模具專業(yè)本科畢業(yè)設計——洗衣機機蓋

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　框架圖- 2 -</b></p><p>　　引 言- 3 -</p><p>　　1.塑件工藝性分析及其成型工藝- 4 -</p><p>　　2.模具總體結構設計- 6 -</p><p&g

2、t;　　2．1型腔數(shù)目的確定- 6 -</p><p>　　2．2分型面的確定- 6 -</p><p>　　2．3澆注系統(tǒng)結構的確定- 6 -</p><p>　　2.3.1主流道設計- 6 -</p><p>　　2.3.2 分流道設計- 7 -</p><p>　　2.3.3 澆口的設計- 7 -&l

3、t;/p><p>　　2. 4推出及復位方式的確定- 8 -</p><p>　　2.4.1推桿斜頂?shù)奈恢迷O置- 8 -</p><p>　　2.4.2推桿和斜頂?shù)慕Y構形狀- 8 -</p><p>　　2.4.3推桿的復位- 9 -</p><p>　　2. 5導向機構的確定- 9 -</p>&

4、lt;p>　　2.5.1 定位結構的確定- 9 -</p><p>　　2.5.2導柱的結構確定- 9 -</p><p>　　2.5.3導套的結構確定- 9 -</p><p>　　2. 6成型零件的確定- 10 -</p><p>　　2.6.1型腔型芯的結構設計- 10 -</p><p>　　2

5、.6.2配合部分的結構設計- 10 -</p><p>　　2. 7冷卻系統(tǒng)的確定- 11 -</p><p>　　2.7.1冷卻系統(tǒng)的結構形式- 11 -</p><p>　　2.7.2 冷卻水道的布置- 11 -</p><p>　　2. 8排氣系統(tǒng)的確定- 12 -</p><p>　　3.注塑機選用與

6、校核- 13 -</p><p>　　3. 1 注塑機選用- 13 -</p><p>　　3. 2注塑機校核- 14 -</p><p>　　3.2.1注射容量的校核- 14 -</p><p>　　3.2.2鎖模力校核及注射壓力校核- 14 -</p><p>　　3.2.3模具厚度校核- 15 -&l

7、t;/p><p>　　3.2.4模具最大尺寸校核- 15 -</p><p>　　3.2.5推出行程校核- 15 -</p><p>　　3.2.6頂出裝置的校核- 16 -</p><p>　　4.模具的裝配- 16 -</p><p>　　結束語- 17 -</p><p><b

8、>　　框架圖</b></p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。75%的粗加工工業(yè)產(chǎn)品零件、50%的精加工零件由模具成型，絕大部分塑料制品也由模具成型。作為國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，模具涉及機械、汽車、輕工、電子、化工、冶金、建材等各個行業(yè)，應用范圍十分廣泛。但由于它是一項綜合性技術

9、，所以它的發(fā)展必然涉及許多領域的共同配合，特別是塑料工業(yè)和鋼材工業(yè)。</p><p>　　塑料模具設計是模具設計與制造專業(yè)學生的主干課程，通過本次設計達到以下幾方面的要求：</p><p>　　系統(tǒng)的了解塑件的工藝性分析及其成型工藝；</p><p>　　掌握模具零部件的基本設計及其結構特點；</p><p>　　了解注塑機的一般選用原則；&

10、lt;/p><p>　　了解模具的一般裝配過程；</p><p>　　熟練應用UG3.0、AutoCAD等軟件 。</p><p>　　本次設計選擇的是洗衣機機蓋，洗衣機機蓋采用當前最常用的工程塑料ABS注塑成型，由于其生產(chǎn)批量為每年20萬件，為大批量生產(chǎn)，在保證塑件質(zhì)量的前提下，希望能采用一模多腔或高速自動化生產(chǎn)來縮短生產(chǎn)周期，而根據(jù)實際生產(chǎn)的要求，產(chǎn)品的表面一定要光

11、滑，產(chǎn)品幾處要與其它產(chǎn)品配合的地方精度要高，配合后不能要有松動或過緊的現(xiàn)象，操作部等手能直接接觸的部位不能有飛邊，機蓋底側又加之存在著18處側槽或側鉤，此可見該產(chǎn)品有別于一般產(chǎn)品，在本次設計中采用了斜頂機構大大減少了模具的加工難度、成本、以及日后的許多附屬問題。在未來幾年，該技術將被廣泛應用于各種帶有側槽或側鉤等的注塑模具中。</p><p>　　從選題到具體設計，都與塑料材料學、模具材料學、機械制圖、公差配合、

12、模具設計、模具CAD等課程具體結合，實現(xiàn)了理論與實際的重大突破，但學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，懇請各位老師指正。</p><p>　　洗衣機機蓋的注塑模具設計</p><p>　　摘要：本文主要介紹了帶有18處側槽或側鉤的洗衣機機蓋從工藝性分析 模具總體結構設計 注塑機選用 模具裝配的一種注塑模具設計過程。其最大的亮點在于塑件上的18處側槽或

13、側鉤在側抽芯無法實現(xiàn)的情況下均采用斜頂機構來解決，在未來幾年，該技術將被廣泛應用于各種帶有側槽或側鉤等的注塑模具中。</p><p>　　關鍵詞：洗衣機機蓋，側槽或側鉤，斜頂機構，注塑成型</p><p>　　The washer machine cover of note the plastics molding tool design</p><p>　　Abs

14、tract: This text mainly introduces to take the washer machine cover of have 18 side slots or the side hooks to analyze from the craft Total structure design of molding tool Note the plastics machine chooses to us

15、e A kind of plastics molding tool design process that molding tool assemble.It is a little bit biggest and bright to lie in 18 side slots or the side hook of the plastics piece to all adopt an organization under the

16、 condition that side takes out and can't carry out to sol</p><p>　　Keyword: The washer machine cover, the side slot or the side hook, an organization, injects the plastics to model.</p><p>　

17、　1.塑件工藝性分析及其成型工藝</p><p><b>　　圖1：塑件圖</b></p><p>　　該產(chǎn)品(如圖1)為洗衣機上的蓋子，根據(jù)客戶的要求產(chǎn)品的表面一定要光滑，產(chǎn)品幾處要與其它產(chǎn)品配合的地方精度要高，配合后不能要有松動或過緊的現(xiàn)象，操作部等手能直接接觸的部位不能有飛邊，此可見產(chǎn)品的結構形狀較復雜、尺寸精度比較高、表面質(zhì)量要求。所以在制造模具時，各零件精加

18、工后的變形不能太大，精度要高，特別是模具的型腔要拋光處理，表面粗糙度要達到 Ra0.3 -0.4μm，塑件并要求抗沖擊，耐摩擦，耐酸堿、污水。</p><p>　　(1).為了方便加工和熱處理，型腔與型芯部分采用鑲拼結構；</p><p>　　(2).該塑件是一個洗衣機的蓋子，按其形狀分析，有側抽芯。側抽芯和分型先后次序應側抽芯后上下面分型。但考慮到此塑件有18處需側抽芯，其加工難度和成本

19、可想而知，所以在本次設計中采用18根斜頂代替?zhèn)瘸樾?，而頂桿則可大大減少，只需再在塑件的兩端各設置兩根頂桿即可。由于塑件的兩側邊有個傾斜角度，所以在模具造型時塑件不能水平放置，否則不能脫模，故傾斜放置；</p><p>　　(3).該塑件不允許產(chǎn)生飛邊，這和模具制造的配合精度，模溫、模板的剛性強度都有關，當然原材料的流動性、注射時的工藝參數(shù)也有關。當然也可能會產(chǎn)生縮孔、頂白等缺陷，這就要增加模具的排氣效果，冷料穴、

20、模溫、流道、澆口尺寸都要適當增大；</p><p>　　(4).該塑件的原材料根據(jù)要求選擇ABS。ABS的綜合機械性能好，但耐熱性較差，吸水性較大，化學穩(wěn)定性較好，尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好，這種材料成型性能好，易產(chǎn)生熔接痕，澆口處外觀不好；</p><p>　　ABS成型條件見表1：　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p&g

21、t;<p>　　表1：ABS成型條件</p><p>　?。?）.計算制品的體積、質(zhì)量。用UG3.0軟件對制件模型進行分析，得到塑件體積Ｖｓ=136.793㎝3 ，查《模具設計指導》表6-1得塑料ABS的密度為1.02-1.05g/㎝3，注：(注塑級密度為1.05g/㎝3)，故單件塑件質(zhì)量Ms=136.793×1.05g=143.63265g。</p><p>　　

22、2.模具總體結構設計</p><p>　　2．1型腔數(shù)目的確定</p><p>　　由于本塑料制件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，在保證塑件質(zhì)量的前提下，希望能采用一模多腔或高速自動化生產(chǎn)來縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，但考慮到塑件比較大，采用一模多腔的話不合適；每增加一個型腔，受型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低4%-8%，該塑件尺寸精度較高，故只采用一模一腔；考慮到該塑料制

23、件形狀及澆口的位置、形式的限制，以及模具制造上的復雜度，模具只采用一模一腔。</p><p><b>　　2．2分型面的確定</b></p><p>　　為了將塑料制件和澆注凝料等從密閉的模具內(nèi)取出，將模具適當?shù)胤殖扇舾蓚€主要部分，這些可以分離部分的接觸表面，通常為分型面。該塑件分型面比較好確定，通過對該塑料制件的分析，考慮到塑件的外觀表面和斜頂結構，可以得出該塑料制

24、件只有一個分型面，即用UG3.0直接獲取塑件的最大截面處。</p><p>　　2．3澆注系統(tǒng)結構的確定</p><p>　　2.3.1主流道設計</p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。根據(jù)注射機注射量及ABS這種材料選用主流道截面直徑，為便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓形,錐度為2度，其進口端直徑

25、為4.5mm，出口端直徑為9.5mm。由于注塑機噴嘴球面半徑為15mm，故主流道球面半徑為16mm。結構見圖2-3-1。</p><p>　　圖2-3-1：主流道結構圖</p><p>　　2.3.2 分流道設計</p><p>　　分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲

26、得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　（1）.分流道的形狀及尺寸</p><p>　　為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，模具設計中常采用圓形截面，其主要特性是加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均

27、不大，根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀、注塑速率、分流道的長度和塑料的流動方向，分別在型芯和型腔上開一個半圓型槽，槽直徑8mm，（注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g）。該塑件體積為136.793cm3，質(zhì)量大約143.63265g，分流道長度預計150mm長，一個型腔。而對于ABS塑料，其圓形截面分流道直徑推薦值為4.7-9.5mm，應該算是合格的。其基本形狀見圖3-4-2所示。</p><p&

28、gt;　　圖2-3-2 定模芯上的分流道截面基本形狀</p><p>　?。?）.分流道的表面粗糙度</p><p>　　分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra要求一般，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　2.3.3 澆口的設計&

29、lt;/p><p>　　澆口采用潛伏式澆口，其尺寸很小。這類澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，能有效的增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的表現(xiàn)粘度下降，流動性增加，有利于填充。采用潛伏式澆口成型塑件，去除澆口后痕跡小，易取得澆注系統(tǒng)平衡，也有利于自動化操作。 </p><p>　　2. 4推出及復位方式的確定</p>&

30、lt;p>　　推出方式很多，有推桿推出脫模、推管推出脫模、推板推出脫模、推塊推出脫模、利用成型件推出脫模和多元件聯(lián)合推出脫模等。根據(jù)制品結構特點，由于該塑料類模具自身有易脫模的特點，采用斜頂和推桿推出脫模。</p><p>　　本產(chǎn)品有一個很大的特點就是有18個斜頂均勻的分布在產(chǎn)品的邊緣。只有產(chǎn)品的兩個側邊斜頂只有一個，所以在產(chǎn)品兩個側邊分別設計兩個頂桿，使頂出更加平穩(wěn)。</p><p&

31、gt;　　2.4.1推桿斜頂?shù)奈恢迷O置</p><p>　　設計時也要遵循一些基本原則，如推桿應設在脫模阻力大的地方、推桿應均勻布置、推桿應設在塑件強度剛度較大處，兩邊對稱，共設4處。斜頂?shù)奈恢梅植际歉鶕?jù)塑件本身的倒鉤依次排列，兩邊對稱，共設18處。位置見圖2-4-1。 </p><p>　　圖2-4-1：頂桿、斜頂布置圖</p><p>　　2.4.2推桿和斜頂?shù)?/p>

32、結構形狀</p><p>　　推桿在推塑件時，應具有足夠的剛性，以承受推出力，由于本塑件模具推桿直接推在制件內(nèi)表面，推桿直徑大了可能會留下大的印痕，影響塑件外觀，但推桿直徑小了，推桿易發(fā)生彎曲、變形，又因為設置了18處斜頂，故推桿選用φ8×250型號。</p><p>　　斜頂結構具體將在成型零件中介紹，在這里就不詳細介紹了。</p><p>　　2.4.

33、3推桿的復位</p><p>　　使用推桿和斜頂作為推出塑件的脫模機構，在完成一次脫模動作，開始下一個注射工作循環(huán)時，與制品接觸的推桿必須回復到初始位置。為了保險起見，本次設計采用四根復位桿復位，選用φ25×235型號，需要注塑機的合模動作來配合完成。</p><p>　　2. 5導向機構的確定</p><p>　　導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確

34、定位和導向的零件，而一般大的模具需要定位塊來定位，因為導柱與導套之間有間隙，所以只能起到導向的作用，在模具合模時，動模芯與定模芯不能處于準確的位置，這就需要定位塊來定位，而導柱導套只起到方向性作用，這樣就大大減少了導柱導套之間的磨損。</p><p>　　2.5.1 定位結構的確定</p><p>　　定位塊和定位槽開在?？虻乃闹?，在加工中心加工的時候銑出，這樣它們的長度和寬度能保證的非常

35、準確，定位塊和定位槽三面接觸。定位塊的高度要低于定位槽的深度，如果定位塊的高度高于定位槽的深度，那么在模具合模時，分型面還沒有碰死的時候，定位塊已經(jīng)接觸到了定位槽，這是絕對不允許的。所以定位塊高度必須小于定位槽深度，定位塊和定位槽傾斜的方向要相反但是角度要相等，而且定位槽得有個溝槽，如果是直角，定位塊要很好的插入到定位槽中去就比較困難，有個溝槽合模就順暢多了。</p><p>　　2.5.2導柱的結構確定<

36、/p><p>　　由于本模具要求大批量生產(chǎn)，可在模板中設置導套，導向孔磨損后只需更換導套即可。為確保導套固定孔直徑與導柱固定孔直徑相等及同軸度要求，兩孔可同時加工。導柱采用國標GB/T4169.5—1984，具體結構另附圖紙。</p><p>　　導柱中心到模具邊緣應有足夠的距離以保證模具強度,導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱的1-1.5倍。</p><p>　　2.5

37、.3導套的結構確定</p><p>　　導套采用內(nèi)凹式導套，為了使導柱順得進入導套，在導柱前端采用R10圓角過渡。采用GB/T4169.3—1984，其基本結構見圖2-5-3</p><p>　　圖2-5-3 導柱導套基本結構圖</p><p>　　2. 6成型零件的確定</p><p>　　綜合考慮塑件的形狀大小和重量，故套用龍記模架的標準

38、型號2056，其外形尺寸680 mm×460 mm×485 mm。</p><p>　　2.6.1型腔型芯的結構設計</p><p>　　型腔型芯均采用整體組合式，由整塊材料加工而成，用螺栓固定在動/定?？蛏希颓簧系男表?、推桿、拉料桿等配合部分用線切割直接成型，型腔型芯表面和分流道等則經(jīng)過CNC加工過后進行電火花加工。特別是型芯，電火花后還需要進行鏡面拋光處理。<

39、;/p><p>　　2.6.2配合部分的結構設計</p><p>　　配合部分的結構設計綜合考慮采用斜頂結構來完成，斜頂一般適合于有側槽或側鉤的設計，既方便又省成本，而且結構靈活多變，又有很好的互換性。所以這里考慮使用斜頂為最佳方案。本產(chǎn)品共有18個側槽和側勾，但都是兩個兩個對成的，故只需設計9個即可。這些都是需要與另一機蓋B配合，所以精度要求較高，再則不能有飛邊，設計時要特別注意。因為斜頂在

40、頂出時是要來回摩擦的，又是成型面，所以材料選用2738H，其不僅綜合性能好，鋼度強度也高，而且熱穩(wěn)定性也好。斜頂?shù)膬A斜度都設計成85。，再根據(jù)側槽或側勾的深度來計算斜頂需要多大的頂出距離，側槽或側勾的深度除以tg15就是所需要的最小的斜頂高度，再根據(jù)各個斜頂在模芯上的位置，再加上模板頂桿固定板等高度，來確定斜頂最終的長度。在斜頂成型面的背面設計一個3度的斜度，是為了有一個鎖緊的作用，在斜頂退回的時候，這個斜度的地方和模芯產(chǎn)生作用，在斜度

41、的作用下，把斜頂向前推，這樣就能起到一個鎖緊的作用，使斜頂?shù)姆中兔婺芎芎玫慕佑|，而不致于產(chǎn)生飛邊。在斜頂頂出的時候，又不會影響到斜頂?shù)捻敵?，所以這個斜度將起到非常重要的作用。</p><p>　　斜頂在頂出時很容易卡死，所以在設計時一定要注意頂出的靈活性。斜頂?shù)念^部和下部是不一樣大的，頭部和成型面是間隙配合，單邊間隙在3絲之內(nèi)，因為ABS跑飛邊的最小間隙為3絲。為了保證斜頂在頂出不卡死，斜頂下部和模芯的單邊間隙在

42、10絲左右，這樣斜頂就變的靈活多了，要固定斜頂?shù)捻敵鰡慰款^部是不行的，所以在?？虻牡撞恳O計一個斜頂限位塊來加以固定，斜頂導向塊與斜頂?shù)膯芜呴g隙為10絲左右。斜頂要固定在頂桿固定板上，先通過圓銷把斜頂和導向塊連接起來，導向塊在斜頂滑槽中可以滑動，斜頂導向塊通過螺絲固定在頂桿固定板上，這樣斜頂就可以自由頂出了。要注意的是斜頂導向塊和斜頂滑槽在一個方向上要可以滑動，那斜頂在頂出時在這個方向上就會自動調(diào)節(jié)，那在另外一個方向上也要有一定的間隙，

43、讓斜頂可以自由調(diào)節(jié)，設計時可以單邊留出1㎜的間隙，那么斜頂在頂出時，在四個方向上都會自動調(diào)節(jié)。這樣就增加了斜頂在頂出時的靈活性，而不致于在頂出時被卡死。因為有18個斜頂，要這么多斜頂在頂出時都能順利流暢，這就需要給斜頂設計一個靈活度，保證在頂出時不被卡死。所以這些附屬機構非常的重要，是頂出機構中不可缺少的一部分。斜頂排列位置見圖2-4-1</p><p>　　2. 7冷卻系統(tǒng)的確定</p><

44、p>　　2.7.1冷卻系統(tǒng)的結構形式</p><p>　　一般情況下，根據(jù)塑件的形狀及其所需要的冷卻溫度，冷卻回路可分為直通式，圓周式、螺旋式、噴射式、隔板式等多種樣式，在多種情況下，可將這些樣式互相配合，構成一個或多個冷卻回路。</p><p>　　考慮到塑件本身圓弧型，又加之傾斜放置，決定采用弧環(huán)組合式冷卻水路。</p><p>　　2.7.2 冷卻水道的

45、布置</p><p>　　本次設計采用弧環(huán)組合式冷卻水路。兩個環(huán)設計在產(chǎn)品的旁邊，一個設計在產(chǎn)品上。第一個環(huán)的直徑為20㎜，深度為70㎜，每兩個圓之間銑出一個槽，每個圓中放入一個隔水片（材料：黃銅）。第二個環(huán)的兩端部分直徑為18㎜，深度為50㎜，中間部分直徑為20㎜，深度為45㎜。一樣每兩個圓之間銑出一個槽。但第二個環(huán)中的冷卻水孔不能不能一直連著，因為冷卻水孔都比較深，如果都一直連著的話，勢必會影響到模芯的強度，

46、所以要分成三個部分，每兩個部分之間空出一段距離。第三個部分一樣也不能全連接著，需要分成兩個部分，所有孔的直徑均為16㎜，深度都為20㎜。相對而言這樣的水路結構冷卻效果比其他冷卻水路都要好些，但制造比較麻煩。</p><p>　　根據(jù)ABS塑料的特性，取冷卻通道推薦尺寸,綜合考慮確定模框部分的冷卻水孔直徑為8㎜,模芯與?？蛑g采用橡膠密封條密封，這樣水就能從第一個環(huán)一直流到最后一個。</p><

47、p>　　動模芯的冷卻水道布置如圖2-8-2所示。</p><p>　　圖2-7-2 動模芯的冷卻水道布置圖</p><p>　　2. 8排氣系統(tǒng)的確定</p><p>　　排氣系統(tǒng)主要是在注射過程中，將型腔中的氣體有序且順序的排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡、疏通等缺陷。注射模的排氣問題，有時往往被忽略，其實在多數(shù)情況下，在模具的結構里，總能自然而然地具有排氣功能。&

48、lt;/p><p>　　本次設計就利用分型面上自然排氣的形式，合模再嚴格，由于分型面的平面制造誤差的縫隙作為排氣通道。再利用斜頂、頂稈處排氣，由于斜頂、頂稈和型芯是動配合形式，其配合間隙能完成排氣功能。但考慮到動定模接觸面較大，故根據(jù)塑件的形狀，在動模芯上增開一個環(huán)行的排氣槽，以便排氣順暢。結構如圖2-8所示：</p><p>　　3.注塑機選用與校核</p><p>

49、　　3. 1 注塑機選用</p><p><b>　　注塑機的選用原則：</b></p><p>　?。?）.確定注塑機的型號，使塑料、塑件、注射模、注射工藝等所要求的注塑機的規(guī)格參數(shù)點在所選注塑機的規(guī)格參數(shù)可調(diào)范圍之內(nèi)，亦要滿足所需的參數(shù)在額定的范圍之內(nèi)。</p><p>　?。?）.調(diào)整注塑機的技術參數(shù)至所需的參數(shù)點。</p>

50、<p>　　結合型腔數(shù)及澆注系統(tǒng)初定注射容量，然后根據(jù)容量和模具外形尺寸初選注塑機，模具是采用一模一腔，該塑件容量V=136.793㎝3，龍記模架的標準型號2056，其外形尺寸680 mm×460 mm×485 mm，綜合考慮選用海天生產(chǎn)的HTF300X5型注塑機。</p><p>　　HTF300X5型注塑機的主要參數(shù)見表2：</p><p>　　表2：H

51、TF300X5型注塑機的主要參數(shù)</p><p><b>　　3. 2注塑機校核</b></p><p>　　3.2.1注射容量的校核</p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機的最大注射量是其允許最大注射量的80%。即公式： nm1+m2≤80%m</p><p><b>　　式中n——型腔數(shù)量</b&g

52、t;</p><p>　　m1——單個塑件的體積 （cm3）</p><p>　　m2——澆注系統(tǒng)所需塑料的體積 （cm3）</p><p>　　m——注射機允許的最大注射量 （cm3）</p><p>　　根據(jù)上述公式，得136.793+10.536≤80%×853</p><p>　　147.329 cm

53、3＜682.4 cm3</p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　3.2.2鎖模力校核及注射壓力校核</p><p>　　塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：﹙nA1＋A2﹚p＜F</p><p><b>　　式中n——塑件

54、數(shù)量</b></p><p>　　A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積 （mm2）</p><p>　　A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 （mm2）</p><p>　　p——塑料熔體對型腔的成型壓力（Mpa），其大小一般是注射壓力的80%</p><p>　　F——注射機的額定鎖模力 （N）</p>&

55、lt;p><b>　　根據(jù)上述公式，得</b></p><p>　?。?2725.64＋1184.26）×28.8＜3000000</p><p>　　1840.605KN＜3000KN</p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　注射機的最大注射壓力182

56、 MPa 而本次設計采用的是ABS材料,型腔的壓力查《塑料模具設計制造與應用實例》表4-1得，塑件成型所需的的實際壓力只需36MPa ，故滿足要求。</p><p>　　3.2.3模具厚度校核</p><p>　　模具厚度H，又稱閉合高度，它必須滿足：Hmin＜H＜Hmax</p><p>　　上式中Hmin——注射機允許的最小模厚，即動、定模板之間的最小開距<

57、;/p><p>　　Hmax——注射機允許的最大厚度</p><p>　　本模具動定模座板厚各35mm，定?？蚝穸?25mm，動?？蚝穸?90mm，模腳厚度120mm， 定位塊20mm。故模具厚度：H =465mm，模具外形尺寸：680mm×460mm×465mm。</p><p>　　根據(jù)以上公式及數(shù)據(jù)得，250mm＜203.5mm＜660mm,故

58、模具厚度滿足要求。</p><p>　　3.2.4模具最大尺寸校核</p><p>　　安裝模具的外形尺寸應小于注射機的拉桿間距，否則模具無法安裝。模具外形尺寸680㎜×480㎜，注塑機動、定模固定板最大可安裝尺寸840㎜×560㎜ ，其拉桿空間為660㎜×660㎜大于模具外形尺寸，故模具可以安裝。</p><p>　　3.2.5推出行

59、程校核</p><p>　　模具開模取出塑件所需的開模距離H必須小于注射機的最大開模行程S。</p><p>　　由于該模具是單分型面注射模，可按如下公式計算：S≥H＝H1+H2+﹙5～10﹚mm</p><p>　　式中 H1——推出距離﹙脫模距離﹚ ﹙mm﹚</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度 ﹙mm﹚</p

60、><p><b>　　根據(jù)上述公式，得</b></p><p>　　H=50+285+10=345mm</p><p>　　S=600mm＞H=345mm </p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　3.2.6頂出裝置的校核</p>&l

61、t;p>　　該注塑機是采用中心桿液壓頂出與其他輔助油缸聯(lián)合作用。根據(jù)開合模裝置的頂出形式、頂出桿直徑、頂出桿間距及頂出距離，所設計的模具內(nèi)的推桿位置、推桿長度足以將塑件脫模出來。</p><p><b>　　4.模具的裝配</b></p><p>　　模具總裝后如圖4所示：</p><p><b>　　如圖4：總裝圖</b

62、></p><p><b>　　結束語</b></p><p>　　為期二個月的畢業(yè)設計至今己將近尾聲，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。</p><p>　　這次畢業(yè)設計總結了三年來所學的理論專業(yè)知識，是理論和實踐結合的大課題，為提交我們分析問題、解決問題，鞏固運用知識的能力發(fā)揮了舉足輕重的作用，為提交我們實踐操作技能，為我們踏上社

63、會走上工作崗位參加工作奠定了良好的基礎。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，我對塑料模的設計思路、方案分析， 擬定等各個環(huán)節(jié)有了較為清晰、深入的了解，拿到一個塑料制件，首先要對制件進行工藝分析，在滿足制件使用要求的前提下，為提高制件質(zhì)量、精度還可以對制件的某些部位進行改進。在此基礎上，讓我對注塑模具設計的各種成型方法、成型零件的設計、成型零件的加工工藝、主要工藝參數(shù)的計算、產(chǎn)品缺陷及其解決辦法、模具的總體結構

64、設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。在設計時要對各個方案進行權衡，盡早采用標準件以縮短設計周期，降低設計成本，這點是非常重要的。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教工廠中極具經(jīng)驗的模具設計人員和工人師傅以及各位老師有關模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。</p><p>　　從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每

65、個人學習事物所必經(jīng)的一種過程，而我對模具設計與加工的認識過程亦是如此。經(jīng)過兩個月的努力，畢業(yè)設計一定能為我三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。</p><p>　　在這次設計過程中得到了現(xiàn)場設計人員、工人師傅，學校老師以及許多同學的幫助，使我受益匪淺。在此，對關心和指導過我的各位同事、老師和同學表示衷心的感謝!</p><p><b>　　參考文獻<

66、;/b></p><p>　　[1]黃云清主編.公差配合與測量技術[M].北京：機械工業(yè)出版社.2001.</p><p>　　[2]康鵬工作室編著.UG NX2模具設計[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005.</p><p>　　[3]陳志剛主編. 塑料模具設計[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005.</p><p>　　[4]黃銳

67、主編.塑料工程手冊 [M].北京：機械工業(yè)出版社.2000.</p><p>　　[5]高為國主編.模具材料[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005.</p><p>　　[6]王家瑛主編.模具材料與使用壽命[M].北京：機械工業(yè)出版社.2000.</p><p>　　[7]張清輝主編.模具材料及熱處理[M].北京：電子工業(yè)出版社.2002.</p>&