落料拉深復(fù)合模具設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p>　　落料拉深復(fù)合模具設(shè)計</p><p>　　摘要：本次畢業(yè)設(shè)計的內(nèi)容是用模具生產(chǎn)消音器端蓋的坯件，并且制定出相關(guān)的工藝路線，設(shè)計出生產(chǎn)所用模具。工藝路線主要包括落料、拉深兩道工序，設(shè)計為落料拉深復(fù)合模具。沖壓工藝的選擇是在查閱了相關(guān)資料和對產(chǎn)品外形成尺寸進(jìn)行了仔細(xì)分析的基礎(chǔ)上制定出來的；沖壓模具的設(shè)計綜合考慮了經(jīng)濟(jì)性、零件的沖壓工藝性和復(fù)雜程度等諸多因素；產(chǎn)品毛坯的展開尺寸計算是在方便計算又不

2、影響零件成型的前提下轉(zhuǎn)化為熟悉的模型進(jìn)行的。模具的主要部分零件給出了相應(yīng)的尺寸計算，同時給出了詳細(xì)的零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，并附有相應(yīng)的零件圖，最后根據(jù)零件結(jié)構(gòu)設(shè)計和生產(chǎn)零件的要求生成了總裝配圖。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 落料 拉深 復(fù)合模</p><p>　　Abstract: The content of this graduation design is to use the mol

3、d production muffler cover parts, and the related process route, design the mold for production.Process route two process including blanking, deep drawing, design for deep drawing compound blanking die.Stamping process s

4、election is developed after consulting relevant data and forming dimensions of the product is based on a careful analysis of the; stamping mold design considering the economy, parts of the stamping process and the c</

5、p><p>　　Keywords: blanking deep drawing composite mold</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　模具是機(jī)械制造中技術(shù)先進(jìn)、影響深遠(yuǎn)的重要工藝裝備,它具有生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件質(zhì)量優(yōu)良、工藝適應(yīng)性好等優(yōu)點,被廣泛應(yīng)用于汽車、機(jī)械、航天、航空、輕工、電子、電

6、器等行業(yè)，更是汽車制造的四大工藝之一。</p><p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)，受到國家和企業(yè)的高度重視，發(fā)達(dá)國家有“模具工業(yè)是進(jìn)入富裕社會的源動力”的說法，由此可見其受重視的程度。在當(dāng)代，“模具就是經(jīng)濟(jì)效益”的觀念已經(jīng)被越來越多的人接受。模具的技術(shù)水平在很大程度上取決于人才的整體水平，而模具技術(shù)水平的高低，又決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益以及新產(chǎn)品的開發(fā)能力，因此模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低

7、的重要標(biāo)志。</p><p>　　沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工

8、成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下:</p><p>　　(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機(jī)械化與自動化。&l

9、t;/p><p>　　沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。</p><p>　?。?）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。</p><p>　　（4）沖

10、壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。</p><p>　　概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類:分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件

11、下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。</p><p>　　沖壓技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀及方向： </p><p>　　(1) 精密沖裁:普通沖裁件有斷面粗糙、精

12、度低等缺點，而精密沖裁可以使零件有光潔的斷面和較高的精度。 </p><p>　　(2) 快速經(jīng)濟(jì)模具技術(shù)的推廣應(yīng)用：快速模具制造及快速成型技術(shù)是在近兩來迅速發(fā)展起來的，并正向著高精度、更快捷的方向發(fā)展。</p><p>　　(3) 應(yīng)用先進(jìn)工藝：氣體、液體、橡膠、超塑性成型等先進(jìn)工藝，對某些復(fù)雜零件的成型有明顯的效果，要深入研究其變形機(jī)理，確定合理工藝參數(shù)，提高成型效能和實用性。<

13、/p><p>　　(4) 提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。</p><p>　　(5) 沖壓成形技術(shù)將更加科學(xué)化、數(shù)字化，可控化。 </p><p>　　(6) 成形過程的數(shù)值模擬技術(shù)會在實用化方向取得很大發(fā)展，并與自動化制造系統(tǒng)很好的集成。</p><p>　　(7) 沖壓技術(shù)在未來將具有更大的靈活性或柔性，以適應(yīng)未來小批量多品種

14、混流生產(chǎn)模式和市場多樣化、修改化需求的發(fā)展趨勢，加強(qiáng)企業(yè)對市場變化的快速響應(yīng)能力。</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序言2</b></p><p>　　一、模具工藝分析及工藝方案的確定5</p><p>　　1.1. 沖壓成形工藝分析5</p>

15、<p>　　1.2 .沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型6</p><p>　　二、模具主要工藝設(shè)計參數(shù)計算6</p><p>　　2.1毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算6</p><p>　　三、 模具主要工作部分尺寸計算13</p><p>　　3.1模具主要工作部分的設(shè)計13</p><p>　　3

16、.2 模架的選用21</p><p>　　3.3其他零部件的說明22</p><p>　　四、 模具其他尺寸設(shè)計22</p><p>　　4.1確定排樣裁板方式及材料利用率22</p><p>　　4.2確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式24</p><p>　　4.3工序壓力、壓力中心的計算和壓力機(jī)的選擇25<

17、/p><p>　　五、壓力機(jī)的校核28</p><p>　　5.1閉合高度的校核28</p><p>　　5.2 工作臺面尺寸的校核28</p><p>　　5.3滑塊行程的校核28</p><p>　　六、模具的裝配和試模29</p><p>　　6.1沖裁間隙的調(diào)整29</p&

18、gt;<p>　　6.2模架的裝配29</p><p>　　6.3 模具總裝29</p><p>　　6.4模具的總裝配圖30</p><p>　　6.5模具的調(diào)試31</p><p><b>　　七、設(shè)計總結(jié)32</b></p><p><b>　　致謝33&

19、lt;/b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)34</b></p><p>　　一、模具工藝分析及工藝方案的確定</p><p>　　1.1. 沖壓成形工藝分析</p><p>　　1.1.1 明確設(shè)計任務(wù)，收集相關(guān)資料</p><p>　　沖壓工藝設(shè)計應(yīng)在研究設(shè)計任務(wù)，分析設(shè)計題目，

20、了解原始數(shù)據(jù)和工作條件，明確設(shè)計內(nèi)容和要求的條件下，收集﹑調(diào)查﹑研究并掌握有關(guān)設(shè)計設(shè)計的原始資料的基礎(chǔ)上的基礎(chǔ)上進(jìn)行，做到有目的的設(shè)計，避免盲目性。工藝設(shè)計的原始資料主要包括如下內(nèi)容：</p><p>　?。?）沖壓件的產(chǎn)品圖及技術(shù)要求</p><p>　　零件圖如設(shè)計任務(wù)書中所示的零件圖。技術(shù)條件應(yīng)明確合理。由此可對拉深件的結(jié)構(gòu)，尺寸大小，精度要求以及裝配關(guān)系，實用性能等有全面了解，以便

21、制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。</p><p><b>　?。?）生產(chǎn)類型</b></p><p>　　生產(chǎn)類型是企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、、小批量生產(chǎn)，該零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　（3）生產(chǎn)組織形式</b></p><p>　　

22、生產(chǎn)類型不相同，零件和產(chǎn)品的組織形式，采用的技術(shù)措施和達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果會不同。</p><p><b>　?。?）工藝裝備</b></p><p>　　大批量的的采用專用夾具，標(biāo)準(zhǔn)附件，標(biāo)準(zhǔn)刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達(dá)到精度要求。</p><p>　　1.1.2沖壓工藝性分析</p><p>　?。?）材料：選取端

23、蓋所用的材料為碳素結(jié)構(gòu)鋼Q235,其具有良好的沖壓性能。 （2）結(jié)構(gòu)形狀：沖裁件內(nèi)，外形要盡量避免尖銳清角。該工件為圓筒形帶凸緣拉深件，拉深高度較大。</p><p>　?。?）尺寸精度：零件圖上內(nèi)孔翻邊屬于IT13級，外緣翻邊屬于IT11級工件外輪廓所有未注公差尺寸按IT14級。一般沖壓均能滿足精度要求。</p><p>　　1.2 .沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型</p&

24、gt;<p>　　1. 2.1工序性質(zhì)和數(shù)量</p><p>　　1.2.1.1工序性質(zhì)的確定</p><p>　　在沖壓加工中，工序性質(zhì)指的是沖壓件所需的工序種類，落料，沖孔，切邊等使材料分離的工序。彎曲拉深局部成形等使材料發(fā)生變形的工序。沖壓工序性質(zhì)的確定主要取決于沖壓零件的形狀尺寸和精度要求。同時還要考慮沖壓變形規(guī)律及某些具體條件的限制。通常在確定工序性質(zhì)時需要考慮以下

25、幾方面：</p><p>　?。?）零件圖上直觀的確定工序性質(zhì)，平板件沖壓加工時常采用剪裁，落料，沖孔等沖裁工序。</p><p>　?。?）對零件圖進(jìn)行計算分析，比較后確定合理的工序性質(zhì)。</p><p>　?。?）為改善沖壓變形條件，方便工序定位，適當(dāng)增加附加工序。</p><p>　　1.2.1.2 工序數(shù)量的確定</p>

26、<p>　　確定工序數(shù)量的基本原則是：在保證工件加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和經(jīng)效益的前提下，工序數(shù)量應(yīng)盡可能地減少。</p><p>　　該零件精度要求較高，故采用復(fù)合模。</p><p>　　1.2.2沖壓工藝方案</p><p>　　該零件加工需先落料，然后拉深，在拉深后的底部進(jìn)行沖孔翻孔，然后進(jìn)行外緣翻邊，最后沖槽?，F(xiàn)要求設(shè)計該零件加工的第一副落料拉深模具

27、，所以只需要考慮落料和拉深工序，工序組合比較簡單，設(shè)計為落料拉深復(fù)合模。</p><p>　　二、模具主要工藝設(shè)計參數(shù)計算</p><p>　　2.1毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算</p><p>　　零件圖如下圖所示, 該零件加工需先落料，然后拉深，在拉深后的底部進(jìn)行沖孔翻孔，然后進(jìn)行外緣翻邊，最后沖槽?，F(xiàn)要求設(shè)計該零件加工的第一副落料拉深模具，工序組合比較簡單，設(shè)計為

28、落料拉深復(fù)合模。該零件可以假想為有凸緣圓筒形件，根據(jù)等面積原則采用解析法求毛坯直徑。</p><p><b>　　圖1 零件圖</b></p><p>　?。?）首先計算翻孔高度為：</p><p>　　= (1) </p><p><b>　　= </b><

29、;/p><p><b>　　(2)</b></p><p>　　=30（1-0.60）+0.57（3+1)</p><p><b>　　=14.28mm</b></p><p>　　K——極限翻孔系數(shù)（查[1]表6-4）</p><p>　　取實際翻孔高度 h=12.78mm&l

30、t;/p><p><b>　　預(yù)沖孔直徑為：</b></p><p>　　D+1.14（r+)－2h (3) </p><p>　　=60+1.14×(3+1)－2×12.78</p><p><b>　　=39.0mm</b>&

31、lt;/p><p><b>　　預(yù)拉深高度為：</b></p><p><b>　　(4)</b></p><p>　　=45-12.78+3+2</p><p><b>　　=37.22mm</b></p><p>　　展開零件圖可得： =120-2&#

32、215;5+4+2×6</p><p>　　=134.56 mm</p><p><b>　　圖2 零件展開圖</b></p><p>　　（2）切邊余量的確定：</p><p>　　=134.56÷60=2.24</p><p>　　根據(jù)零件尺寸查表得切邊余量 R=3.6m

33、m，故實際凸緣直徑 ：</p><p>　　=(134.56+2×3.6)mm=141.76mm (5)</p><p>　　圓整為 =142mm</p><p>　　圖3 加入切邊余量的零件示意圖</p><p>　　(3) 預(yù)算毛坯尺寸：</p><p>　

34、　D= (6)</p><p><b>　　依圖 </b></p><p>　　圖4 毛坯尺寸計算圖</p><p>　　可得，d=52mm, R=r=4mm, d=60mm, d=68mm, d=142mm，h=29.22m</p><p>　　圖5 毛坯尺寸計算示意圖</p><p&

35、gt;<b>　　代入公式得：</b></p><p><b>　　D=mm</b></p><p><b>　　≈168mm</b></p><p>　?。?） 判斷能否一次拉深成形：</p><p><b>　　=0.62</b></p>

36、<p>　　×100%=1.19%</p><p>　　根據(jù)[1]表5-5、表5-6、圖5-18都說明不能一次拉深成形，需要多次拉深。</p><p><b>　　確定是否用壓邊圈</b></p><p>　　×100%=1.19<0.09(1－m)×100%=5.76

37、 (7）</p><p>　　因此拉深時會起皺，需要用壓邊圈。</p><p>　?。?) 確定首次拉深工序件尺寸 </p><p>　　首先假定一個圓筒部分直徑d=80mm，</p><p>　　則 ： d/d=141.76/80=1.77</p><p>　　D/d=168/80=2.10&

38、lt;/p><p>　　t/D×100%=1.19%</p><p>　　查[1]圖5-18，所取值不合適。</p><p>　　重新假定圓筒部分直徑 d=90mm，則 : </p><p>　　d/d=141.76/90=1.58</p><p>　　D/d=168/90=1.87</p><

39、;p>　　t/D×100%=1.19%</p><p>　　=90/168≈0.54</p><p>　　查[1]圖5-18，左邊得h/d=0.5，右邊h/d=0.35，因此假定d=90mm合適。</p><p>　　確定首次拉深的圓角半徑R與r的值，取R= r =r，得：</p><p>　　r=0.8

40、 （8）</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=10mm</b></p><p>　　首次拉入凹模的材料面積比零件實際需要的面積多5%，即首次拉入凹模的材料實際面積為（如下圖所示）</p><p>　　A=〖12731.2+（1

41、10-68）〗×105%mm （9）</p><p>　　=20759.76×mm</p><p>　　圖6 首次拉深工序圖</p><p>　　再多拉入凹模5%材料后，修正的毛坯直徑為</p><p><b>　　D=</b></p><p>

42、<b>　　=169.57mm</b></p><p><b>　　首次拉深的高度為</b></p><p>　　h= (10)</p><p><b>　　=〖〗mm</b></p><p>　　=〖23.86+8.6

43、〗mm</p><p><b>　　=32.46mm</b></p><p>　　計算以后各次拉深工序件尺寸，查[1]表5-3，得：</p><p><b>　　0.78</b></p><p>　　則 =0.75×90mm=67.5mm</p><p>

44、　　=0.78×67.5mm=52.65mm</p><p>　　調(diào)整各次拉深系數(shù)如下</p><p>　　=0.79 =0.84</p><p>　　這時各次拉深后工序件的直徑為：</p><p>　　=0.79×90mm=71.1mm</p><p>　　=0.84×71.1mm

45、=60mm</p><p>　　確定以后各次工序件的圓角半徑：</p><p><b>　　由公式 取</b></p><p>　　設(shè)第二次拉深時多拉入凹模的材料面積為3.5%（其余1.5%的材料返回到凸緣），則第二次拉深假想的坯料直徑為</p><p><b>　　=168.9mm</b><

46、;/p><p>　　第二次拉深后工序件的高度為</p><p><b>　　=〖〗mm</b></p><p><b>　　=34.82mm</b></p><p>　　最后一道拉深工序拉深后達(dá)到拉深件的高度，原來多拉入的1.5%的材料返回到凸緣，拉深工序至此結(jié)束。</p><p&g

47、t;　　將以上按中線計算的工序件尺寸換算為外徑和總高尺寸，如下圖所示：</p><p>　　圖7 各次拉深工序圖</p><p>　　模具主要工作部分尺寸計算</p><p>　　3.1模具主要工作部分的設(shè)計</p><p>　　本設(shè)計采用落料拉深復(fù)合模，首先要考慮凹凸模的壁厚是否過薄，本次設(shè)計凹凸模的最小壁厚查表（查[1]表3-16）為4

48、.9mm，滿足最小壁厚a≥1.2t=2.4mm的要求，能夠保證強(qiáng)度，所以采用復(fù)合模。</p><p>　?。?）落料凹模高度的確定</p><p>　　落料凹模高度為 H=KS （≥8mm） (11)</p><p>　　=（0.2×169.17）mm=33.83mm</p>

49、<p>　　S——垂直于送料方向的凹模刃壁件最大距離（mm）；</p><p>　　K——凹模厚度系數(shù)，考慮板料厚度的影響（查[1]表3-14）得凹模孔壁至凹模邊緣的最小距離</p><p><b>　　=52mm </b></p><p><b>　　送料方向的凹模長度</b></p><

50、p>　　L==（169.17+2×52)mm=273.17mm</p><p>　　根據(jù) GB2858.4—81，并考慮總體布局，選擇圓形凹模板，尺寸為D×H=280mm×55mm，刃口高度選擇17mm，材料采用T10A，工作部分熱處理硬度為60~64HRC，結(jié)構(gòu)圖如下：</p><p><b>　　圖8 落料凹模</b><

51、/p><p>　　—— 送料方向的凹模刃壁間最大距離（mm)；</p><p>　　——送料方向的凹?？妆谥涟寄＿吘壍淖钚【嚯x（mm)；</p><p>　?。?）拉深凸模的設(shè)計</p><p>　　根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設(shè)計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。材料

52、選用T10A，淬火硬度為58~62HRC，根據(jù)凸模直徑，選擇其上通氣孔直徑為6.5mm，凸模長度 </p><p><b>　　L=</b></p><p>　　=32mm+20mm+（1mm+32.46mm）</p><p><b>　　=84.96mm</b></p><p>　　——凸模固定板

53、厚度（mm）；</p><p>　　——壓邊圈高度（mm）；</p><p>　　Y——附加長度，包括凸模刃口修磨量（取為1mm），凸模進(jìn)入凹模的深度；</p><p><b>　　具體結(jié)構(gòu)如下：</b></p><p><b>　　圖9 拉深凸模</b></p><p>

54、　　依據(jù)凹模尺寸，查國標(biāo)GB2858.6—81，選擇圓形墊板尺寸為D×H=280mm×8mm，材料為45鋼， 熱處理硬度43～48HRC，墊板的結(jié)構(gòu)簡圖如下：</p><p><b>　　圖10 墊板</b></p><p>　?。?）卸料裝置的設(shè)計</p><p>　　卸料裝置采用彈壓卸料板裝置，以方便卸料，由于卸件力較

55、大，擬選用6個彈簧</p><p>　　每個彈簧應(yīng)有的預(yù)壓力為： </p><p>　　=18830N/6=3138.3N （12）</p><p>　　由1.6估算彈簧的極限工作載荷 </p><p>　　=5020.8N </p><p>　　查GBT20

56、89—2009有關(guān)彈簧規(guī)格，初選彈簧規(guī)格為： d=12mm， D=40mm,,,。</p><p><b>　　計算彈簧預(yù)壓縮量:</b></p><p><b>　　（13）</b></p><p>　　=3138.3×36/5504mm</p><p&

57、gt;<b>　　=20.52mm</b></p><p><b>　　校核</b></p><p>　　=（20.52+2+1+6）mm</p><p>　　=29.52mm<36mm</p><p>　　因此所選彈簧是合適的</p><p>　　——卸料板的工作行程

58、（mm）；</p><p>　　——凸?；虬纪鼓５娜心チ浚╩m）；</p><p>　　h——總壓縮量（mm);</p><p>　　卸料板內(nèi)孔每側(cè)與凸模保持間隙距離0.15mm;卸料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，厚度根據(jù)沖裁件料厚和卸料板寬度取20mm，選擇圓形卸料板，其尺寸為D×H=280mm×25mm，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43～

59、48HRC。結(jié)構(gòu)簡圖如下：</p><p><b>　　圖11 卸料板</b></p><p>　　卸料板上設(shè)置6個卸料螺釘，公稱直徑為16mm，螺紋部分為M12×18mm。卸料釘尾部需要留下足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm有誤差時可以通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)節(jié)。</p><p><b&g

60、t;　?。?）固定板設(shè)計</b></p><p>　　凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快換式固定三種固定方式，這里選用固定板固定，固定板與凸模為過渡配合（H7/n6），根據(jù)GB2858.5—81及凹模尺寸選取凸模固定板尺寸D×H=280mm×32mm，其結(jié)構(gòu)簡圖如下：</p><p>　　圖12 凸模固定板</p><p&

61、gt;　　同理，選擇凹凸模固定板尺寸為D×H=280mm×32mm，其結(jié)構(gòu)簡圖 </p><p>　　圖13 凹凸模固定板</p><p>　?。?）為了防止拉深時起皺，需用壓邊圈，壓邊圈與凸模的單面間隙選為0.3mm，與凹模的單邊間隙取0.5mm，壓邊圈采用45鋼制造，熱處理硬度為42～45HR高度選為20mm，其結(jié)構(gòu)如下圖：</p><p>

62、;<b>　　圖14 壓邊圈</b></p><p><b>　?。?）凹凸模設(shè)計</b></p><p>　　結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸凹模設(shè)計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸凹模固定板的配合按H7/m6，材料采用T10A，工作部分熱處理淬硬60~64HRC，其高度為：</p>

63、<p><b>　　L=</b></p><p>　　=57.54mm+25mm+32.46mm</p><p><b>　　=115mm</b></p><p>　　—— 彈簧安裝高度；</p><p><b>　　—— 卸料板高度；</b></p>

64、<p>　　—— 凹凸模工作高度；</p><p><b>　　結(jié)構(gòu)圖如下：</b></p><p><b>　　圖15 凹凸模</b></p><p><b>　?。?）模柄的設(shè)計</b></p><p>　　模柄選擇壓入式模柄，材料選用Q235，熱處理硬度

65、43～48HRC，依據(jù)模具設(shè)計尺寸，參考GB2862.1—90，選用B型，具體結(jié)構(gòu)如下：</p><p><b>　　圖16 模柄</b></p><p><b>　　3.2 模架的選用</b></p><p>　　模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時上下模座之間的距離，它應(yīng)與壓力機(jī)的裝模高度相適應(yīng)，從生產(chǎn)量、模具結(jié)構(gòu)

66、、產(chǎn)品規(guī)格和操作方便等方面考慮，選擇滑動導(dǎo)向中間導(dǎo)柱圓形模架，查GB/T 2851.6—90，所選模架具體參數(shù)如下：</p><p>　　凹模周界：315mm</p><p>　　閉合高度(參考)最?。?75mm</p><p>　　閉合高度(參考)最大：320mm</p><p>　　上模座 數(shù)量1 規(guī)格：315mm×55mm

67、</p><p>　　下模座 數(shù)量1 規(guī)格：315mm×65mm </p><p>　　導(dǎo)柱 數(shù)量2 規(guī)格：45mm×260mm</p><p>　　50mm×260mm

68、 </p><p>　　導(dǎo)套 數(shù)量2 規(guī)格：45mm×140mm×53mm</p><p>　　50mm×140mm×53mm</p><p>　　導(dǎo)柱與導(dǎo)套結(jié)構(gòu)從標(biāo)準(zhǔn)中選取，尺寸由模架中的參數(shù)決定。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證沖模在最低工作位置時，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離不小于10~15mm，而下模座底面與導(dǎo)柱

69、底面的距離應(yīng)為1~2mm。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的配合為H7/h6,導(dǎo)套與上模座之間、導(dǎo)柱與下模座之間采用過渡配合H7/m6。導(dǎo)柱與導(dǎo)套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56~62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)28~32HRC。</p><p>　　模具的實際閉合高度為：</p><p>　　H=上模座厚度+墊板厚度+沖頭長度+凹模厚度+下固定板厚度+下模座厚

70、 </p><p>　　度－沖頭進(jìn)入凹模的深度 </p><p>　　=55mm+8mm+115mm+55mm+32mm+65mm－35mm </p><p><b>　　=295mm</b></p><p>　　3.3其他零部件的說明</p>&l

71、t;p>　　選用6個卸料螺釘，公稱直徑為16mm，螺紋部分為M12×18mm；凹凸模緊固螺釘選取M16x80mm，選用四個；凸模緊固螺釘選取M16x90mm選用四個；擋料銷采用A型固定擋料銷，d=6mm；導(dǎo)料銷選用兩個，取d=6mm；圓柱銷選取Ø16x100mm，上下模座各一個。選用四個頂桿，取Ø8x100mm。</p><p>　　頂件裝置兼起壓邊的作用，由于壓邊力和工作行程

72、過大，不宜采用彈簧或橡膠式頂件裝置，所以選擇氣墊式頂件裝置，其結(jié)構(gòu)簡圖如下：</p><p>　　圖17 氣墊裝置結(jié)構(gòu)示意圖</p><p>　　其中1為氣墊，2 為托板，3為頂桿，4 是模具底座</p><p>　　3.4計算模具主要工作部分的刃口尺寸</p><p>　　3.4.1刃口尺寸的計算原則：</p><p&

73、gt;　?。?）刃口尺寸應(yīng)保證能沖出合格工件</p><p>　　由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，設(shè)計落料模時應(yīng)以凹模尺寸為基準(zhǔn)。因此，落料模應(yīng)先決定凹模的尺寸，間隙取在凸模上，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔模的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應(yīng)先決定凸模尺寸。間隙取在凹模上，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。</p><p>　?。?)刃口磨損一些仍能沖出合格件</p&

74、gt;<p>　　考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大，設(shè)計模具時其刃口的基本尺寸應(yīng)接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，設(shè)計模具時其刃口基本尺寸應(yīng)接近或等于沖件的最大極限尺寸。</p><p>　　（3）設(shè)計模具時應(yīng)取最小合理沖裁間隙</p><p>　　隨著凸模與凹模磨損量的不斷增大，沖裁間隙也會不斷增大。所以模具設(shè)計時沖裁間隙應(yīng)取其允許的最小值

75、。</p><p>　?。?）考慮沖件精度與模具精度之間的關(guān)系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。采用分別制造法制造凹凸模。</p><p>　　3.4.2 刃口尺寸的計算及公差的確定</p><p>　?。?）落料刃口尺寸的計算：</p><p><b>　?。?4

76、）</b></p><p>　　=（169.57--0.75×0.20）mm</p><p><b>　　=169.42mm</b></p><p><b>　?。?5）</b></p><p>　　=（169.42-0.246）mm</p><p>&

77、lt;b>　　=169.17mm</b></p><p>　　、——分別為落料凹、凸模刃口尺寸；</p><p>　　D——落料件外徑的最大極限尺寸；</p><p>　　——沖裁件制造公差；</p><p>　　X——磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，與沖裁件精度等級有關(guān)；</p><p>　　——最

78、小初始雙面間隙；</p><p>　　、——分別為凹、凸模的制造公差，取=0.6（）</p><p><b>　　=0.4()；</b></p><p>　?。?） 拉深部分凹凸模尺寸的計算：</p><p><b>　　(16)</b></p><p>　　=（88+0.7

79、5×0.5）mm</p><p><b>　　=88.38mm</b></p><p><b>　　(17)</b></p><p>　?。?8.38+2.1×2)mm</p><p><b>　　=92.58mm</b></p><p&

80、gt;　　其中，拉深模的圓角半徑==9mm；</p><p>　　、—— 分別為落料凹、凸模尺寸；</p><p>　　D—— 落料件外徑的最大極限尺寸；</p><p>　　——拉深件制造公差；</p><p>　　Z——凹凸模間隙，Z=(2~2.2）t，取Z=2.1t；</p><p>　　X——磨損系數(shù)，其值在0

81、.5~1之間，與沖裁件的精度等級有關(guān)；</p><p>　　、——別為拉深凹、凸模的圓角半徑；</p><p>　　查[8]表3-2得，落料凹模制造公差等級選擇IT8級，凸模制造公差等級選擇IT7級。</p><p><b>　　模具其他尺寸設(shè)計</b></p><p>　　4.1確定排樣裁板方式及材料利用率</p

82、><p><b>　　4.1.1排樣方式</b></p><p>　　沖壓件在配料上的布置方式稱為排樣。合理的確定產(chǎn)品的排樣方式、坯料形式及尺寸，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、沖壓效率和模具壽命，同時便于沖壓操作。</p><p>　　按照材料的利用情況，排樣方式分為三種：</p><p>　　（1）有廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品

83、之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均有搭邊。</p><p>　　（2）少廢料排樣 僅在產(chǎn)品與產(chǎn)品（或產(chǎn)品與坯料邊緣）之間有搭邊</p><p>　?。?）無廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均無搭邊。</p><p>　　根據(jù)零件圖可以選取少廢料排樣。這種排樣利用率高，用于某些精度要求不是很高的沖裁件排樣。</p><p>　　按照產(chǎn)品

84、在坯料上的布置方式分類，排料方式可以分為直排、斜排、多排、對排、混排等。根據(jù)零件圖可以選取為直排排樣。</p><p>　　4.1.2 搭邊與料寬</p><p>　　搭邊是指排樣時產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料之間留下的余料。它可以補(bǔ)償坯料的定位誤差，保證模具具有足夠的強(qiáng)度，使條料具有足夠的剛度，以便送料。</p><p>　　綜合考慮材料的力學(xué)性能和厚度，及零件的外

85、形尺寸和排樣方式，初步選取搭邊值為a=1.5mm。</p><p>　　圖18 零件排樣圖</p><p>　　條料寬度的選取原則：最小條料寬度要能夠保證沖裁件周邊有足夠的搭邊值。最大條料寬度要保證沖裁時在導(dǎo)料板之間順利送行并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。</p><p>　　條料在模具上每次送進(jìn)的距離稱為送料步距（簡稱為步距或進(jìn)距）其大小為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對

86、應(yīng)點之間的距離。</p><p>　　條料寬度 b=D+2a=169.57mm+2×1.5mm=172.57mm</p><p>　　送料步距 s=D+a=169.57mm+1.5mm=171.07mm</p><p>　　4.1.3 裁板方法</p><p>　　板材規(guī)格選用2mm×1250mm×3000m

87、m</p><p>　　設(shè)每張鋼板裁板條數(shù)為n，為了操作方便采取橫裁：</p><p>　　n=3000%172.57=17條 ， 余66.31mm</p><p>　　每條裁板上的工件數(shù)為n，得：</p><p>　　n=（B-a）%S =（1250-1.5）%171.07=7個 ， 余51.01mm</p><p>

88、;　　每張鋼板上的工件總數(shù) n=17×7=119 個</p><p>　　B——鋼板寬度1250mm</p><p>　　4.1.4材料的利用率</p><p>　　材料的利用率是指產(chǎn)品的實際面積與所用坯料面積的百分比，即：</p><p>　　K=F/ F×100%

89、 (18)</p><p>　　=(n×)/(4L×B)×100%</p><p>　　=(119×3.14×169.57）/(4×3000×1250)×100%</p><p><b>　　=71.63%</b></p><p

90、>　　K —— 材料利用率 ；</p><p>　　F —— 產(chǎn)品的實際面積（mm2）；</p><p>　　F —— 坯料面積（mm2）；</p><p>　　L —— 鋼板長度 3000mm；</p><p>　　4.2確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　沖壓工藝性分析之后擬定沖壓工藝方案時選

91、擇復(fù)合模，因為零件的幾何形狀簡單對稱，工件之間無搭邊值，所以復(fù)合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，能夠直接利用壓力機(jī)的打桿裝置進(jìn)行推件，卸件可靠方便，模具類型為少廢料落料拉深復(fù)合模。</p><p>　　4.3工序壓力、壓力中心的計算和壓力機(jī)的選擇</p><p>　　4.3.1工序壓力的計算</p><p>　　已知工件的材料為Q235,是普通炭素結(jié)構(gòu)鋼，其力學(xué)性能如下：

92、=310～380Mpa, =380～470Mpa, =240Mpa。（查[4]表1-1）</p><p>　　3.2.1在沖壓模具設(shè)計時，沖壓力是指落料力、卸料力、拉深力、壓邊力、切邊力、沖孔力、推件力和頂件力的總稱。它是沖壓時選擇壓力機(jī)，進(jìn)行模具設(shè)計時校核強(qiáng)度和剛度的重要依據(jù)。</p><p><b>　?。?）落料力的計算</b></p><p

93、>　　KLt (19)</p><p><b>　　=1.3Dt</b></p><p>　　=1.3×3.14×169.57×2×340N</p><p>　　=470685.62N</p>&

94、lt;p><b>　　≈470.7KN</b></p><p>　　—— 落料力（KN)；</p><p>　　K ——安全系數(shù)，一般可取K=1.3；</p><p>　　L ——沖裁輪廓周長（mm）；</p><p>　　T ——料厚（mm）；</p><p>　　——材料的抗剪強(qiáng)度（Mp

95、a）；</p><p><b>　?。?）卸料力的計算</b></p><p>　　= (20)</p><p>　　=0.04×470.7KN</p><p><b>　　≈18.83KN</b>&l

96、t;/p><p>　　—— 卸料力（N）；</p><p>　　—— 卸料力系數(shù)（查[1]表3-11）；</p><p>　　F —— 沖裁力（N)；</p><p><b>　?。?）拉深力的計算</b></p><p>　　=

97、 (21)</p><p>　　=3.14×90×2×430×1N</p><p><b>　　=243036N</b></p><p><b>　　≈243.03KN</b></p><p>　　—— 拉深力（N)；</p><

98、p>　　—— 首次拉深修正系數(shù)（查[1]表5-10）；</p><p>　　—— 材料抗拉強(qiáng)度（Mpa）；</p><p><b>　?。?）壓邊力的計算</b></p><p>　　圓筒形件第一次拉深時壓邊力</p><p>　　=〖〗p （22）<

99、/p><p>　　=〖169.57-（90+2×9）〗×2.5N</p><p>　　=33625.65N</p><p><b>　　≈33.63KN</b></p><p>　　—— 首次拉深凹模圓角半徑；</p><p>　　P —— 單位壓邊力（查[1]表5-9）；<

100、;/p><p>　　—— 第一次拉深時的壓邊力（N)；</p><p><b>　　（5）推件力的計算</b></p><p>　　= nF （23）</p><p>　　=1×0.05×470.7KN</p>

101、;<p><b>　　≈23.53KN</b></p><p>　　—— 推件力（N)；</p><p>　　—— 推件力系數(shù)（查[1]表3-11）；</p><p>　　F —— 沖裁力(N)；</p><p><b>　?。?）頂件力的計算</b></p><

102、p>　　= F （24）</p><p>　　=0.06×470.7KN</p><p><b>　　≈28.24KN</b></p><p>　　—— 頂件力（N）；</p><p><b>　　—— 頂件力系

103、數(shù)；</b></p><p>　　F —— 沖裁力（N)；</p><p>　　4.3.2計算模具壓力中心</p><p>　　沖壓力合理的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應(yīng)該通過壓力機(jī)滑塊的中心線。對于有曲柄的沖模來說，虛實壓力中心通過曲柄的中心線。以便于沖模平穩(wěn)工作，減少導(dǎo)向件的磨損，從而提高模具的壽命。</p><p&

104、gt;　　由于該工件的毛坯和各工序工件均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機(jī)的中心必定與制件的幾何中心重合，所以模具的壓力中心就在圓心部位，無需再次計算。</p><p>　　4.3.3壓力機(jī)的選擇</p><p>　　壓力機(jī)的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計算總沖壓力原則上只計算同時發(fā)生的力。拉深力出現(xiàn)在落料力之后，因此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段，模具采用彈性卸料裝置和上出料方式，故

105、總沖壓力為：</p><p><b>　　=++</b></p><p>　　=（470.70+18.83+28.24）KN</p><p><b>　　=517.77KN</b></p><p>　　對于沖孔、落料等施力行程較小的沖壓工序，可以直接選用公稱壓力大于所需沖壓力總和的壓力機(jī)，對于深拉深

106、、深彎曲等施力行程較大的沖壓工序，應(yīng)按所需工藝力小于或等于壓力機(jī)公稱壓力50%~60%的條件選取壓力機(jī)。從滿足沖壓力要求看，可以初選630KN規(guī)格的壓力機(jī) JC23—63 （查[2]表3-1），其主要技術(shù)參數(shù)為：</p><p>　　公稱壓力： 630KN</p><p>　　滑塊行程： 120mm</p><p>

107、　　最大封閉高度： 360mm</p><p>　　封閉高度調(diào)節(jié)量： 90mm</p><p>　　工作臺尺寸： 480mm×710mm </p><p>　　工作臺墊板尺寸： Φ250mm</p><p>　　模柄孔尺寸： Φ50mm&

108、#215;80 mm</p><p>　　工作臺厚度： 90mm </p><p>　　墊板厚度： 90mm</p><p>　　最大傾斜角： 30</p><p>　　電動機(jī)功率： 5.5KW</p><p><b&g

109、t;　　五、壓力機(jī)的校核</b></p><p>　　5.1閉合高度的校核</p><p>　　所選壓力機(jī)的最大閉合高度為360mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為90mm，墊板高度為90mm，所以： 360mm-90mm=270mm</p><p>　　本次模具設(shè)計的閉合高度為H=295mm，</p><p>　?。?mm=3

110、55mm 280mm</p><p>　　滿足 ≤H≤－5</p><p>　　所選壓力機(jī)閉合高度滿足要求。</p><p>　　5.2 工作臺面尺寸的校核</p><p>　　所選壓力機(jī)工作臺尺寸為 ：前后480mm，左右710mm ，模具外形尺寸為D=280mm，模具底座外形尺寸為：前后425mm ，左右620mm，根據(jù)

111、工作臺面尺寸一般應(yīng)大于模具底座尺寸50~70mm，其工作臺孔徑尺寸為D=250mm，大于廢料尺寸，可以漏料，所以工作臺尺寸滿足要求。</p><p>　　5.3滑塊行程的校核</p><p>　　滑塊行程應(yīng)保證能夠方便地放入毛坯和取出零件，對于拉深工序，滑塊行程應(yīng)大于零件高度的2倍，零件高度×2=32.46mm×2=64.92mm，所選壓力機(jī)的滑塊行程為120mm，所以

112、滑塊行程滿足要求。</p><p>　　六、模具的裝配和試模</p><p>　　模具的裝配就是按照規(guī)定的技術(shù)要求，將若干個零件結(jié)合形成零部件，再將若干個零件和部件組合成模具的整個工藝過程，裝配工作通?？梢苑譃椴考b配和總裝配。</p><p>　　6.1沖裁間隙的調(diào)整</p><p>　　對于沖裁模，即便模具零件的加工精度已經(jīng)得到保證，但是

113、在裝配時，如不能保護(hù)沖裁間隙仍然會影響制件的質(zhì)量和模具的使用壽命。</p><p><b>　　6.2模架的裝配</b></p><p><b>　?。?）模柄的裝配</b></p><p>　　此模具采用的是凸緣模柄中B型壓入式模柄，模柄與上模座的配合為H7/h6，將模柄裝上模座，用角尺檢查模柄圓柱面和上模座上平面的垂直

114、度，其誤差不大于0.05mm，然后用螺釘將其固定在上模座上，應(yīng)該在裝模柄前先裝入推板。</p><p>　?。?）導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)套與上下模座均采用壓入式連接，導(dǎo)套和導(dǎo)柱與模座的配合分別為H7/h6和H7/m6壓入時要注意校正導(dǎo)柱對模座底面的垂直度，裝配后的導(dǎo)柱的固定端面與下模座底面距離要求不小于1~2mm。</p><p>　　(3)凸

115、模和凹凸模的裝配</p><p>　　該模具的凸模與凸模固定板的配合按H7/m6，凸模裝入固定板后，其固定端面應(yīng)和固定板的支承面應(yīng)處于同一平面內(nèi)，在壓力機(jī)上調(diào)整好凸模與固定板的垂直度，將凸模壓入固定板內(nèi)，凸模對固定支承面的垂直度經(jīng)檢查合格后將凸模上端鉚合，裝配前在平面磨床上將凸模的上端面和固定板一起磨平，并以固定板支承面定位將凸模工作端面磨平。凹凸模與固定板的配合按H7/m6，總裝前應(yīng)將凹凸模壓入固定板內(nèi)，壓在平

116、面磨床將上下平面磨平。</p><p><b>　　6.3 模具總裝</b></p><p>　　（1）把組裝上了凸模的固定板放在下模座上，按中心線打正固定板的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座上鉆出錐窩，拆去凸模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲，重新將凸模固定板置于下模座上并找正，用螺釘緊固，鉆孔，打入銷釘定位。</p><p>

117、;　?。?）配鉆卸料螺釘孔時，將卸料板套在已裝入固定板的凹凸模上，在固定板與卸料板之間墊上適當(dāng)高度的等高墊鐵，并用平行夾頭將其夾緊，按卸料板上螺孔位置在模座上鉆錐窩，然后拆開，按錐窩鉆孔。</p><p>　?。?）在凹凸模固定板的彈簧孔中裝入卸料彈簧，將卸料板套入凹凸模；用（1）中同樣的方法配鉆墊板和上模座上的螺釘孔，推桿孔，然后依次將墊片和卸料板、凹凸模、凹凸模固定板的組合部件裝入上模座，用緊固螺釘固定，打入

118、銷釘定位。 </p><p>　?。?）在落料凹模上裝入擋料銷，將推件塊裝入落料凹模，并將推桿裝入固定板上的推桿孔，用緊固螺釘將落料凹模與凸模固定板固定，鉆孔，打入銷釘定位。</p><p>　　6.4模具的總裝配圖</p><p>　　按以上步驟進(jìn)行安裝后，生成模具總裝配圖，其具體結(jié)構(gòu)如下（各部件名稱、數(shù)量、材料、規(guī)格及相關(guān)技術(shù)要求見裝配圖）：</p>

119、<p>　　圖19 模具總裝配圖</p><p><b>　　6.5模具的調(diào)試</b></p><p>　　在將模具裝入壓力機(jī)前，需要按設(shè)計圖樣對模具進(jìn)行檢驗，然后在生產(chǎn)條件下來進(jìn)行試沖，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具的設(shè)計與制造缺陷，找出產(chǎn)生缺陷的原因，對模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整后再進(jìn)行試沖，直到模具能夠正常工作，沖出合格的制件，則模具的裝配過程結(jié)束。模具的工作原理

120、和過程大致如下：</p><p>　　本模具在一次工作行程中完成落料、拉深全部工作，當(dāng)壓力滑塊下行時，首先在凹凸模和落料凹模的作用下，從條料上落下Ø169.57mm的毛坯料，毛坯料被壓在凹凸模和壓邊圈之間，然后在凹凸模和拉深凸模作用下進(jìn)行拉深，壓力機(jī)滑塊下降到底點時，沖模將處于鐓死狀態(tài)，整形處工件與模具剛性接觸，當(dāng)壓力機(jī)滑塊上行時，在彈性卸料裝置的作用下完成卸料，頂件塊（壓邊圈）在頂桿的作用下將零件從凸

121、模上頂出，最后在打桿的作用下將零件推出。</p><p>　　本次設(shè)計的模具為復(fù)合模，在壓力機(jī)的一次行程中，經(jīng)一次送料定位，在模具的同一部位同時完成幾道工序，其沖裁件的相互位置精度較高，對條料的定位精度低。所選的模架螺釘?shù)攘慵际菑臉?biāo)準(zhǔn)件中選取,這樣可以有效的降低成本。</p><p><b>　　七、設(shè)計總結(jié)</b></p><p>　　通過

122、本次畢業(yè)設(shè)計我熟悉了沖壓模具的整個設(shè)計過程，掌握了冷沖壓模具設(shè)計的方法和步驟，了解了在做沖壓模具之前首先要對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)形態(tài)，模具的結(jié)構(gòu)形態(tài)以及產(chǎn)品的工藝性進(jìn)行合理的分析，才能設(shè)計出更合適模具，節(jié)約成本的同時還能保證加工零件的精度要求。其次，考慮好產(chǎn)品的批量以及精度要求以及材料的造價；最后完成產(chǎn)品的模具設(shè)計、模具的裝配圖、零件圖。掌握了冷沖壓模具設(shè)計的基本技能，如計算，繪圖，查閱設(shè)計資料和手冊，熟悉標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范等，通過本次畢業(yè)設(shè)計，使自己各

123、方面知識都有所提高。與此同時，也思考了以后的工作心態(tài)和生活態(tài)度。我們即將離開校園、投入到工作中，不知的困難和自己的奮斗目標(biāo)總是在激勵自己不放棄，勇敢向前，通過設(shè)計中發(fā)現(xiàn)的問題、也給自己敲響了警鐘、事物每天都會有變化、一成不變只會讓歷史的車輪碾得粉碎。為了未來的精彩、加油加油、不屈不撓才會有突破、畢業(yè)了、也是一個新的開始、奮斗的日子開始了、每天都會很精彩、加油！</p><p><b>　　致謝</

124、b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的順利完成是我個人專業(yè)學(xué)習(xí)中的一次難忘經(jīng)歷，通過老師多次細(xì)心的指導(dǎo)以及自己長時間的思考、設(shè)計讓我知道一套合格的沖壓模具的設(shè)計以及一套合格圖紙的完成都需要付出很多心血和汗水。畢業(yè)設(shè)計的完成，要感謝我的指導(dǎo)老師xx老師的幫助，是他的耐心指正和教導(dǎo)才使我的畢業(yè)設(shè)計逐步趨于完善；更重要的是他教會了我自己解決問題的方法，從細(xì)微之處一點一滴的指導(dǎo)我。通過這次實踐，我進(jìn)一步熟悉了模具