn)行單工序加工。而在數(shù)控機</p><p>　　床上往往是在工件的一次裝夾中完成鉆，鉸，攻螺紋等多工序的工作。</p><p>　　數(shù)控加工工藝在整個

33、數(shù)控加工當(dāng)中所起的作用是很大的，它也是跟數(shù)控加工</p><p>　　是成為了一種密不可分的關(guān)系，兩者都發(fā)揮了很大的作用。數(shù)控加工工藝過程是</p><p>　　數(shù)控加工工序設(shè)計的基礎(chǔ)，其質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響零件加工質(zhì)量和生產(chǎn)率，故應(yīng)</p><p>　　力求最合理的工藝過程。為此，在數(shù)控加工工藝過程設(shè)計中應(yīng)注意工序劃分和加</p><p>&

34、lt;b>　　工順序的安排。</b></p><p>　　(1)工序劃分：數(shù)控機床與普通機床加工相比較，加工工序更加集中</p><p>　　1)以一次安裝加工作為一道工序：適應(yīng)加工內(nèi)容不多的工件。</p><p>　　2)以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序：適合一次裝夾的加工內(nèi)容很多，程序</p><p>　　很長的工作，減少

35、換刀次數(shù)和空程時間。</p><p>　　3)以加工部位劃分工序：適應(yīng)加工內(nèi)容很多的工件。按零件的結(jié)構(gòu)特點將加</p><p>　　工部位分成幾部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等，每一部分的加工都作為一個</p><p><b>　　工序。</b></p><p>　　4)以粗、精加工劃分工序：對易產(chǎn)生加工變形的工件，應(yīng)將

36、粗、精加工分在</p><p><b>　　不同的工序進(jìn)行。</b></p><p>　　劃分工序要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，</p><p>　　安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況，靈活掌握，力求合理。</p><p>　　(2)加工順序的安排</p><p>　　加工順

37、序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，</p><p>　　重點保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下</p><p><b>　　原則：</b></p><p>　　1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊；</p><p>　　2)先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外

38、輪廓；</p><p>　　3)盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)；</p><p>　　4)在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。</p><p>　　而作為數(shù)控加工這方面，它的作用也是非常大的，數(shù)控加工就是泛指在數(shù)</p><p>　　控機床上進(jìn)行零件加工的工藝過程。數(shù)控機床是一種用計算機來控制的機床，用</p>

39、<p>　　來控制機床的計算機，不管是專用計算機、還是通用計算機都統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控機床的運動和輔助動作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是</p><p>　　由程序員根據(jù)工件的材質(zhì)、加工要求、機床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式(數(shù)</p><p>　　控語言或符號)編制的。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)

40、出</p><p>　　運行或終斷信息來控制機床的各種運動。當(dāng)零件的加工程序結(jié)束時，機床便會自</p><p>　　動停止。任何一種數(shù)控機床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒有輸入程序指令，數(shù)控機床就</p><p><b>　　不能工作。</b></p><p>　　機床的受控動作大致包括機床的起動、停止；主軸的啟停、旋轉(zhuǎn)方向<

41、;/p><p>　　和轉(zhuǎn)速的變換；進(jìn)給運動的方向、速度、方式；刀具的選擇、長度和半徑的補償；</p><p>　　刀具的更換，冷卻液的開起、關(guān)閉等。</p><p>　　對于這個工件的設(shè)計，這其中它的加工工藝設(shè)計還是占了主要的部分，從</p><p>　　草圖著手，一開始在我大腦里面形成了一個總的思維，一個比較大的方向，使我</p>

42、<p>　　自己知道我要如何來制作這一份設(shè)計。在這一份設(shè)計當(dāng)中，從一開始插入了該工</p><p>　　件的草圖，再由其逐漸向下展開工藝等其它的設(shè)計。在這份設(shè)計當(dāng)中，所有的圖</p><p>　　像（包括制表、刀具卡、工序卡），我都是采用CAD 為主，電腦的“畫圖”為</p><p>　　輔的方式導(dǎo)入到Word 文檔里面去的。具體方法就是在CAD 軟件當(dāng)

43、中，把圖復(fù)</p><p>　　制到電腦“畫圖”軟件中去，然后截圖，反色，再把它復(fù)制粘貼到Word 文檔里</p><p>　　面。我選擇這樣的方式有兩個原因，第一，這樣我能夠很方便的修改我的圖像里</p><p>　　面的尺寸、文字、尺寸標(biāo)注線，直接在CAD 當(dāng)中就可以完成，然后按上述方法</p><p>　　導(dǎo)入；第二，因為有一些人是直接

44、用CAD 直接復(fù)制粘貼到Word 文檔里面的，</p><p>　　但是打印出來的效果是輪廓線很粗，但是所有的尺寸標(biāo)注線都看不清晰甚至是看</p><p>　　不見，導(dǎo)致圖文效果不好。我采用的這種方式，是以圖片的形式導(dǎo)入，所以打印</p><p>　　出來的效果是很好的，輪廓線還有其它的線都很清晰。</p><p>　　當(dāng)然我在制作這一份設(shè)計

45、時，當(dāng)中有很多不懂的地方，即使有一些是以前</p><p>　　讀過的知識，但是由于太久沒有去復(fù)習(xí)，導(dǎo)致很多地方都搞不懂，所以只能得回</p><p>　　去翻閱我以前所學(xué)過的知識，如果疑難之處是教科書里面沒有的，我就去圖書館</p><p>　　借閱一些與其相關(guān)的書籍來學(xué)習(xí)，不斷的問我的指導(dǎo)老師，請求老師的幫助。直</p><p><

46、b>　　到這一份設(shè)計完工。</b></p><p><b>　　第一章設(shè)計課題分析</b></p><p>　　1.1 零件圖樣分析；</p><p>　　1.1.1 零件尺寸分析</p><p>　　根據(jù)數(shù)控銑削加工的特點，對零件圖樣進(jìn)行工藝性分析，要注意考慮以下問</p><p&

47、gt;<b>　　題：</b></p><p><b>　　圖1 數(shù)控銑削實例</b></p><p>　　從圖1 可以知道，1，從外形結(jié)構(gòu)來看：這個工件由平面、凸臺及型腔組成，</p><p>　　另外在兩邊還有沉孔，總的來說，這個工件的外形結(jié)構(gòu)還算是比較簡單的，因為</p><p>　　該結(jié)構(gòu)中

48、沒有曲面的存在，所以給編程帶來了一些方便的地方。2，從尺寸方面</p><p>　　來說,：這個工件的基本尺寸完整。圓臺還有沉孔的基本尺寸都已經(jīng)標(biāo)明，定位</p><p>　　尺寸和定形尺寸都已經(jīng)明確，相應(yīng)的粗糙度也已經(jīng)給出。由于加工程序是以標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　的坐標(biāo)點來編制的，因此，各幾何要素間的互相關(guān)系（例如相切，相交，垂直等）</p>&l

49、t;p>　　應(yīng)該明確，每個幾何要素的條件要充分，應(yīng)無引起矛盾的多余尺寸或者影響工序</p><p>　　安排的密封尺寸等。數(shù)控加工的零件，圖樣上的尺寸可以采用同一基準(zhǔn)標(biāo)注，即</p><p>　　標(biāo)注尺寸。這樣既便于編程。又有利于設(shè)計基準(zhǔn)與編程原點的統(tǒng)一。</p><p>　　1.1.2 加工精度以及粗糙度的要求</p><p>　　所

50、謂加工精度，是指零件加工后的幾何形狀和相互位置的實際值與理想值之</p><p>　　間的符合程度，而它們之間的偏離程度（即差異）則為加工誤差.加工誤差的大</p><p>　　小反映了加工精度的高低.加工精度包括了三個方面：尺寸精度、幾何形狀精度、</p><p>　　相互位置精度。影響加工精度主要因素有：機床誤差、刀具誤差、工件內(nèi)應(yīng)力引</p>&

51、lt;p><b>　　起的誤差等。</b></p><p>　　精糙度即表面質(zhì)量。影響表面質(zhì)量的因素主要有：工件材料、切削量、刀具</p><p>　　材料、表面光潔度、工藝系統(tǒng)的振動和刀具的幾何參數(shù)。因此，對于該零件粗糙</p><p>　　度的加工要求，在加工過程當(dāng)中應(yīng)該要注意這一點。</p><p>　　1.

52、1.3 材質(zhì)以及硬度要求</p><p>　　我假設(shè)這塊工件的材質(zhì)是珠光體灰鑄鐵，它內(nèi)含有大量石墨元素，具有較高</p><p>　　的強度和硬度，物理性質(zhì)和鋼相似，但價格比鋼便宜。 灰鑄鐵可以承受較大的</p><p>　　應(yīng)力（抗彎應(yīng)力小于300MPA），切削時，石墨能起到潤滑的作用，使切削力減小，</p><p>　　是十分合適的加工材

53、料，如表1。其他性能：良好的鑄造性能，良好的減振性，</p><p>　　良好的耐磨性以及低的缺口敏感性！</p><p><b>　　表1 工件材質(zhì)</b></p><p>　　1.2 零件的工藝分析；</p><p>　　1.2.1 加工設(shè)備的選用</p><p>　　如果是不太復(fù)雜，批量又不

54、多的情況下，我認(rèn)為應(yīng)該選用通用機床。而產(chǎn)品</p><p>　　的品種比較多，加工精度要求高，單件產(chǎn)品要求批量少的情況下，使用數(shù)控機床</p><p>　　是一個比較好的方法。因為這樣可以獲得較高的利益。我們可以從以下幾點考慮</p><p><b>　　選用加工設(shè)備：</b></p><p>　?。?）機床精度應(yīng)與工件

55、加工的精度要求相適應(yīng).因為機床的精度過高或過低都不</p><p><b>　　符合成本。</b></p><p>　?。?）工件的生產(chǎn)類型要和機床的生產(chǎn)效率相適應(yīng)。</p><p>　?。?）機床規(guī)格要與工件的外形尺寸相附和，既大件零件用大機床，小件零件用</p><p><b>　　小機床。</b&g

56、t;</p><p>　　因此，對該零件的加工，我選用了數(shù)控銑床。</p><p>　　1.2.2 毛坯尺寸及材料確定</p><p>　　毛坯的形狀和尺寸越接近成品就越理想，因為材料消耗越小，加工的時間也</p><p>　　越少。有利于提高加工效率，降低成本。</p><p>　　根據(jù)圖紙的要求，該零件的毛胚種類選

57、用φ240×120×50，材料為45#鋼。</p><p>　　由于毛坯最大輪廓跟工件是完全一樣的，所以這個條件給加工和編程序帶來了一</p><p>　　些方便之處，因為毛坯接近工件尺寸，在加工的過程當(dāng)中就會減少對毛坯的切削</p><p>　　量，減少一些不必要的程序去加工余量，可以說是節(jié)省了原材料和加工的時間。</p><

58、;p>　　數(shù)控銑床由于是自動化加工，除要求毛坯的余量要充分、均勻，毛坯裝夾要</p><p>　　方便，可靠外，還要注意到數(shù)控銑床最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸。</p><p>　　如果已確定或準(zhǔn)備采用數(shù)控銑削，就應(yīng)該事先對毛坯的設(shè)計進(jìn)行必要的更改或有</p><p>　　設(shè)計時就充分加以考慮。即在零件圖注明的非加工表面處也增加適當(dāng)?shù)挠嗔?。?lt;

59、/p><p>　　則，毛坯將不適合加工設(shè)備，加工很難進(jìn)行下去。因為，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控銑床，</p><p>　　就應(yīng)在對零件圖進(jìn)行工藝分析后，結(jié)合銑床的特點，對零件毛坯進(jìn)行工藝分析！</p><p>　　第二章工藝規(guī)程設(shè)計說明</p><p>　　2.1 切削方式的確定</p><p>　　2.1.1 順銑與逆銑的選擇&l

60、t;/p><p>　　根據(jù)順銑與逆銑加工的特點.在粗加工時,工件表面有硬皮,為了防止銑刀崩</p><p>　　刀和打刀,先選擇逆銑方式進(jìn)行粗加工.在精加工時,工件表面無硬皮,為了提高零</p><p>　　件的表面加工質(zhì)量,減小刀具的磨損.采用順銑方式進(jìn)行精加工。</p><p>　　2.1.2 切削方式的選擇</p><p

61、>　　銑削的方式有三種:行切法,環(huán)切法,拐角過度方式。</p><p>　　本設(shè)計計劃用環(huán)切法對零件進(jìn)行切削加工.因為環(huán)切法是刀具對工件面由外</p><p>　　到內(nèi)進(jìn)行切削，通過X,Y 坐標(biāo)來“工件”的外形輪廓。這種走刀方式能保證在</p><p>　　切削加工過程中,順銑和逆銑的一致性.編程時可根據(jù)零件的加工要求選擇順銑或</p><

62、p>　　逆銑的一種走刀方式,確保零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2.2 切削三要素的確定</p><p>　　2.2.1 切削速度V 米（分）</p><p>　　要選擇主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)，必須首先知道切削速度 V 應(yīng)該取多少。</p><p>　　V 的選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。</p><p&

63、gt;　　一般情況下，我們采用銑刀銑平面的時候S 為1600-1800。精切時要保證加</p><p>　　工的質(zhì)量，速度可以把它調(diào)高一些，S ?。?800-2500）而在螺紋加工、切斷、</p><p>　　鏜孔的時候，S 一般取較低，可以防止刀具材料的損壞。S 一般取200-300，甚</p><p><b>　　至更低！</b></

64、p><p>　　2.2.2 進(jìn)刀量（走刀量）F</p><p>　　主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工時，表面要求高。走刀量取?。?lt;/p><p>　　0.06-0.12MM/主軸每轉(zhuǎn)。</p><p>　　粗加工時，可取大一些。主要取決于刀具強度。一般可取0.3 以上，刀具主</p><p>　　后角較大時刀具強度

65、差.進(jìn)刀量不能太大。</p><p>　　2.2.3 吃刀深度（切削深度）</p><p>　　粗加工時，根據(jù)工件，刀具，機床情況決定。一般加工中心切削正火狀態(tài)下的HT250 </p><p>　　灰鑄鋼，半徑方向切刀深度一般不超過7MM</p><p>　　另外還要注意，如果數(shù)控銑床的主軸變速采用的是普通變頻調(diào)速，那么主軸</p>

66、;<p>　　每分鐘轉(zhuǎn)速很低時（低于100-200 轉(zhuǎn)/分），電機輸出功率將顯著降低。這個時</p><p>　　候吃刀深度及進(jìn)刀量就要取小數(shù)值了。</p><p>　　表2 為常用的切削速度。</p><p><b>　　表2</b></p><p>　　2.3 裝夾定位的確定</p>&l

67、t;p>　　在機床上加工零件時，為保證加工精度，必須先使工件在機床上占據(jù)一個正</p><p>　　確的位置，即定位然后將其壓緊夾牢，使其在加工中保持這一正確位置不變，即</p><p>　　夾緊，從定位到夾緊的全過程稱為工件的裝夾。假如工件沒有夾緊，就會使工件</p><p>　　在加工的過程中，出現(xiàn)松動，影響其加工的質(zhì)量，甚至還有可能會使整個工件在<

68、/p><p>　　加工的過程當(dāng)中整個脫離夾具。</p><p>　　根據(jù)六點定位原理，用六個支承點（即定位元件）未限制工件的六個自由度，</p><p>　　其中每一個支承點相應(yīng)的一個自由度。參照零件圖的工藝分析，該零件圖要用到</p><p>　　多個表面定位，應(yīng)選擇其中一個較大的表面為主要定位基準(zhǔn)。</p><p>&

69、lt;b>　　2.4 數(shù)值的確定</b></p><p>　　根據(jù)零件圖，按照已經(jīng)確認(rèn)的走刀路線和編程誤差，計算數(shù)控系統(tǒng)所輸入加</p><p>　　工的數(shù)據(jù)，稱之為數(shù)控加工的數(shù)值計算，數(shù)值計算根據(jù)加工表面的幾何形態(tài)，誤</p><p>　　差要求所用的數(shù)控機床具有的功能（坐標(biāo)軸數(shù)、插補、補償）以及刀刃形狀等諸</p><p&g

70、t;　　因素的不同，有不同的計算內(nèi)容。主要有：零件輪廓的基點和節(jié)點的計算，刀具</p><p>　　中心軌跡的計算，輔助計算等。</p><p>　　刀具中心軌跡計算：全功能的數(shù)控系統(tǒng)具有刀具補償功能，編程時只要計算</p><p>　　出零件輪廓上的基點或者節(jié)點坐標(biāo)，給出有關(guān)刀具補償指令及相關(guān)的數(shù)據(jù)，數(shù)控</p><p>　　裝置可自動進(jìn)行

71、刀具編程的計算，算出所需的刀具中心軌跡坐標(biāo)，控制刀具運動。</p><p><b>　　2.5 刀具的選擇</b></p><p>　　一般情況下，在銑削平面時，粗銑為了降低切削能力，銑刀直徑應(yīng)該小些，但不</p><p>　　能過小以避免對機床的加工效率造成影響，在精銑中為減小接刀痕跡、銑刀直徑</p><p>　　應(yīng)

72、該大些，速度相應(yīng)也可以調(diào)高一些。</p><p>　　表3 數(shù)控加工刀具卡</p><p>　　表4 數(shù)控加工工序卡</p><p><b>　　第三章加工程序</b></p><p>　　在進(jìn)行工件外輪廓的加工時，應(yīng)該要注意刀具的半徑補償，不然的話會導(dǎo)致</p><p>　　過切或加工不到位的情

73、況，從而導(dǎo)致工件的報廢，所以這是要考慮進(jìn)去的一個因</p><p>　　素，其它基本上沒有什么需要特別注意的地方。</p><p>　　我用Mastercam軟件編程再導(dǎo)出程序：</p><p><b>　　圖2（零件圖）</b></p><p>　　O0001

74、 程序號</p><p>　　N100G21G54G64 裝一號刀具 </p><p>　　N102G0G17G40G49G80G90 建立坐標(biāo)系，快速定位</p><p>　　N104T1M6

75、 刀具到達(dá)安全高度，冷卻液開 </p><p>　　N106G0G90G54X-135.184Y-65.336A0.S1600M3 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1600</p><p>　　N108G43H1Z10. 切入工件，開始粗加工挖槽

76、 </p><p><b>　　N110Z5.</b></p><p>　　N112G1Z0.F500.</p><p>　　N114X-125.184F1200.</p><p>　　N116Y65.859</p><p>　　N118X125.184</p>&

77、lt;p>　　N120Y-65.336</p><p>　　N122X-125.184</p><p>　　N124X-118.448Y-58.836</p><p>　　N126X-117.684Y-56.336</p><p>　　N128Y56.664</p><p>　　N130X-118.448Y59.

78、164</p><p>　　N132X118.448</p><p>　　N134X117.684Y56.664</p><p>　　N136Y-56.336</p><p>　　N138X118.448Y-58.836</p><p>　　N140X111.629</p><p>　　N142

79、X-111.629</p><p>　　N144X-109.684Y-55.836</p><p>　　N146Y49.164</p><p>　　N148X-110.448Y51.664</p><p>　　N150X110.448</p><p>　　N152X109.684Y49.164</p>&

80、lt;p>　　N154Y6.664</p><p>　　N156X110.233Y4.664</p><p>　　N158X110.273Y2.664</p><p>　　N8580X-14.625</p><p>　　N8582Z5.F3000.</p><p>　　N8584G0Z10.</p>

81、<p>　　N8586X-9.371Y20.782</p><p><b>　　N8588Z5.</b></p><p>　　N8590G1Z-15.F500.</p><p>　　N8592X13.949F800.</p><p>　　N8594X14.305Y21.581</p><p

82、>　　N8596X-4.75</p><p>　　N8598Z5.F3000.</p><p>　　N8600G0Z10.</p><p>　　N8602X-.519Y22.381</p><p><b>　　N8604Z5.</b></p><p>　　N8606G1Z-15.F500.&

83、lt;/p><p>　　N8608X14.706F800.</p><p>　　N8610X15.108Y23.18</p><p>　　N8612X3.23</p><p>　　N8614Z5.F3000.</p><p>　　N8616G0Z10.</p><p>　　N8618X6.823Y2

84、3.979</p><p><b>　　N8620Z5.</b></p><p>　　N8622G1Z-15.F500.</p><p>　　N8624X15.517F800.</p><p>　　N8626X15.972Y24.779</p><p>　　N8628X10.161</p&g

85、t;<p>　　N8630Z5.F3000.</p><p>　　N8632G0Z10.</p><p>　　N8634X13.318Y25.578</p><p><b>　　N8636Z5.</b></p><p>　　N8638G1Z-15.F500.</p><p>　　N8

86、640X16.428F800.</p><p>　　N8642X16.27Y26.377</p><p>　　N8644X16.899</p><p>　　N8646Z5.F3000.</p><p>　　N8648G0Z10. 挖槽粗精工完成</p>

87、;<p>　　N8650M5 取消刀補，提刀 </p><p>　　N8656M30 主軸停止，冷卻液關(guān)</p><p>　　O0002

88、 程序號</p><p>　　N100G21G54G64 裝夾二號刀</p><p>　　N102G0G17G40G49G80G90 刀具到達(dá)安全高度，冷卻液開 </p><p>　　N104T

89、2M6 建立坐標(biāo)系，粗精R6槽</p><p>　　N106G0G90G54X-42.611Y-6.391A0.S2500M3</p><p>　　N108G43H2Z10.</p><p><b>　　N110Z5.</b></p><p>

90、　　N112G1Z-14.6F500.</p><p>　　N114G2X-47.599Y-6.652Z-15.R2.5</p><p>　　N116G1X-47.824Y-6.674F800.</p><p>　　N118G2X-47.4Y-2.92R20.461</p><p>　　N120G3X-47.788Y5.807R32.744&

91、lt;/p><p>　　N122G2X-44.638Y9.653R3.279</p><p>　　N124G3X4.663Y15.438R258.729</p><p>　　N126G2X8.541Y11.507R3.286</p><p>　　N128G3X8.544Y-11.527R52.683</p><p>　　N

92、130G2X4.664Y-15.438R3.286</p><p>　　N132G3X-44.641Y-9.652R258.754</p><p>　　N134G2X-47.824Y-6.674R3.279</p><p>　　N136G1X-45.069Y-6.507</p><p>　　N138X-45.029Y-5.757</p&

93、gt;<p>　　N140X-44.959Y-5.007</p><p>　　N142X-44.857Y-4.257</p><p>　　N144X-44.723Y-3.507</p><p>　　N146X-44.675Y-3.257</p><p>　　N148X-44.609Y-2.507</p><p

94、>　　N150X-44.552Y-1.507</p><p>　　N152X-44.523Y-.507</p><p><b>　　N154Y.493</b></p><p>　　N156X-44.551Y1.493</p><p>　　N158X-44.608Y2.493</p><p>

95、　　N160X-44.694Y3.493</p><p>　　N162X-44.809Y4.493</p><p>　　N9432X-35.953Y-.855</p><p>　　N9434X-26.397Y-.105</p><p>　　N9436X-23.302Y.145</p><p>　　N9438X-20.7

96、88Y.395</p><p>　　N9440X-18.484Y.645</p><p>　　N9442X-16.346Y.895</p><p>　　N9444X-14.341Y1.145</p><p>　　N9446X-12.45Y1.395</p><p>　　N9448X-10.653Y1.645</p

97、><p>　　N9450X-8.939Y1.895</p><p>　　N9452X-5.728Y2.395</p><p>　　N9454X-4.226Y2.645</p><p><b>　　N9456X-4.</b></p><p>　　N9458X-4.097Y2.145</p>

98、<p>　　N9460X-4.12Y1.395</p><p>　　N9462X-4.139Y.145</p><p>　　N9464X-4.11Y-1.855</p><p>　　N9466X-4.1Y-2.105</p><p>　　N9468X-4.005Y-2.605</p><p>　　N9470

99、X-4.499</p><p>　　N9472X-7.597Y-2.105</p><p>　　N9474X-9.242Y-1.855</p><p>　　N9476X-10.961Y-1.605</p><p>　　N9478X-12.762Y-1.355</p><p>　　N9480X-14.66Y-1.105&

100、lt;/p><p>　　N9482X-16.67Y-.855</p><p>　　N9484X-18.816Y-.605</p><p>　　N9486X-21.129Y-.355</p><p>　　N9488X-23.655Y-.105</p><p>　　N9490Z5.F3000.</p><p

101、>　　N9492G0Z10. R6槽加工完成</p><p>　　N9494M5 取消刀補，提刀</p><p>　　N9500M30 主軸停止，冷卻液關(guān)閉<

102、;/p><p>　　O0003 程序號</p><p>　　N100G21G54G64 裝夾3號刀具</p><p>　　N102G0G17G40G49G80G90 建立坐標(biāo)系，精銑沉

103、孔，冷卻液開</p><p>　　N104T4M6 </p><p>　　N106G0G90G54X-64.42Y-17.868A0.S2500M3</p><p>　　N108G43H4Z10.</p><p><b>　　N110Z5.</b>&l

104、t;/p><p>　　N112G1Z-15.F500.</p><p>　　N114X-63.793Y-17.302F800.</p><p>　　N116X-62.557Y-16.054</p><p>　　N118X-61.383Y-14.677</p><p>　　N120X-60.291Y-13.174</p

105、><p>　　N122X-59.297Y-11.55</p><p>　　N124X-58.421Y-9.815</p><p>　　N126X-57.677Y-7.981</p><p>　　N128X-57.082Y-6.063</p><p>　　N130X-56.647Y-4.08</p><p

106、>　　N132X-56.382Y-2.051</p><p>　　N134X-56.293Y0.</p><p>　　N136X-56.382Y2.051</p><p>　　N138X-56.647Y4.08</p><p>　　N140X-57.082Y6.063</p><p>　　N142X-57.677

107、Y7.981</p><p>　　N144X-58.421Y9.815</p><p>　　N146X-59.297Y11.55</p><p>　　N148X-60.291Y13.174</p><p>　　N150X-61.383Y14.677</p><p>　　N152X-62.557Y16.054</p

108、><p>　　N154X-63.793Y17.302</p><p>　　N156X-64.42Y17.868</p><p>　　N158Z5.F3000.</p><p>　　N160G0Z10.</p><p>　　N162X-69.8Y20.65</p><p>　　N6274X-81.50

109、5Z-7.343</p><p>　　N6276X-80.762Z-7.486</p><p>　　N6278X-80.Z-7.534</p><p>　　N6280X-79.238Z-7.486</p><p>　　N6282X-78.495Z-7.343</p><p>　　N6284X-77.786Z-7.113

110、</p><p>　　N6286X-77.126Z-6.805</p><p>　　N6292Z-6.603</p><p>　　N6294X-77.907Z-6.807</p><p>　　N6296X-78.577Z-7.024</p><p>　　N6298X-79.28Z-7.159</p>&l

111、t;p>　　N6300X-80.Z-7.205</p><p>　　N6302X-80.72Z-7.159</p><p>　　N6304X-81.423Z-7.024</p><p>　　N6306X-82.093Z-6.807</p><p>　　N6308X-82.551Z-6.603</p><p>　　

112、N6310X-81.649Y6.591</p><p>　　N6312Z-6.608</p><p>　　N6314X-81.339Z-6.698</p><p>　　N6316X-80.678Z-6.824</p><p>　　N6318X-80.Z-6.867</p><p>　　N6320X-79.322Z-6.

113、824</p><p>　　N6322X-78.661Z-6.698</p><p>　　N6324X-78.351Z-6.608</p><p>　　N6326Z5.F3000.</p><p>　　N6328G0Z10. </p><p>

114、　　N6330M5 主軸停止，冷卻液關(guān)閉</p><p>　　N6336M30 程序結(jié)束</p><p><b>　　3.2 零件圖</b></p><p><b

115、>　　圖3（零件圖）</b></p><p><b>　　3.3 三維圖像</b></p><p><b>　　圖4（零件圖）</b></p><p>　　3.4 零件走刀路徑</p><p>　　使用數(shù)控銑床對零件進(jìn)行加工。</p><p>　　曲面粗加工

116、挖槽（圖5）；</p><p>　　使用φ10 的平刀對尺寸為120×240的正方體凸臺進(jìn)行加工（圖6）；</p><p>　　粗、精銑φ40和φ80的圓臺輪廓（圖7）；</p><p>　　粗、精銑R250的圓?。▓D8）；</p><p>　　使用φ5的平刀粗、精銑R6的凹槽（圖9）；</p><p>　　

117、使用φ8的球刀精銑沉孔及圓弧R5、R8（圖10）。</p><p>　　這樣就完整的將整個工件按照圖紙的要求加工出來了，如果邊上有毛刺的應(yīng)</p><p>　　該除去，圖中，實線為工件輪廓，虛線為走刀路線，箭頭為走到方向</p><p>　　曲面粗加工挖槽（圖5）</p><p>　　使用φ10 的平刀對尺寸為120×240的正方體

118、凸臺進(jìn)行加工（圖6）</p><p>　　粗、精銑φ40和φ80的圓臺輪廓（圖7）</p><p>　　粗、精銑R250的圓?。▓D8）</p><p>　　使用φ5的平刀粗、精銑R6的凹槽</p><p>　　使用φ8的球刀精銑沉孔及圓弧R5、R8（圖10）</p><p><b>　　小結(jié)</b>

119、;</p><p>　　這次畢業(yè)設(shè)計，使我更加深切地感受到數(shù)控是一門專業(yè)的技術(shù)課，數(shù)控技術(shù)</p><p>　　涉及面廣，綜合了很多知識，實踐性強，靈活性大，它不但包含了金屬切削原理；</p><p>　　刀具、夾具和機械加工藝等內(nèi)容，還要運用到以前學(xué)過的機械制圖，金屬材料與</p><p>　　執(zhí)處理，機械設(shè)計、機械制造基礎(chǔ)和數(shù)控機床等有知

120、識，而且要靈活掌握，綜合</p><p><b>　　運用這些知識。</b></p><p>　　在設(shè)計的過程中，要求的獨立性高，這一切都要我們在校所學(xué)的課程的專業(yè)</p><p>　　知識理解，掌握和實際運用，溶匯慣通。我在設(shè)計的時候，剛開始感覺自己有點</p><p>　　兒力不從心，可能是有一段時間沒有去接觸數(shù)控加

121、工方面的知識吧。但是通過我</p><p>　　重新找回之前的課本慢慢學(xué)習(xí)時，一些疑難的地方也就隨之迎刃而解了。在設(shè)計</p><p>　　的過程中也發(fā)現(xiàn)編程似乎不怎么難了，因為之前在車間都是用電腦繪圖軟件自動</p><p>　　生成程序的。現(xiàn)在除了對各各編程指令的熟練之外，零件工藝方面的知識也得到</p><p>　　了提高和鞏固，對于夾