焊接專業(yè)關于壓力容器畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　引言1</b></p><p><b>　　1筒體概況3</b></p><p>　　1.1 化學成分和力學性能3</p><p><b>　　1.2焊分析3</b><

2、;/p><p>　　1.3 焊接方法與焊接材料4</p><p>　　1.4 遵守的規(guī)范和標準4</p><p>　　2筒體板的備料工藝4</p><p><b>　　2.1 備料4</b></p><p>　　2.2 材料復驗、入庫5</p><p>　　2.3 鋼

3、材的預處理5</p><p>　　2.3.1.鋼板的嬌平................................................................................................................. 5</p><p>　　2.3.2鋼板銹.................................

4、................................................................................. 6</p><p>　　3 筒體板的成形工藝7</p><p>　　3.1 一次號料7</p><p>　　3.2 一次下料8</p><p>　　3.3 筒體板的壓形9&

5、lt;/p><p>　　3.4 二次號料9</p><p>　　3.5 二次下料9</p><p>　　3.6 筒體板的修形10</p><p>　　4工裝.............................................................................................

6、...................................10</p><p>　　5 筒體的焊接工藝10</p><p>　　5.1 施焊環(huán)境11</p><p>　　5.2 焊前準備11</p><p>　　5.2.1 焊接工藝評定11</p><p>　　5.2.2焊條干燥..........

7、...........................................................................................................11</p><p>　　5.2.3預熱.................................................................................

8、.............................................12</p><p>　　5.3焊接工藝.......................................................................................................................13</p><p>　

9、　5.3.1縱縫焊接參數............................................................................................................13</p><p>　　5.3.2點固焊...................................................................

10、.....................................................14</p><p>　　5.3.3縱縫焊接參數............................................................................................................15</p><p>

11、　　6焊接順序及注意事項................................................................................................................16</p><p>　　結論.....................................................................

12、....................................................17</p><p>　　致謝.........................................................................................................................20</p><p&

13、gt;<b>　　參考文獻21</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次設計中的筒體，其殼板的材質為16MnR，本文對其母材的焊接性做了簡要的分析，并在此基礎上選擇了筒體焊前的預熱溫度，以及焊接方法和焊接材料。預熱溫度為120～140℃，焊接方法為焊條電弧焊，焊條為E5015。</p><

14、;p>　　筒板成形采取局部成形的方法。本文根據筒體上每條焊縫的不同特點，制定了了各條焊縫的具體焊接都進行了簡要的分析和說明，并介紹了相應的處理方法和注意事項。</p><p><b>　　關鍵詞：</b></p><p>　　筒體；成形；組裝；焊接；</p><p><b>　　引 言</b></p>

15、<p>　　隨著現代工業(yè)生產的迅猛發(fā)展，焊接已成為機械制造等行業(yè)中一種越來越重要的加工工藝手段。目前，焊接已廣泛用于能源、石油化工、航空航天、原子能、海洋、交通等重大工程項目，同時亦遍及工業(yè)生產的各個領域。據報道，各工業(yè)發(fā)達國家用于焊接結構件的鋼材占各國全年鋼產量的40%～45%，可見焊接技術在工業(yè)生產中占有何等重要的地位[3]。</p><p>　　隨著焊接技術與材料工程技術以及計算機技術的研發(fā)與結

16、合，近年來，國內一些典型的焊接結構件產品不斷涌現，并呈逐年遞增的趨勢。筒體就是其中的典型之一。</p><p>　　目前，雖然我國的筒體制造業(yè)發(fā)展很快，但總體制造水平偏低，某些加工手段及工藝措施還相對保守。但是，其基本制造工藝還是比較穩(wěn)定的，所以筒體的制造技術應該被廣泛的應用，并在原基礎上有所突破創(chuàng)新。</p><p>　　本次筒體制造工藝設計依據工廠設計圖紙和國家相關標準規(guī)定進行編制；設

17、計目的是全面了解筒體的制造工藝，使所學到的焊接專業(yè)理論知識能夠應用到實際生產當中去，并最終完成畢業(yè)設計工作。在設計工作過程中，采取“邊設計，邊學習，邊調研，邊改進”的“四邊”原則，真正做到理論與實際相結合，力求達到學以致用，并為自己日后參加工作，奠定理論知識基礎，積累實際工作經驗。</p><p><b>　　筒體的概況</b></p><p>　　1.1化學成分和力

18、學性能</p><p>　　殼板采用16MnR低碳低合金鋼，其化學成分和力學性能分別見表1和表2。</p><p>　　表1 16MnR的化學成分∕%</p><p>　　表2 16MnR的力學性能</p><p><b>　　1.2.焊接性分析</b></p><p>　　根據國際焊接學會（

19、IIW）所采用的碳當量（CE）計算公式：</p><p>　?。?） （1-1）</p><p>　　將16MnR所含化學成分的相應數值代入上式，計算其碳當量。通過計算得出，16MnR的碳當量CE=0.40%～0.46%。</p><p>　　當CE=0.40%～0.60%，鋼的淬硬傾向逐漸增加[8]，所以16MnR屬于有淬硬傾向的

20、鋼。但是，當CE不超過0.5%時，淬硬傾向尚不嚴重，焊接性較好，但隨板厚增加需要采取一定的預熱措施。</p><p>　　筒體殼板厚為48mm，所以在焊接前，為避免出現裂紋，應對其進行預熱，預熱溫度為120～140℃。</p><p>　　1.3.焊接方法與焊接材料</p><p>　　焊接方法為焊條電弧焊。</p><p>　　焊接材料如下

21、：筒體主體焊接采用E5015焊條，筒體附件焊接采用E4303焊條，關于焊條的具體要求見表3。</p><p><b>　　表3 焊接材料表</b></p><p>　　1.4.遵守的規(guī)范和標準</p><p>　　國家質量技術監(jiān)督局《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》</p><p>　　GB150－1998《鋼制壓力容器》

22、</p><p><b>　　筒體板的備料工藝</b></p><p><b>　　2.1 備料</b></p><p>　　根據設計圖紙，對每塊筒體板用計算機放大樣，根據放樣后的實樣，提出筒體板的備料計劃，要求備料筒體板的同時，要考慮到筒體焊接產品的試板用量，需復驗的材質要求和安裝用胎具用量以及筒體板所需的工藝余量和加工

23、余量等，并且應盡量節(jié)省材料。筒體板的備料除外形尺寸必須準確無誤外，同時要求各項技術參數必須寫清楚，以便購料。對于筒體附件的備料，要求各項技術參數，參照技術標準，相關圖紙?zhí)栆约皵盗康缺仨毭鞔_、清晰。筒體板毛坯規(guī)格見表4。</p><p>　　表4 筒體板的毛坯規(guī)格</p><p>　　對于筒體的一些標準附件，如開口銷、墊圈等，在選購時，要求購買的數量要多于圖紙上的規(guī)定數量，以便互換使用和方

24、便維修。此外，筒體的焊接主要采用焊條電弧焊，所以要求準備足夠的E5015焊條，并按要求做好焊前準備及處理。</p><p>　　2.2 材料復驗、入庫</p><p>　　無論是筒體用鋼板，外購件以及焊材等必須按圖紙及相關技術標準進行原材料的復驗或外購件的進廠檢驗，確保原材料的各項性能指標符合要求后方可使用。</p><p>　　對筒體殼用鋼板的具體要求如下：鋼板幾

25、何尺寸必須符合計劃要求，每塊筒體殼板均不得拼接，球殼板的材質為16MnR（化學成分測定和力學性能試驗），并要求在正火狀態(tài)下供貨，厚度保證32mm，鋼板減薄量不得大于0.25mm，必須符合GB6654－96《壓力容器用鋼板》中的規(guī)定，并在交貨狀態(tài)下逐張進行超聲波檢測，按JB4730－94《壓力容器無損檢測》規(guī)定Ⅲ級為合格，并須在-19℃做V型缺口試驗，沖擊功不小于20J。</p><p>　　當材料經檢驗合格后，存

26、入倉庫，并做好標記，妥善保管。</p><p>　　2.3 鋼材的預處理</p><p>　　鋼材的預處理包括鋼板的矯平和鋼板的表面除銹兩個方面。</p><p>　　2.3.1鋼板的矯平</p><p>　　鋼板在軋制、運輸、裝卸和堆放過程中，由于自重、支撐不當、或裝卸條件不良及其他原因，可能會產生彎曲、扭曲、波浪及表面不平等變形。當這些變

27、形超過一定程度時，會給尺寸的度量、劃線、剪裁及其他加工帶來困難，而且會影響到成形零件的尺寸和幾何形狀的精度，從而影響到裝配、焊接和整個產品的質量[5]。所以，劃線、下料前必須進行鋼板的矯平。</p><p>　　由于筒體制造所用鋼板厚度較厚，所以選用4200×9輥式中厚板矯平機進行矯平。其矯平原理如圖1所示，使板料通過矯平機上的上下兩列輥子之間，在輥子壓力的作用下，受到多次反復彎曲，整個鋼板得到均勻地伸

28、長，使多重原始曲率逐步趨向一致變?yōu)閱我?，并不斷減小，最終得到矯平。為了提高矯平效果，可使輥間距離前后不等，前邊輥間距離較小，使鋼板產生較大的變形，以使彎曲均勻，而后面的輥間距離較大，使鋼板的變形逐漸減小和平直，這樣一次通過便能達到矯平目的。</p><p>　　圖1 4200×9輥式中厚板矯平機原理圖</p><p>　　2.3.2鋼板的表面除銹</p><

29、p>　　鋼板的表面除銹采用噴丸的方法。噴丸是用高速噴出的壓縮空氣流帶出來的高速運動砂粒沖擊工件表面，打落鐵銹，使金屬表面形成均勻而較光潔的表面，并進一步釋放在鋼板中的殘余應力。鋼材經此清理，并經噴涂保護底漆，烘干處理等工序后，既可保護鋼材在生產或使用過程中不再生銹，又不影響機械加工和焊接質量。</p><p>　　鋼板表面除銹選用GYX－3M型鋼材預處理裝置。其技術特性參數見表5。該裝置進行鋼材預處理的具體

30、工藝過程為：電磁吊上料→輥道輸送→預熱（40～50℃）→噴丸除銹→清理丸料→自動噴漆→烘干（60～70℃）→軌道輸送出料。</p><p>　　表5 GYX-3M型鋼材預處理裝置技術數據</p><p><b>　　筒體板的成形工藝</b></p><p><b>　　3.1 一次號料</b></p><

31、;p>　　因為筒體為雙曲面，是不可能在平面上精確展開的，所以筒體板一次精確下料困難很大，只能先近似展開，即下荒料，在壓制成形后再進行二次切割[5]。</p><p>　　一次號料時，將所制作的劃線樣板放在用于制作球殼板的坯料上，在樣板輪廓線的基礎上，再向外四周分別擴展150mm,打上下料線。號料要求沿凈尺寸向四周內打檢查線，距凈尺線距離50mm（見圖2）。</p><p>　　圖2

32、 檢查線位置示意圖</p><p><b>　　3.2 一次下料</b></p><p>　　利用小車式直線氣割機（半自動切割機）按照鋼板毛坯上的下料線進行切割，若條件允許，且所切筒體板尺寸對稱，可采用兩臺半自動切割機分別沿筒體板兩側同時切割。一次下料前必須經自檢、互檢、專檢三方確認后才能進行施工，并備有記錄。</p><p>　　3.3 筒體

33、板的壓形</p><p>　　將一次切割后的球殼板用2000噸油壓機進行壓形，2000噸油壓機的技術參數見表6。壓形采取局部成形的方法（見圖3），局部成形屬于冷壓成形，坯料每壓一次后向前移動一段距離，注意要留有一定的壓延重疊面積，以保證曲率均勻一致，要求一次下壓量不要太大，應緩慢壓至所規(guī)定的曲率嚴禁采用急劇加工成形，在壓制過程中，用內卡樣板檢查筒體板，合格后方可下胎。當筒體板弦長在2000mm以上時，檢查樣板弦長

34、不得小于2000mm，當筒體殼板弦長小于2000mm時，檢查樣板的弦長不得小于筒體板的弦長。樣板筒體47.75mm。</p><p>　　表6 2000噸油壓機技術參數</p><p>　　圖3 筒體板曲率允許偏差</p><p><b>　　3.4 二次號料</b></p><p>　　經壓制合格后的筒體板下胎后，

35、對其進行二次號料。二次號料時將劃線樣板放在已成形的筒體板上，根據筒體板的具體形狀和技術要求找出基準點和基準線，然后，再按照劃線樣板的輪廓線和筒體板的基準線劃出其他必要的加工線，以保證劃線準確性。</p><p>　　此外，部分筒體板需要進行鉆孔，為確定其準確位置和保證其正確的孔形，須在此時進行人孔的劃線號料。</p><p><b>　　3.5 二次下料</b><

36、;/p><p>　　二次號料的筒體板經自檢、互檢、專檢合格后方可下料切割，并且筒體板的二次切割須在特制的胎具上進行。此時凈尺時，同時將坡口按圖示要求開好（圖4）。坡口可采用半自動氣割機配專用靠模進行切割，切割時，要求割炬運動軌跡位于筒體板的圓弧上，并且要求切割坡口的垂直中心線須指向圓心。坡口加工后必須仔細檢查其面質量和曲率。坡口表面應符合下面的要求：平面度≤0.5mm；坡口表面熔渣和氧化皮須清楚干凈，并進行100%的

37、滲透探傷檢測，不得有裂紋、夾渣和分層等缺陷，按JB4730中的規(guī)定進行，合格級別不能低于Ⅱ級。此外，筒體板周邊100mm范圍內按JB4730-9規(guī)定進行100%的磁粉和超聲檢測，磁粉檢測的缺陷累計長度按Ⅱ級驗收，超聲檢測按Ⅲ級驗收，檢測合格后的焊接坡口表面及其內、外邊緣50mm的范圍內，應立即涂上專用于焊接坡口的可焊性防銹涂料，焊接時不必除去。</p><p>　　圖4 筒體板的對接坡口</p>

38、<p><b>　　3.6板的修形</b></p><p>　　由于二次搬運、切割造成的筒體板回彈，必須進行筒體板的修形，用加填板的方法進行修整，直到滿足設計圖紙及施工規(guī)范的要求。當筒體板成形后的塑性變形超過3%時，應按焊后熱處理規(guī)范進行熱處理。變形量按下式計算：</p><p><b>　?。?-1） </b></p>

39、<p>　　式中：t——板厚（mm）；</p><p>　　Rt——最終加工半徑（mm）；</p><p>　　R0——加工前半徑（mm），平板時為無限大。。</p><p><b>　　4.工裝夾具</b></p><p>　　小方塊均焊在球殼板外側，焊接位置距球殼板邊緣150mm，其相互間距按各帶焊縫長度和

40、球殼板厚度而定，在500～1500mm范圍內。在帶支柱的赤道板上劃出中心線和定位線后，焊上定位塊和馬蹄形夾板。工裝夾具須焊接牢固，且四周焊滿。相關夾具示意圖見圖5。</p><p>　　圖5 工裝夾具示意圖</p><p>　　(a) 龍門夾具；(b) 小方塊；(c) 馬蹄形夾板；(d) 定位塊</p><p><b>　　5.焊接工藝</b>

41、;</p><p><b>　　5.1 施焊環(huán)境</b></p><p>　　當施焊環(huán)境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，嚴禁施焊。</p><p><b>　?、儆晏旒把┨?；</b></p><p>　　②風速超過8m/s，相當于Ⅴ級風；</p><p>　?、郗h(huán)境溫度

42、在-5℃以下；</p><p>　?、芟鄬穸仍?0%以上。</p><p>　　尤須指出，焊接環(huán)境溫度和相對濕度在距筒體表面500～1000mm處測得。</p><p><b>　　5.2 焊前準備</b></p><p>　　5.2..1焊接工藝評定</p><p>　　焊接前，應按國家標準《

43、鋼制壓力容器焊接工藝評定》GB4708進行焊接工藝評定，并且應按立焊和橫焊兩種焊接位置分別評定。然后做出有效的焊接工藝評定報告。</p><p>　　5.2..2焊條的干燥</p><p>　　焊條貯存應保持干燥，相對濕度不得大于60%，焊條使用前應按要求進行烘干，對于E5015焊條，烘干溫度為350℃～380℃，烘干時間為1h；對于E4315和E4303焊條，烘干溫度為100～150℃，

44、烘干時間為0.5h。烘干后的焊條應保存在100～150℃的恒溫箱中，藥皮應無脫落和明顯裂紋。焊條在保溫筒內不宜超過4h,超過后應按原烘干規(guī)范重新烘干，重復烘干的次數不應超過兩次。</p><p><b>　　5.2.3預熱</b></p><p>　　焊前對筒體板進行預熱，預熱的目的是：減緩焊接接頭加熱時溫度梯度及冷卻速度，適當延長在800℃～500℃區(qū)間的冷卻時間，

45、改善焊縫金屬和熱影響區(qū)的顯微組織，從而減少和避免產生淬硬組織，有利于氫的逸出，可防止冷裂紋的產生[4]。</p><p>　　熱源采用液化石油氣，定位焊和臨時焊縫采用點狀加熱器，筒體焊縫采用條狀加熱器，且應放在焊縫小坡口的一側。注意應保證加熱的均勻性，預熱溫度為120～140℃，，實測溫度不得低于120℃。溫度的測量點在距焊縫中心50mm處，兩側對稱測量。在整個焊接過程中應保持此溫度。預熱寬度為焊縫中心線兩側各3

46、倍板厚，為144～150mm。預熱長度須在施焊長度兩端各延伸150mm以上。拘束度較高的焊縫節(jié)點（如人孔、接管）或環(huán)境溫度低于5℃時，應采用較高的預熱溫度，且適當擴大預熱范圍。</p><p>　　5.3.焊接工藝 </p><p>　　5.3..1 1.坡口加工 內筒縱縫坡口 內筒體壁厚為32mm,開X形對坡口，坡口形狀如圖所示。</p><p>　　

47、2.內同環(huán)坡口 內筒壁厚為32mm，開X形坡口，其坡口形狀如圖所示。</p><p>　　5.3.2縱縫焊接工藝參數</p><p><b>　　1.點固焊</b></p><p>　　點固焊筒節(jié)卷制完成后，為了防止在搬運和焊接過程中變形過大應該先進行點固焊。將卷好的筒節(jié)放在滾加上，然后用螺旋拉緊器來調節(jié)錯變量及間隙的大小，調整到合適位置，采

48、用焊條電弧焊在筒節(jié)內側進行點固。點固焊接參數如圖7，夾套筒節(jié)點固焊接參數如圖8。</p><p><b>　　點固焊接參數7</b></p><p>　　夾套筒節(jié)點固焊接參數8</p><p><b>　　-</b></p><p>　　2. 縱縫焊接工藝參數 </p><p&

49、gt;　　筒縱縫采用埋弧焊和焊條自動焊接，先焊內焊縫。用埋弧焊小車進行焊接。才有雙面埋弧焊進行焊接。焊絲的伸長度為40mm.。內筒縱縫焊接工藝參數見下表9，夾套縱縫焊接參數見下表10。</p><p>　　內筒縱縫焊接工藝參數9</p><p>　　夾套縱縫焊接參數10</p><p><b>　　6.焊接順序</b></p>&

50、lt;p>　　總的焊接順序是：先焊縱縫，后焊環(huán)縫；先焊大坡口面焊縫，后焊小坡口面焊縫。</p><p><b>　　7.焊接注意事項</b></p><p>　?、倨驴谔幚?。焊前將坡口表面和兩側至少20mm范圍內的油污、水分及其他有害雜質清除干凈。所有焊縫施焊前，均須對施焊處坡口及邊緣進行預熱，預熱溫度為120～140℃。</p><p>

51、;　　②焊接方法。所有焊縫全部采用焊條電弧焊，焊機選用ZXG - 400型弧焊整流器。焊條選用E5015焊條。</p><p>　　③焊工布置。要求對稱均勻分布焊工，所有焊工應在統一指揮下同步施焊。其具體要求詳見后面各條焊縫的焊接工藝。</p><p>　?、芎附右c。焊接時，引弧和熄弧都應在坡口焊道上。所有焊縫焊接時，均采用短弧操作，盡量控制電弧電壓，使其穩(wěn)定。每段焊縫應一次連續(xù)焊完，如

52、有特殊情況需中斷時，則第一次焊接的層數不得少于兩層。再次施焊前，必須仔細檢查，確認無誤后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊，每一層的接頭至少錯開50mm。</p><p>　?、輰娱g溫度。在焊接過程中，層間溫度不應低于120℃。</p><p>　?、藓附泳€能量控制。根據焊接工藝評定報告，提出合理的線能量應用范圍，并應反映在焊接工藝規(guī)程中。在施焊過程中，應對每個焊工進行實際線能量的測定。為了控制起來

53、簡便，應用每根焊條應焊接的最小焊縫長度來控制焊接線能量。</p><p>　?、呓亲冃慰刂?。采用多層多道焊，焊接時焊條不作橫向擺動，線能量應控制在盡可能小的范圍內。當單面焊后發(fā)現角變形超差時，應根據超差的具體情況，在焊縫反面清根時，可適當增加清根的深度和寬度，以使后續(xù)焊的焊縫產生一定的反變形，把棱角控制在允許偏差范圍內[3]。</p><p>　?、嗵蓟馀偾甯痛蚰?。焊縫焊接和返修時，焊

54、縫背面的清根及缺陷的清除采用碳弧氣刨及機械去除的方法。碳弧氣刨的電源采用直流電，反接法。壓縮空氣壓力為0.4～0.6MPa，壓縮空氣流量為180L/min，必須配置水分離器和過濾裝置，嚴格限制壓縮空氣中所含水分和油脂。刨槽成形應為U形，表面平齊。碳弧氣刨后用砂輪修整刨槽，去除滲碳層，使銳角圓滑過渡，使坡口寬窄均勻。對坡口作滲透檢測，驗明有無裂紋、夾渣等缺陷。</p><p>　?、嵯麣涮幚?。為了使氫充分逸出，防止

55、延遲裂紋，筒體板以及嵌入式接管與筒體殼的對接焊縫，焊后須立即進行后熱消氫處理，后熱溫度為200～250℃，后熱時間為0.5～1h。加熱方法與預熱相同。</p><p><b>　　具體要求如下：</b></p><p>　　1.焊接位置要求立焊。</p><p>　　2.焊接時，各層之間要錯開20～30mm，防止接頭在一個斷面上。</p&

56、gt;<p>　　3.先焊大坡口面第一層焊縫，焊接時背面成形，盡可能焊透。</p><p>　　4.焊接封面層焊縫時，要注意焊條運條要到位，以免產生咬肉現象。</p><p>　　5.大坡口面焊完后，采用碳弧氣刨清根，檢查合格后再焊接小坡口面焊縫。</p><p>　　6.焊接小坡口面時，注意不要產生未熔合或未焊透現象。</p><

57、p><b>　　7. 無損檢測</b></p><p>　　筒體焊縫經外觀檢查合格后，按要求進行無損檢測。要求檢測人員必須持有有效期內的無損探傷資格證，并且探傷經驗豐富。 </p><p>　　7.1.1射線和超聲檢測</p><p>　　筒體上的所有對接焊縫，須進行100%的射線檢測，按JB4730-94中Ⅱ級為合格，并且須進行20%的

58、超聲波復驗，按JB4730-94中Ⅰ級為合格。</p><p>　　7.2 焊后整體熱處理</p><p>　　筒體經無損檢測合格后，須進行整體消除應力熱處理。由于筒體的體積龐大，無法在熱處理爐內進行消除應力熱處理，所以采用內燃加熱法對罐進行整體熱處理。此法是將罐本身作為一個燃燒爐，借助于底部開口（人孔）安裝噴火嘴，以燃油或液化石油氣為燃料，熱處理前罐外部須包覆細纖維玻璃棉作為保溫材料，然

59、后進行內部加熱處理。熱處理工藝見圖5。</p><p><b>　　圖5熱處理工藝</b></p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　通過以上對板的壓制成形、組裝、焊接、無損檢測、焊后整體熱處理等方面的學習與研究，可以初步了解的筒體的制造工藝，擬訂制造工藝基本可行。</p><p

60、>　　為保證筒體的質量，應注意以下幾點：</p><p><b>　　保證板的成形精度。</b></p><p>　　②筒體組裝時，嚴格按照相關標準進行，盡量把各項允許偏差控制在最小范圍內。</p><p>　?、墼诤附舆^程中，嚴格控制焊接線能量和焊縫的角變形。</p><p>　?、懿捎煤笚l電弧焊時，要求焊工掌握

61、全位置的焊接技能。</p><p>　　⑤要求焊前預熱，焊后進行整體熱處理。</p><p>　　目前，國內已經出現了球罐自動焊的先進技術，并積累了一定的經驗。但我國筒體行業(yè)的整體制造水平較國外相比，還有很大差距，還必須不斷努力學習，以提高本國的制造水平。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　

62、　在這次畢業(yè)設計中，由于各位老師的指導、幫助，才使我的畢業(yè)設計順利完成，在此我向各位老師表示由衷的感謝和崇高的敬意！</p><p>　　特別要感謝的是：我的畢業(yè)設計指導老師。每周都按時檢查我的設計工作，并給予認真、耐心的指導，這使我更明確了畢業(yè)設計的思路，從而使畢業(yè)設計順利完成，并達到了預期的效果。再次向閔老師表示感謝！</p><p>　　最后，向答辯委員會的各位老師致敬，祝各位老師身

63、體健康，工作順利。謝謝！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1 GB150—199壓力容器安全檢測規(guī)程 GB150-1998</p><p>　　2 JB 4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定</p><p>　　3 焊接結構生產，鄧紅軍主編，北京：機械工業(yè)出版社，

64、2004.1</p><p>　　4 實用壓力容器焊工讀本,孫景榮主編,北京,化學工業(yè)出版社,2007.1</p><p>　　5 焊接結構, 田錫唐, 北京：機械工業(yè)出版社，1996.10</p><p>　　6 焊接結構生產及裝備,周浩森, 北京：機械工業(yè)出版社，1999.10</p><p>　　7 焊接