畢業(yè)設(shè)計----粘接單晶檢測裝置零部件的加工

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計</p><p>　　設(shè)計題目：粘接單晶檢測裝置零部件的加工</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　粘接單晶檢測裝置為一種實用的測量單晶硅棒垂直度的檢具，檢測裝置的一些組成部分有底座、軸、托盤、調(diào)節(jié)滑塊、導(dǎo)軌、表桿和百分表等。其中軸與底座垂直相連，且能沿其軸線相對底座轉(zhuǎn)動

2、。百分表通過軸2、調(diào)節(jié)滑塊與導(dǎo)軌鎖緊。在對單晶硅棒進行垂直度檢測時，托盤上放置硅棒，軸進行同軸等半徑轉(zhuǎn)動；百分表表頭壓在硅棒表面上可沿導(dǎo)軌上下移動，然后讀出數(shù)值。粘接單晶檢測裝置適用粘接單晶硅片時測量單晶硅棒的垂直度，測量精度高，能測得垂直度誤差數(shù)值。</p><p>　　關(guān)鍵詞：底座 軸 托盤 滑塊 導(dǎo)軌 百分表</p><p><b>　　目 錄</b&g

3、t;</p><p><b>　　摘要 </b></p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章 概述 ………………………………………………………1</p><p>　　檢測裝置的作用 ………………………………………………………1</p><p>

4、　　第二章 旋轉(zhuǎn)部分 ……………………………………………………2</p><p>　　第一節(jié) 底座的加工工藝分析 ………………………………………2</p><p>　　第二節(jié) 軸承端蓋的加工工藝分析 ……………………………… 7</p><p>　　第三節(jié) 軸的加工工藝分析 ……………………………………… 11</p><p>　　

5、第四節(jié) 托盤的加工工藝分析 …………………………………… 14</p><p>　　第五節(jié) 旋轉(zhuǎn)盤的加工工藝分析 ………………………………… 16</p><p>　　第三章 檢測部分 ………………………………………………… 22</p><p>　　第一節(jié) 滑塊的加工工藝分析…………………………………… 22</p><p>　　

6、第二節(jié) 底座2的加工工藝分析………………………………… 25</p><p>　　第三節(jié) 導(dǎo)軌的加工工藝分析…………………………………… 28</p><p>　　第四節(jié) 軸2的加工工藝分析…………………………………… 29</p><p>　　第四章 附件的選擇 …………………………………………… 33</p><p>　

7、　結(jié)論………………………………………………………………… 34</p><p>　　參考文獻 ………………………………………………………… 37</p><p><b>　　附錄 </b></p><p><b>　　概述</b></p><p><b>　　粘接單晶檢測裝置<

8、/b></p><p>　　在單晶棒粘接的前期準備工作，其最重要的一個環(huán)節(jié)便是檢測單晶棒的垂直度。但是多臺粘接設(shè)備只配備一臺測量垂直度的檢具，這就導(dǎo)致了在實際生產(chǎn)過程中，粘接硅棒的時間效率遠遠高于硅棒測量的時間效率，從而在一定程度上影響了生產(chǎn)效率。針對這一弊端，特別為單晶棒粘接過程而研制了專用的檢具——粘接單晶檢測裝置。</p><p>　　粘接單晶檢測裝置是針對6″—8″單晶棒的檢

9、具，該檢測裝置可以測量100-600mm的單晶棒。該檢具由轉(zhuǎn)動部分、測量部分組成，其可調(diào)性強，穩(wěn)定性好，操作簡便，從而提高了工作效率。</p><p><b>　　第二章 轉(zhuǎn)動部分</b></p><p>　　第一節(jié) 底座的加工工藝分析</p><p><b>　　一 、零件的作用</b></p><

10、p>　　底座是用來固定旋轉(zhuǎn)盤的，它安裝在檢具中轉(zhuǎn)動裝置的最下方，通過軸承來固定旋轉(zhuǎn)盤，并且起一個支撐和定位單硅棒的作用，從而以保證硅棒的檢測中的穩(wěn)定性及定位的準確性。</p><p><b>　　二、底座工藝分析</b></p><p>　　1、該零件由內(nèi)外圓柱表面、圓柱孔、及螺紋孔組成，其中ф100mm的階梯孔是為了和軸承配合，所以精度要求是非常高的。如果加工

11、精度達不到要求，那么它將會對檢具的檢測精度帶來很大的影響。</p><p>　　零件材料為Q235A，毛坯為ф255×δ28 mm,無熱處理要求。</p><p>　　2、確定零件的加工方式</p><p>　　車削內(nèi)孔及內(nèi)外圓時，可在數(shù)控車床上采用三爪自定心卡盤進行裝夾定位進行加工，車削時可根據(jù)典型的表面加工路線并結(jié)合圖紙要求的表面粗糙度來確定為：外圓及

12、兩端面采用“粗車----半精車”的方式進行加工，ф100的內(nèi)孔和孔底及ф93的階梯孔為了節(jié)省切削的時間及次數(shù)從而確定為“粗車----精車”的方式來進行加工。</p><p>　　然后再根據(jù)基準先行、先面后孔的基本加工原則對零件進行車削加工。先以一端面和ф225的毛坯外圓來做為粗基準進行裝夾定位，然后可用硬質(zhì)合金粗車外圓車刀平另一端面并粗車、半精車ф250的外圓。接著可用ф30的鉆頭先對ф100的內(nèi)孔進行預(yù)鉆孔，鉆

13、完后再用ф57的鉆頭進行擴孔。接下來就是車內(nèi)孔，先用硬質(zhì)合金粗車內(nèi)孔車刀進行粗車內(nèi)孔，然后再用硬質(zhì)合金精車內(nèi)孔車刀進行精車內(nèi)孔。內(nèi)孔加工完后，把工件調(diào)頭裝夾，用硬質(zhì)合金外圓車刀平另一端面，并確保25mm零件厚度。</p><p>　　外圓及內(nèi)孔加工完后是在鉗工劃線并鉆小孔和攻螺紋。鉆孔可使用搖臂鉆進行加工，用三爪自定心卡盤進行裝夾，預(yù)鉆M5的螺紋孔可用ф4.2的鉆頭進行鉆孔，然后再用M5的絲錐進行攻螺紋。預(yù)鉆M1

14、0的螺紋孔可用ф8.5的鉆頭進行鉆孔，然后用M10的絲錐進行攻螺紋。最后用ф11的鉆頭來鉆ф11的4個孔。</p><p><b>　　3、切削用量的確定</b></p><p><b>　　1）背吃刀量的確定</b></p><p>　　粗車時因裝夾較少，如果背吃刀量較大時零件容易掉，如果背吃刀量較小，則車削次數(shù)較多，從

15、而較為浪費時間。故經(jīng)過多次的車削實驗得：如果背吃刀量先為3mm時，車削中工件受力較大，零件會掉落。如果背吃刀量先為2mm或小于2mm時，因切削次數(shù)較多較為浪費時間，所以最后確定背吃刀量為ap=2.5mm比較合適。</p><p>　　精車時，因加工的工件材料是鐵的，如果背吃刀量較大或較小時，則無法確保1.6的表面粗糙度，經(jīng)過多次的車削實驗得知：如果背吃刀量為1.5mm或大于1.5mm則因吃刀量較大而無法保證1.6

16、的光潔度，而背吃刀量為0.7mm或小于0.7mm時，則因切削的連帶也無法保證1.6的光潔度，故經(jīng)過多次的實驗最后確定精車的背吃刀量ap=1mm。</p><p>　　半精車時的背吃刀量按照理論來說應(yīng)該是小于粗車的背吃刀量，大于精車的背吃刀量，故此確定半精車的背吃刀量ap=1.5mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速的確定</b></p><

17、;p>　　a、粗車時，由于考慮到切削量和刀頭的使用壽命問題，又經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為300r/min或小于300r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選400r/min或大于400r/min，則會出現(xiàn)切削量大，切削速度快，切削濕度過高，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定粗車的轉(zhuǎn)速為n=350r/min。</p>

18、;<p>　　半精車時，因加工工件的表面粗糙度的要求較低，但又要保證一定的光潔度，切削量又小于粗車的切削量，而轉(zhuǎn)速過低時無法保證表面粗糙度，所以最后確定半精車的轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　精車時即要考慮到刀頭的使用壽命，又要考慮到加工面的表面粗糙度，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選400r/min或小于400r/min，則加工出工件的表面粗糙度達不到圖紙及工藝的要求。但如果轉(zhuǎn)速

19、選550r/min或大于550r/min則因切削速度太快，切削溫度太高，從而減少刀頭的使用壽命，故最后經(jīng)過實驗確定精車轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　b、預(yù)鉆M5螺紋孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，故鉆孔時的轉(zhuǎn)速可以選擇高一點，但是如果轉(zhuǎn)速過高就會使鉆頭折斷或磨損太快。經(jīng)過多次的鉆削實驗得知：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速500r/min時，則容易使鉆頭折斷，并且磨損較快，但是當(dāng)轉(zhuǎn)速小于450r/min時，鉆削

20、的速度又不宜過快，從而比較浪費時間。故經(jīng)過最后實驗決定選擇鉆削轉(zhuǎn)速為n=500r/min。</p><p>　　而當(dāng)預(yù)鉆M10螺紋孔和ф11的孔時，鉆頭稍大切削量也稍大一點，故鉆削時的轉(zhuǎn)速不宜過高，經(jīng)過多次的鉆削實驗得：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速大于400r/min時，則容易使鉆頭折斷或是鉆頭的磨損較快，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于350r/min時由于鉆削量的限制使鉆削速度又不宜過快，從而比較浪費時間，所以最后確定鉆削轉(zhuǎn)速為n=400r/min

21、。</p><p>　　鉆ф57的孔時因孔太大需先預(yù)鉆一個較小的孔然后再用ф57的鉆頭進行擴孔，鉆小孔時可以自行選擇鉆頭，故可選用ф30的鉆頭，鉆削時可用250r/min的轉(zhuǎn)速進行鉆削，鉆完后再用ф57的鉆頭擴孔。擴孔時因鉆頭較大，切削量太大，在鉆孔時車床的床身震動太厲害，故經(jīng)過多次的鉆削實驗最后確定選用轉(zhuǎn)速n=90r/min。</p><p><b>　　3）進給速度的確定&l

22、t;/b></p><p>　　車削：粗車時因刀頭原因，轉(zhuǎn)速和切削量都不可太大，如果切削量過大則會損壞刀頭。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.3mm/r時，則因切削量過大而損壞刀頭。而如果選切削量小于0.2mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定粗車時的切削量f=0.3mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=105mm/min。</p>

23、<p>　　半精車時因需保證一定的表面粗糙度，所以切削量不宜過大，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.2mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.2mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=90mm/min。</p><p>　　精車時要保證1.6的光潔度，故切削量

24、較小，經(jīng)驗多次的車削實驗得知：如果選切削量大于0.15mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.15mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=67.5mm/min。</p><p>　　鉆削：預(yù)鉆M5螺紋孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，又因鉆頭易斷，故鉆孔時的切削量也不能太大。

25、經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.06mm/r時，則因切削量過大而損壞鉆頭。而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=30mm/min。</p><p>　　而當(dāng)預(yù)鉆M10螺紋孔和ф11的孔時，鉆頭稍大切削量也稍大一點，故鉆削時的切削量不宜過高，經(jīng)過多次的鉆削實驗得：當(dāng)

26、切削量大于0.06mm/r時，則容易使鉆頭折斷或是鉆頭的磨損較快，而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)過多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=24mm/min。</p><p>　　因鉆ф30的孔和擴ф57的孔是在車床上進行的，鉆削是后動進行鉆削，所以無法計算鉆削量和鉆削速度。</p><p

27、>　　所以最后的切削用量確定如下：</p><p>　　背吃刀量：粗車時ap=2.5mm</p><p>　　半精車ap=1.5mm</p><p><b>　　精車時ap=1mm</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗車時n=350r/min</p><p>　　半精車n=450r/mi

28、n</p><p>　　精車時n=450r/min</p><p>　　預(yù)鉆M5螺紋孔n=500r/min</p><p>　　預(yù)鉆M10螺紋孔n=400r/min</p><p>　　鉆ф11的孔時n=400r/min</p><p>　　鉆ф30的孔時n=250r/min</p><p>　

29、　鉆ф57的孔時n=90r/min</p><p>　　進給速度：粗車時vf=105mm/min</p><p>　　半精車vf=90mm/min</p><p>　　精車時vf=67.5mm/min</p><p>　　預(yù)鉆M5螺紋孔vf=30mm/min</p><p>　　預(yù)鉆M10螺紋孔n=24mm/min&l

30、t;/p><p>　　鉆ф11的孔時n=24mm/min</p><p>　　第二節(jié) 軸承壓蓋的加工工藝分析</p><p><b>　　一 、零件的作用</b></p><p>　　軸承壓蓋是用來固定軸承的，是為了防止軸承在底座內(nèi)發(fā)生上下串動，從而使硅棒的檢測精度不夠精確。</p><p>　　二

31、、零件圖的工藝分析</p><p>　　1、該零件由內(nèi)外圓柱面、圓柱孔組成。其中ф100mm直徑尺寸及3mm的臺階寬度的精度要求是比較高的，因為這兩個部位是與軸承的底座配合的。零件材料為A3，毛坯為ф135×δ12 mm,無熱處理要求。</p><p>　　2、確定零件的加工方式</p><p>　　車削內(nèi)孔及內(nèi)外圓時，可在數(shù)控車床上采用三爪自定心卡盤進行

32、裝夾定位進行加工，車削時可根據(jù)典型的表面加工路線并結(jié)合圖紙要求的表面粗糙度來確定為：外圓及兩端面采用“粗車----半精車”的方式進行加工，ф70mm的內(nèi)孔及ф93mm的階梯孔確定為“粗車----半精車”的方式來進行加工。</p><p>　　然后再根據(jù)基準先行、先面后孔的基本加工原則對零件進行車削加工。先以一端面和ф135mm的毛坯外圓來做為粗基準進行裝夾定位，然后可用硬質(zhì)合金粗車外圓車刀平另一端面并粗車、半精車

33、ф100mm和ф130mm的外圓。接著可用ф30mm的鉆頭先對ф70mm的內(nèi)孔進行預(yù)鉆孔，鉆完后再用ф57mm的鉆頭進行擴孔。接下來就是車內(nèi)孔，用硬質(zhì)合金粗車內(nèi)孔車刀進行粗車、半精車內(nèi)孔。內(nèi)孔加工完后，把工件調(diào)頭裝夾，用硬質(zhì)合金外圓車刀平另一端面，并確保7mm零件厚度。</p><p>　　外圓及內(nèi)孔加工完后是在鉗工劃線并鉆小孔。鉆孔可使用搖臂鉆進行加工，用三爪自定心卡盤進行裝夾，用ф6的鉆頭來鉆ф6的4個孔。&

34、lt;/p><p><b>　　3、切削用量的確定</b></p><p><b>　　1）背吃刀量的確定</b></p><p>　　粗車時因裝夾較少，如果背吃刀量較大時零件容易掉，如果背吃刀量較小，則車削次數(shù)較多，從而較為浪費時間。故經(jīng)過多次的車削實驗得：如果背吃刀量先為3mm時，車削中工件受力較大，零件會掉落。如果背吃刀

35、量先為2mm或小于2mm時，因切削次數(shù)較多較為浪費時間，所以最后確定背吃刀量為ap=2.5mm比較合適。</p><p>　　半精車時的背吃刀量按照理論來說應(yīng)該是小于粗車的背吃刀量，又要確保一定的表面粗糙度，故此確定半精車的背吃刀量ap=1.5mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速的確定</b></p><p>　　a、粗車時，由于考

36、慮到切削量和刀頭的使用壽命問題，又經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為300r/min或小于300r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選400r/min或大于400r/min，則會出現(xiàn)切削量大，切削速度快，切削溫度過高，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定粗車的轉(zhuǎn)速為n=350r/min。</p><p>　　半精車

37、時，因加工工件的表面粗糙度的要求較低，但又要保證一定的光潔度，切削量又小于粗車的切削量，而轉(zhuǎn)速過低時無法保證表面粗糙度，所以最后確定半精車的轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　b、鉆ф6孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，故鉆孔時的轉(zhuǎn)速可以選擇高一點，但是如果轉(zhuǎn)速過高就會使鉆頭折斷或磨損太快。經(jīng)過多次的鉆削實驗得知：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速500r/min時，則容易使鉆頭折斷，并且磨損較快，但是當(dāng)轉(zhuǎn)速小于450r

38、/min時，鉆削的速度又不宜過快，從而比較浪費時間。故經(jīng)過最后實驗決定選擇鉆削轉(zhuǎn)速為n=500r/min。</p><p>　　鉆ф57的孔時因孔太大需先預(yù)鉆一個較小的孔然后再用ф57的鉆頭進行擴孔，鉆小孔時可以自行選擇鉆頭，故可選用ф30的鉆頭，鉆削時可用250r/min的轉(zhuǎn)速進行鉆削，鉆完后再用ф57的鉆頭擴孔。擴孔時因鉆頭較大，切削量太大，在鉆孔時車床的床身震動太厲害，故經(jīng)過多次的鉆削實驗最后確定選用轉(zhuǎn)速n

39、=90r/min。</p><p><b>　　3）進給速度的確定</b></p><p>　　車削：粗車時因刀頭原因，轉(zhuǎn)速和切削量都不可太大，如果切削量過大則會損壞刀頭。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.3mm/r時，則因切削量過大而損壞刀頭。而如果選切削量小于0.2mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定粗車時的切削量f=0.3

40、mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=105mm/min。</p><p>　　半精車時因需保證一定的表面粗糙度，所以切削量不宜過大，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.2mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.2mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度v

41、f=90mm/min。</p><p>　　鉆削：鉆ф6孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，又因鉆頭易斷，故鉆孔時的切削量也不能太大。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.06mm/r時，則因切削量過大而損壞鉆頭。而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=30mm/min。

42、</p><p>　　因鉆ф30的孔和擴ф57的孔是在車床上進行的，鉆削是手動進行鉆削，故無法計算鉆削量和鉆削速度。</p><p>　　所以最后的切削用量確定如下：</p><p>　　背吃刀量：粗車時ap=2.5mm</p><p>　　半精車ap=1.5mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗車時n=350r/mi

43、n</p><p>　　半精車n=450r/min</p><p>　　鉆ф6孔n=500r/min</p><p>　　鉆ф30的孔時n=250r/min</p><p>　　鉆ф57的孔時n=90r/min</p><p>　　進給速度：粗車時vf=105mm/min</p><p>　　半

44、精車vf=90mm/min</p><p>　　鉆ф6孔vf=30mm/min</p><p>　　第三節(jié) 托盤的加工工藝分析</p><p><b>　　一 、零件的作用</b></p><p>　　托盤是與軸相連接的，它是用來放置硅棒托盤，定位硅棒的。</p><p>　　二 、零件圖的工藝分

45、析</p><p>　　1、該零件是一個圓柱棒，在其一個端面上車一個ф69mm深度為2mm的盲孔。其中ф69mm直徑尺寸精度要求比較高，因為它是要和ф69mm的軸配合的。零件材料為A3，毛坯為ф170×δ28mm，無熱處理要求。 </p><p>　　2、確定零件的加工方式</p><p>　　車削內(nèi)孔及內(nèi)外圓時，可在數(shù)控車床上采用三爪自定心卡盤進

46、行裝夾定位進行加工，車削時可根據(jù)典型的表面加工路線并結(jié)合圖紙要求的表面粗糙度來確定為：外圓及兩端面采用“粗車----半精車”的方式進行加工，ф69mm的內(nèi)孔可采用“半精車”的方式來進行加工。</p><p>　　然后再根據(jù)基準先行、先面后孔的基本加工原則對零件進行車削加工。先以一端面和ф170mm的毛坯外圓來做為粗基準進行裝夾定位，然后可用硬質(zhì)合金粗車外圓車刀平另一端面并粗車、半精車ф166mm的外圓。接著可用自

47、己手磨的成型內(nèi)孔車刀進行半精車內(nèi)孔。內(nèi)孔加工完后，把工件調(diào)頭裝夾，用硬質(zhì)合金外圓車刀平另一端面，并確保23mm零件厚度。</p><p>　　3、切削用量的確定</p><p><b>　　1）背吃刀量的確定</b></p><p>　　粗車時因裝夾較少，如果背吃刀量較大時零件容易掉，如果背吃刀量較小，則車削次數(shù)較多，從而較為浪費時間。故經(jīng)過

48、多次的車削實驗得：如果背吃刀量選為3mm時，車削中工件受力較大，零件會掉落。如果背吃刀量選為2mm或小于2mm時，因切削次數(shù)較多較為浪費時間，所以最后確定背吃刀量為ap=2.5mm比較合適。</p><p>　　半精車時的背吃刀量按照理論來說應(yīng)該是小于粗車的背吃刀量，又要確保一定的表面粗糙度，故此確定半精車的背吃刀量ap=1.5mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速的確

49、定</b></p><p>　　a、粗車時，由于考慮到切削量和刀頭的使用壽命問題，又經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為300r/min或小于300r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選400r/min或大于400r/min，則會出現(xiàn)切削量大，切削速度快，切削溫度過高，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定

50、粗車的轉(zhuǎn)速為n=350r/min。</p><p>　　半精車時，因加工工件的表面粗糙度的要求較低，但又要保證一定的光潔度，切削量又小于粗車的切削量，而轉(zhuǎn)速過低時無法保證表面粗糙度，所以最后確定半精車的轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　車內(nèi)孔時，由于刀具的受力支撐點較小。所以當(dāng)轉(zhuǎn)速較快時刀具會產(chǎn)生震動，從而減少刀具的使用壽命。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為200r/mi

51、n或小于200r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選300r/min或大于300r/min，則會出現(xiàn)刀具的震動，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定粗車的轉(zhuǎn)速為n=300r/min。</p><p><b>　　3）進給速度的確定</b></p><p>　　車削：粗車

52、時因刀頭原因，轉(zhuǎn)速和切削量都不可太大，如果切削量過大則會損壞刀頭。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.3mm/r時，則因切削量過大而損壞刀頭。而如果選切削量小于0.2mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定粗車時的切削量f=0.3mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=105mm/min。</p><p>　　半精車時因需保證一定的表面粗糙度，所以切削量不宜過

53、大，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.2mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.2mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=90mm/min。</p><p>　　車內(nèi)孔時，由于刀具的受力支撐點較小。所以當(dāng)切削量較大時刀具會產(chǎn)生震動，或是刀具切削受力過大而使刀具損壞，從而

54、減少刀具的使用壽命。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果切削量選為大于0.1mm/r則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果切削量選為小于0.6mm/r，則因切削速度太慢，浪費時間，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定車內(nèi)孔的切削量為f=0.1mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=25mm/min。</p><p>　　所以最后的切削用量確定如下：</p><p&g

55、t;　　背吃刀量：粗車時ap=2.5mm</p><p>　　半精車ap=1.5mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗車時n=350r/min</p><p>　　半精車n=450r/min</p><p>　　車內(nèi)孔n=250r/min</p><p>　　進給速度：粗車時vf=105mm/min</p>

56、<p>　　半精車vf=90mm/min</p><p>　　車內(nèi)孔vf=25mm/min</p><p>　　第四節(jié) 軸的加工工藝分析</p><p><b>　　一 、零件的作用</b></p><p>　　軸通過軸承固定在底座上，和托盤相連接，它在整個轉(zhuǎn)動裝置中起到一個主要的支撐作用。</p&g

57、t;<p>　　二 、零件圖的工藝分析</p><p>　　1、該零件即一個階梯軸，其中ф69mm的外圓直徑尺寸精度要求是比較高的，因為它是和托盤相配合連接的。零件材料為45#，毛坯為ф72×85mm。無熱處理要求。 </p><p>　　2、確定零件的加工方式</p><p>　　車削外圓時，可在數(shù)控車床上采用三爪自定心卡盤進行裝夾

58、定位進行加工，車削時可根據(jù)典型的表面加工路線并結(jié)合圖紙要求的表面粗糙度來確定為：外圓及兩端面采用“粗車----半精車”的方式進行加工。</p><p>　　然后再對零件進行車削加工。先以一端面和ф72mm的毛坯外圓來做為粗基準進行裝夾定位，然后可用硬質(zhì)合金粗車外圓車刀平另一端面并打中心孔，然后再對工件進行裝夾定位，用頂尖支撐粗車、半精車ф69mm及ф67mm的外圓。接著把工件調(diào)頭裝夾，用硬質(zhì)合金外圓車刀平另一端面

59、，并確保80mm零件長度。</p><p>　　3、切削用量的確定</p><p><b>　　1）背吃刀量的確定</b></p><p>　　粗車時因裝夾較少，但有頂尖支撐，背吃刀量可以選擇的大一些，但因毛坯的加工余量較少，故在此想用一刀車成的全粗車方式來進行對它加工。所以背吃刀量可以選為比毛坯的加工余量稍大一點為宜，又因毛坯的加工余量為5

60、mm，所以最后確定背吃刀量為ap=3mm比較合適。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速的確定</b></p><p>　　粗車時，由于考慮到切削量和刀頭的使用壽命問題，又經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為350r/min或小于350r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選500r/min或大于500r/min，則會出現(xiàn)

61、切削量大，切削速度快，切削溫度過高，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定粗車的轉(zhuǎn)速為n=400r/min。</p><p><b>　　3）進給速度的確定</b></p><p>　　粗車時因刀頭原因，轉(zhuǎn)速和切削量都不可太大，如果切削量過大則會損壞刀頭。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.3mm/r時，則因切

62、削量過大而損壞刀頭。而如果選切削量小于0.2mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定粗車時的切削量f=0.25mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=100mm/min。</p><p>　　所以最后的切削用量確定如下：</p><p>　　背吃刀量：粗車時ap=3mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗車時n=400r

63、/min</p><p>　　進給速度：粗車時vf=100mm/min</p><p>　　第五節(jié) 旋轉(zhuǎn)盤的加工工藝分析</p><p><b>　　一 、零件的作用</b></p><p>　　旋轉(zhuǎn)盤是通過軸承連接固定在底座的，它在底座上可以轉(zhuǎn)動，并且它是用來支撐和固定被檢測的單晶硅棒的。</p><

64、;p>　　二 、零件圖的工藝分析</p><p>　　1、該零件由軸與托盤兩個件焊接面成的。其中ф65mm直徑尺寸精度要求是相當(dāng)高的，因為它是通過軸承和底座相連接的，ф150mm底面及21mm得端面與ф65mm的外圓有一定的垂直度要求，ф150mm內(nèi)孔直徑與ф65mm外圓也有一定同軸度要求。如果這幾個尺寸和位置精度無法保證，那么該件對整個檢測裝置的檢測精度的影響是相當(dāng)大的。</p><p

65、>　　2、確定零件的加工方式</p><p>　　車削內(nèi)孔及內(nèi)外圓時，可在數(shù)控車床上采用三爪自定心卡盤進行裝夾定位進行加工，車削時可根據(jù)典型的表面加工路線并結(jié)合圖紙要求的表面粗糙度來確定為：外圓及兩端面采用“直接半精車”的方式進行加工，ф65mm的外圓采用“直接精車”的方式進行加工，ф150mm的內(nèi)孔可采用“粗車----半精車”的方式來進行加工。</p><p>　　然后再根據(jù)基準先

66、行、先面后孔的基本加工原則對零件進行車削加工。先以ф69mm的外圓來做為粗基準進行裝夾定位，然后可用硬質(zhì)合金粗車外圓車刀平另一端面并半精車ф165mm的外圓。接著用ф30mm的鉆頭對ф150mm的內(nèi)孔進行預(yù)鉆孔，然后再用ф57mm的平頭鉆進行擴孔，最后用硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀進行粗、半精車內(nèi)孔。內(nèi)孔加工完后，把工件調(diào)頭裝夾?？ě?50mm內(nèi)孔并找正，然后用頂尖支撐。用硬質(zhì)合金外圓車刀精車ф65mm外圓。</p><p>

67、;　　車完外圓后再用銑床銑12mm的缺口。</p><p>　　3、切削用量的確定</p><p><b>　　1）背吃刀量的確定</b></p><p>　　車ф165mm及ф65mm和ф69mm外圓時因加工余量有限，所以可直接確定背吃刀量，確定為ap=2mm。粗車ф150mm內(nèi)孔時因托盤的盤底較薄，加工時震動太厲害，所以加工時的背吃刀量不

68、能選擇太大，但如果背吃刀量較小，則車削次數(shù)較多，從而較為浪費時間。故經(jīng)過多次的車削實驗得：如果背吃刀量選為2mm時，車削中工件震動太厲害，容易損壞刀具。如果背吃刀量選為1mm或小于1mm時，因切削次數(shù)較多較為浪費時間，所以最后確定背吃刀量為ap=1.5mm比較合適。</p><p>　　半精車時的背吃刀量按照理論來說應(yīng)該是小于粗車的背吃刀量，又要確保一定的表面粗糙度，故此確定半精車的背吃刀量ap=1mm。<

69、/p><p>　　銑12mm的缺口時，由于件的加工厚度不算厚，所以可以用ф12mm的立銑刀直接銑成，故確定它的背吃刀量為ap=6mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速的確定</b></p><p>　　a、粗車內(nèi)孔時，由于加工中托盤的底較薄，故在加工時的轉(zhuǎn)速過快，則因工件的震動太大面使刀損壞。經(jīng)過多次的車削實驗得知：如果轉(zhuǎn)速選擇為250r

70、/min或小于250r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選300r/min或大于300r/min，則會出現(xiàn)切削量大，切削速度快，切削溫度過高，再加上工件的震動太大，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過多次的實驗最后確定粗車內(nèi)孔的轉(zhuǎn)速為n=270r/min。</p><p>　　半精車外圓時，因加工工件的表面粗糙度的要求較低，但又要保證

71、一定的光潔度，切削量又小于粗車的切削量，而轉(zhuǎn)速過低時無法保證表面粗糙度，所以最后確定半精車的轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　半精車內(nèi)孔時因托盤的底較薄，如果轉(zhuǎn)速太快則因工件的震動太大而損壞刀具，所以經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選為250r/min或小于250r/min則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果轉(zhuǎn)速選350r/min或大于350r/min，則會出現(xiàn)工件的

72、震動，從而使刀具毀壞或磨損減少了刀頭的使用壽命，宗合這幾個方面的因素，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定半精車的轉(zhuǎn)速為n=300r/min。</p><p>　　精車時即要考慮到刀頭的使用壽命，又要考慮到加工面的表面粗糙度，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果轉(zhuǎn)速選400r/min或小于400r/min，則加工出工件的表面粗糙度達不到圖紙及工藝的要求。但如果轉(zhuǎn)速選550r/min或大于550r/min則因切削速度太快，切削溫度太高

73、，從而減少刀頭的使用壽命，故最后經(jīng)過實驗確定精車轉(zhuǎn)速為n=450r/min。</p><p>　　b、銑ф12mm的缺口時，銑削時的轉(zhuǎn)速不宜過高，經(jīng)過多次的銑削實驗得：當(dāng)銑削轉(zhuǎn)速大于400r/min時，則容易使銑刀折斷或是銑刀的磨損較快，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于350r/min時由于銑削量的限制使銑削速度又不宜過快，從而比較浪費時間，所以最后確定銑削轉(zhuǎn)速為n=400r/min。</p><p>　　鉆ф

74、57的孔時因孔太大需先預(yù)鉆一個較小的孔然后再用ф57的鉆頭進行擴孔，鉆小孔時可以自行選擇鉆頭，故可選用ф30的鉆頭，鉆削時可用250r/min的轉(zhuǎn)速進行鉆削，鉆完后再用ф57的鉆頭擴孔。擴孔時因鉆頭較大，切削量太大，在鉆孔時車床的床身震動太厲害，故經(jīng)過多次的鉆削實驗最后確定選用轉(zhuǎn)速n=90r/min。</p><p><b>　　3）進給速度的確定</b></p><p&

75、gt;　　車削：粗車內(nèi)孔時因刀頭原因，轉(zhuǎn)速和切削量都不可太大，如果切削量過大則會損壞刀頭。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.15mm/r時，則因切削量過大而損壞刀頭。而如果選切削量小于0.1mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定粗車時的切削量f=0.1mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=27mm/min。</p><p>　　半精車時因需保證一定的表面

76、粗糙度，所以切削量不宜過大，經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.2mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.2mm/r, 通過工式vf=f×n得車外圓切削速度vf=90mm/min。</p><p>　　車內(nèi)孔時，由于工件的孔底太薄。所以當(dāng)切削量較大時刀具會產(chǎn)生震動而使刀具損壞，從

77、而減少刀具的使用壽命。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果切削量選為大于0.1mm/r則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀頭毀壞，減少刀頭的使用壽命，但如果切削量選為小于0.06mm/r，則因切削速度太慢，浪費時間，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定車內(nèi)孔的切削量為f=0.1mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=30mm/min。</p><p>　　精車時要保證1.6的光潔度，故切削量較小，經(jīng)驗多次的車削實驗得

78、知：如果選切削量大于0.15mm/r則無法保證圖紙及工藝要求的光潔度，如果選切削量小于或等于0.1mm/r則因切削速度太慢比較浪費時間。所以經(jīng)驗多次的車削實驗最后確定半精車的切削量f=0.15mm/r, 故通過工式vf=f×n得到精車的切削速度vf=67.5mm/min。</p><p>　　銑削：銑缺口時，由于加工時的背吃刀量較大。所以當(dāng)切削量較大時刀具會因受力過大而使刀具損壞，從而減少刀具的使用壽命

79、。經(jīng)過多次的銑削實驗得：如果切削量選為大于0.1mm/r則會出現(xiàn)刀具切削受力過大，從而使刀具毀壞，減少刀具的使用壽命，但如果切削量選為小于0.06mm/r，則因切削速度太慢，浪費時間，故經(jīng)過了多次的實驗最后確定銑ф12mm缺口時的切削量為f=0.08mm/r, 通過工式vf=f×n得切削速度vf=32mm/min。</p><p>　　因鉆ф30的孔和擴ф57的孔是在車床上進行的，鉆削是手動進行鉆削，故

80、無法計算鉆削量和鉆削速度。</p><p>　　所以最后的切削用量確定如下：</p><p>　　背吃刀量：粗車內(nèi)孔時ap=1.5mm</p><p>　　半精車內(nèi)孔ap=1mm</p><p>　　車外圓時 ap=2mm</p><p>　　銑缺口時 ap=6mm</p><p>　　主軸

81、轉(zhuǎn)速：粗車內(nèi)孔時n=270r/min</p><p>　　半精車內(nèi)孔n=300r/min</p><p>　　半精車外圓n=450r/min</p><p>　　精車外圓時n=450r/min</p><p>　　銑缺口時 n=400r/min</p><p>　　鉆ф30的孔時n=250r/min</p>

82、;<p>　　鉆ф57的孔時n=90r/min</p><p>　　進給速度：粗車內(nèi)孔時vf=27mm/min</p><p>　　半精車內(nèi)孔vf=30mm/min</p><p>　　半精車外圓vf=90mm/min</p><p>　　精車外圓時vf=67.5mm/min</p><p>　　銑缺口時

83、 vf=32mm/min</p><p><b>　　第三章 檢測部分</b></p><p>　　第一節(jié) 滑塊的加工工藝分析</p><p><b>　　一、零件的作用</b></p><p>　　滑塊是用來固定百分表的，通過軸2連接在導(dǎo)軌上。</p><p><

84、b>　　二、零件的工藝分析</b></p><p>　　1、該零件由長方體的外形、ф13mm的內(nèi)孔及螺紋孔組成。零件材料為Q235A，毛坯為35×20×δ25 mm,無熱處理要求。</p><p><b>　　2、確定裝夾方案</b></p><p>　　采用平口鉗夾緊的裝夾方式。</p>&

85、lt;p><b>　　3、確定工藝路線</b></p><p>　　1）各表面加工方法的選擇 </p><p>　　各外表面采用“粗銑—精銑”，M12、M6采用“鉆孔—攻絲”。</p><p>　　2）加工順序的確定 </p><p>　　a、夾緊一端粗精銑30×23mm上平面，掉頭銑長23mm

86、銑30×23mm下端面。</p><p>　　b、夾30×23mm兩端面，銑四面。</p><p>　　3）在30×23mm端面鉆ф13mm孔，在23×15mm及30×15mm端面鉆孔攻螺紋 。</p><p><b>　　4、選擇刀具</b></p><p>　　1）粗

87、精銑端面選用ф40立銑刀。</p><p>　　2）鉆孔選用ф13、ф5.2、ф10.3的鉆頭。</p><p>　　3）M6、M12攻絲選用，M6、M12的絲錐。</p><p><b>　　5、選擇車削用量</b></p><p><b>　　1）背吃刀量</b></p><

88、p>　　粗銑時因銑刀直徑較大，故背吃刀量可以先大些，但是還要給精銑留出一定的余量。故最后確定粗銑時的背吃刀量ap=2mm ,精銑時背吃刀量ap=0.5mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p>　　a、銑平面時因銑刀較大，所以如果加工時的轉(zhuǎn)速太快時容易損壞刀具，但如果轉(zhuǎn)速太低，又會因切削的速度太慢而浪費時間。故經(jīng)過多次的銑削實驗得

89、：如果主軸轉(zhuǎn)速選大于300r/min，則刀具容易損壞或是磨損過快，從而減少刀具的使用壽命。但如果主軸轉(zhuǎn)速選小于250r/min，就會因切削的速度太慢浪費時間。故經(jīng)過最后的實驗確定取粗銑轉(zhuǎn)速 n=300r/min，精銑時因切削量較小，所以主軸轉(zhuǎn)速可以選擇的大一些，最后確定精銑的主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min。</p><p>　　b、預(yù)鉆M6螺紋孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，故鉆孔時的轉(zhuǎn)速可以選擇高一點，但是

90、如果轉(zhuǎn)速過高就會使鉆頭折斷或磨損太快。經(jīng)過多次的鉆削實驗得知：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速500r/min時，則容易使鉆頭折斷，并且磨損較快，但是當(dāng)轉(zhuǎn)速小于450r/min時，鉆削的速度又不宜過快，從而比較浪費時間。故經(jīng)過最后實驗決定選擇鉆削轉(zhuǎn)速為n=500r/min。</p><p>　　而當(dāng)預(yù)鉆M12螺紋孔和ф13的孔時，鉆頭稍大切削量也稍大一點，故鉆削時的轉(zhuǎn)速不宜過高，經(jīng)過多次的鉆削實驗得：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速大于400r/min時，

91、則容易使鉆頭折斷或是鉆頭的磨損較快，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于350r/min時由于鉆削量的限制使鉆削速度又不宜過快，從而比較浪費時間，所以最后確定鉆削轉(zhuǎn)速為n=400r/min。</p><p><b>　　3）進給速度</b></p><p>　　銑削：粗銑時的進給速度Vf=40mm/min；精銑進給速度Vf=25mm/min。</p><p>　　鉆削：

92、預(yù)鉆M6螺紋孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，又因鉆頭易斷，故鉆孔時的切削量也不能太大。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.06mm/r時，則因切削量過大而損壞鉆頭。而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=30mm/min。</p><p>　　而當(dāng)預(yù)鉆M12螺紋孔和

93、ф13的孔時，鉆頭稍大切削量也稍大一點，故鉆削時的切削量不宜過高，經(jīng)過多次的鉆削實驗得：當(dāng)切削量大于0.06mm/r時，則容易使鉆頭折斷或是鉆頭的磨損較快，而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)過多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=24mm/min。</p><p>　　所以最后的切削用量確定如下：</p

94、><p>　　背吃刀量：粗銑時的背吃刀量ap=2mm</p><p>　　精銑時的背吃刀量ap=0.5mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗銑時的主軸轉(zhuǎn)速 n=300r/min</p><p>　　精銑時的主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min</p><p>　　鉆M6孔主軸轉(zhuǎn)速n=500 r/min </p>

95、<p>　　鉆ф13孔主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min </p><p>　　鉆M12孔主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min </p><p>　　進給速度：粗銑進給速度Vf= 40 mm/min</p><p>　　精銑進給速度Vf=25 mm/min</p><p>　　進給速度Vf=24 mm /min 。</p>&l

96、t;p>　　進給速度Vf=30 mm /min 。</p><p>　　進給速度Vf=24 mm /min 。</p><p>　　第二節(jié) 底座2的加工工藝分析</p><p><b>　　一、零件的作用</b></p><p><b>　　底座2固定導(dǎo)軌。</b></p>&l

97、t;p><b>　　二、零件的工藝分析</b></p><p>　　1、該零件由長方體的外形、ф5的內(nèi)孔及30×8×10mm的槽組成。零件材料為A3，毛坯為55×55×δ45 mm,無熱處理要求。</p><p><b>　　2、確定裝夾方案</b></p><p>　　采用平

98、口鉗夾緊的裝夾方式。</p><p><b>　　3、確定工藝路線</b></p><p>　　1）各表面加工方法的選擇</p><p>　　各外表面采用“粗銑—精銑”。</p><p>　　2）加工順序的確定 </p><p>　　a、夾緊一端粗精銑50×40mm上平面，掉頭銑厚度

99、為40mm銑50×40mm下端面。</p><p>　　b、夾50×40mm兩端面，銑四面。</p><p>　　3）在50×40mm平面鉆4-ф15孔及銑30×8×10mm槽。</p><p><b>　　4、選擇刀具</b></p><p>　　1）粗精銑端面選用ф4

100、0立銑刀。</p><p>　　銑30×8×10mm的槽用ф6及ф2的立銑刀。</p><p>　　2）鉆孔選用ф5的鉆頭。</p><p><b>　　5、選擇切削用量</b></p><p><b>　　1）背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時

101、因銑刀直徑較大，故背吃刀量可以先大些，但是還要給精銑留出一定的余量。故最后確定粗銑時的背吃刀量ap=2mm ,精銑時背吃刀量ap=0.5mm。</p><p><b>　　2）主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　a、銑平面時因銑刀較大，所以如果加工時的轉(zhuǎn)速太快時容易損壞刀具，但如果轉(zhuǎn)速太低，又會因切削的速度太慢而浪費時間。故經(jīng)過多次的銑削實驗得：如果主軸轉(zhuǎn)速選大于3

102、00r/min，則刀具容易損壞或是磨損過快，從而減少刀具的使用壽命。但如果主軸轉(zhuǎn)速選小于250r/min，就會因切削的速度太慢浪費時間。故經(jīng)過最后的實驗確定取粗銑轉(zhuǎn)速 n=300r/min，精銑時因切削量較小，所以主軸轉(zhuǎn)速可以選擇的大一些，最后確定精銑的主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min。</p><p>　　b、鉆ф5孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，故鉆孔時的轉(zhuǎn)速可以選擇高一點，但是如果轉(zhuǎn)速過高就會使鉆頭折斷或

103、磨損太快。經(jīng)過多次的鉆削實驗得知：當(dāng)鉆削轉(zhuǎn)速500r/min時，則容易使鉆頭折斷，并且磨損較快，但是當(dāng)轉(zhuǎn)速小于450r/min時，鉆削的速度又不宜過快，從而比較浪費時間。故經(jīng)過最后實驗決定選擇鉆削轉(zhuǎn)速為n=500r/min。</p><p><b>　　3）進給速度</b></p><p>　　銑削：粗銑進給速度Vf= 40 mm/min；精銑進給速度Vf=25mm/

104、min。</p><p>　　鉆削：鉆ф5孔時，因使用的鉆頭較細，切削量較小，又因鉆頭易斷，故鉆孔時的切削量也不能太大。經(jīng)過多次的車削實驗得：如果選切削量大于0.06mm/r時，則因切削量過大而損壞鉆頭。而如果選切削量小于0.04mm/r時，則因切削速度太慢而浪費時間。故經(jīng)驗多次的鉆削實驗最后確定鉆削時的切削量f=0.06mm/r，所以通過工式vf=f×n得切削速度vf=30mm/min。</p&

105、gt;<p>　　所以最后切削用量確定如下：</p><p>　　背吃刀量：粗銑時的背吃刀量ap=2mm</p><p>　　精銑時的背吃刀量ap=0.5mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：粗銑時的主軸轉(zhuǎn)速 n=300r/min</p><p>　　精銑時的主軸轉(zhuǎn)速n=400 r/min。</p><p>

106、;　　鉆ф5孔主軸轉(zhuǎn)速n=500 r/min。</p><p>　　進給速度：粗銑進給速度Vf= 40 mm/min</p><p>　　精銑進給速度Vf=25 mm/min</p><p>　　鉆孔進給速度Vf=30 mm /min 。</p><p>　　第三節(jié) 導(dǎo)軌的加工工藝分析</p><p><b>

107、;　　一 、零件的作用</b></p><p>　　導(dǎo)軌是用來上下導(dǎo)動百分表及支承百分表支架的，它是整個檢測部分的一個重點。</p><p><b>　　二、零件的工藝分析</b></p><p>　　1、該零件是由長方體的外形及長孔組成的。零件材料為A3，毛坯為620×35×δ10mm，無熱處理要求。

108、</p><p><b>　　2、確定裝夾方案</b></p><p>　　刨削加式采用平口鉗夾緊的裝夾方式。</p><p>　　磨削時則用電磁鐵工件平臺。</p><p><b>　　3、工藝路線的擬定</b></p><p>　　1）各表面加工方法的選擇 </

109、p><p><b>　　刨各個面。</b></p><p>　　平磨613×30的兩個面。</p><p>　　2）加工順序的確定 </p><p>　　a、刨613×30mm的兩個面，留磨量。</p><p>　　b、再夾緊613×30mm的兩個面， 刨613

110、15;8mm倆側(cè)面。</p><p>　　c、刨30×8mm兩側(cè)面。</p><p>　　d、平磨613×30mm的兩個面。</p><p><b>　　4、選擇刀具</b></p><p>　　刨各個表面選用牛頭刨刀。</p><p><b>　　磨削時使用砂輪。&

111、lt;/b></p><p><b>　　5、選擇車削用量</b></p><p>　　背吃刀量 粗刨時由于加工余量有限，所以粗刨時的背吃刀量可以直接確定。故粗刨選擇背吃刀量ap=2mm ,精車時背吃刀量ap=0.3mm。</p><p>　　第四節(jié) 軸2的加工工藝分析</p><p><b>　　一、

112、零件的作用</b></p><p>　　軸2聯(lián)接滑塊固定在導(dǎo)軌長孔里，可使百分表在導(dǎo)軌的長孔里上下滑動。</p><p>　　二、零件圖的工藝分析</p><p>　　1、該零件由外圓柱面、螺紋組成。零件材料為45#，毛坯為ф20×38 mm,無熱處理要求。</p><p><b>　　2、確定裝夾方案<

113、/b></p><p>　　采用三爪自定心卡盤，夾緊一端車ф20mm外圓車ф4mm、M12外圓；掉頭卡ф14mm的外圓平端面，車ф15mm、M12外圓。</p><p><b>　　3、工藝路線的擬定</b></p><p>　　1）各表面加工方法的選擇 </p><p>　　根據(jù)典型的表面加工路線，ф16mm

114、、ф14mm、ф15mm、M12外表面采用“粗車—半精車”加工。銑ф15mm外圓采用“粗銑—精銑”</p><p>　　2）加工順序的確定 </p><p>　　a、以一端和ф20mm毛坯為粗基準，車ф16mm、ф15mm、M12外圓面，平端面及車螺紋。</p><p>　　b、掉頭卡ф15mm外圓平端面，車ф14mm、M12mm外圓及螺紋。</p>

115、<p>　　c、銑ф15mm兩平面距離為14mm。</p><p><b>　　4、選擇刀具</b></p><p>　　粗精車外圓表面選用硬質(zhì)合金外圓刀，車螺紋時選用硬質(zhì)合金螺紋刀。銑ф15mm外圓是選用ф16立銑刀。</p><p><b>　　5、選擇車削用量</b></p><p&

116、gt;<b>　　1）背吃刀量 </b></p><p>　　粗車時因件較細，如果背吃刀量較大時零件容易變形，如果背吃刀量較小，則車削次數(shù)較多，從而較為浪費時間。故經(jīng)過多次的車削實驗得：如果背吃刀量先為2.5mm時，車削中工件受力較大，零件會變形，還有可能損壞刀具。如果背吃刀量先為1.5mm或小于1.5mm時，因切削次數(shù)較多較為浪費時間，所以最后確定背吃刀量為ap=2mm比較合適。<