畢業(yè)設計--畢業(yè)(塑料模具)設計

1、<p><b>　　畢業(yè)課程設計說明書</b></p><p>　　題 目： 畢業(yè)(塑料模具)設計</p><p>　　專 業(yè)：　 　　信息控制與制造系</p><p>　　班 級： 　 　xx　</p><p>　　姓 名： 　 xx<

2、;/p><p>　　指導老師： 　 xx</p><p>　　二零一零年 十月 二十四日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 一 部分 前言</p><p>　　第 二 部分 緒論</p&g

3、t;<p>　　第 三 部分 畢業(yè)設計要求</p><p>　　第 四 部分 零件的工藝分析</p><p>　　第 五 部分 產品工藝性與結構分析</p><p>　　第 六 部分 模具結構設計</p><p>　　第 七 部分 　

4、 澆注系統(tǒng)</p><p>　　第 八 部分 型腔和型芯系統(tǒng)</p><p>　　第九部分 抽芯系統(tǒng)</p><p>　　第十部分 頂出系統(tǒng)</p><p>　　第十一部分 冷卻系統(tǒng)</p><p>　　第十二部分

5、 排氣系統(tǒng)</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前，檢測我們所學知識的一次綜合性設計。在此次設計中，主要用到所學過的塑料成型工藝與模具模設計，以及機械設計、機械工程材料等方面的知識。著重說明了制作一套塑料模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關參數(shù)校核、模具的結

6、構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產制造等。其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，側面分型及抽芯機構的設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計，冷卻系統(tǒng)的設計等。通過本次畢業(yè)設計，使我更加了解模具設計的含義，以及懂得如何查閱相關資料和怎樣

7、解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后從事模具職業(yè)打下了良好的基礎。</p><p>　　本次畢業(yè)設計也得到了指導老師和同學的幫助，在此一一表示感謝！由于缺乏實踐的經驗，且水平有限，時間倉促。設計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學批評、斧正。</p><p>　　在編寫說明書過程中，我參考了《塑料模成型工藝與模具設計》、《模具課程設計指導書》和《機械工程材料》等有關教材。

8、引用了有關手冊的公式及圖表。 </p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　塑料成型在工業(yè)生產中的重要性</p><p>　　一、 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展</p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合

9、劑。</p><p>　　塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料密度小、質量輕。塑料比強度高；絕緣性能好，介電損耗低，是電子工業(yè)不可缺少的原材料；塑料的化學穩(wěn)定性高，對酸、堿和許多化學藥品都有很好的耐腐蝕能力；塑料還有很好的減摩、耐磨及減震、隔音性能也較好。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。</

10、p><p>　　塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下幾個階段：</p><p>　　初創(chuàng)階段 30年代以前，科學家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產。</p><p>　　發(fā)展階段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產，奠定了塑料工業(yè)的基礎，為其進一步發(fā)展開辟了道路。</p><p>　　飛躍階段

11、 50年代中期到60年代末，塑料的產量和數(shù)量不斷增加，成型技術更趨于完善。</p><p>　　穩(wěn)定增長階段 70年代以來，通過共聚、交聯(lián)、共混、復合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產品質量，擴大應用領域，生產技術更趨合理。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領域發(fā)展。</p><p>　　我國塑料工業(yè)發(fā)展較晚。50年代末，由于萬噸級聚氯乙稀裝置的

12、投產和70年代中期引進石油化工裝置的建成投產，使塑料工業(yè)有了兩次的躍進，于此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到了迅速的發(fā)展，各種加工工藝都已經齊全。</p><p>　　塑料由于其不斷的被開發(fā)和應用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。隨著工工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產量和質量提出了越來越高的要求。</p&

13、gt;<p>　　二、 塑料成型在工業(yè)生產中的重要作用</p><p>　　模具是工業(yè)生產中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。</p><p>　　模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱、模具質量的好壞，直接影響著許多新產品的開發(fā)和老產品的更新?lián)Q代，影響著產品質量和經濟效益的提高。美

14、國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的勞動力”。</p><p>　　近年來，我國各行業(yè)對模具的發(fā)展都非常重視。1989年，國務院頒布了“當前產業(yè)政策要點的決定”，在重點支持改造的產業(yè)、產品中，把模具制造列為機械技術改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務。</p><p>　　三、 塑料成型技術的發(fā)展趨

15、勢</p><p>　　一副好的塑料模具與模具的設計、模具材料及模具制造有很大的關系。塑料成型技術發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下幾個方面:</p><p>　　模具的標準化 為了適應大規(guī)模成批生產塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我國標準化程度只達到20％。注射模具零部件、模具技術條件和標準模架等有一下14個標準：</p><p>　

16、　當前的任務是重點研究開發(fā)熱流道標準元件和模具溫控標準裝置；精密標準模架、精密導向件系列；標準模板及模具標準件的先進技術和等向標準化模塊等。</p><p><b>　　加強理論研究</b></p><p>　　塑料制件的精密化、微型化和超大型化</p><p>　　新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用</p><p&g

17、t;　　各種新材料的研制和應用，模具加工技術的革新，CAD/CAM/CAE技術的應用都是模具設計制造的發(fā)展趨勢。</p><p>　　四、CAD/CAM開發(fā)平臺及其發(fā)展趨勢</p><p>　　CAD/CAM技術從誕生至今已有三十多年的歷史，歷經二維繪圖、線框模型、自由曲面模型、實體造型、特征造型等重要發(fā)展階段，其間還伴隨著參數(shù)化、變量化、尺寸驅動等技術的融入。</p>&l

18、t;p>　　通過三十多年的努力，CAD/CAM技術在基礎理論方面日趨成熟，同時推出了許多商品化系統(tǒng)，諸如Pro/Engineer，UGII,CATIA，Solid Works等?！懊谰朴愑恪?，但軟件技術則不同，停止就意味著被淘汰，CAD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)正伴隨著計算機軟硬件技術的高速發(fā)展向著更高、更深層次方向發(fā)展。AD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)主要可分為三種方式：（1）完全自主版權的開發(fā)，一切需從底層做起；（2）基于某個通用CAD 系

19、統(tǒng)的二次開發(fā)，如基于AutoCAD軟件的二次開發(fā)；（3）基于CAD/CAM軟件平臺的開發(fā)，此類開發(fā)界于前兩種方式之間，較二次開發(fā)可以更深入核心層，具有開發(fā)周期短、見效快、系統(tǒng)穩(wěn)定性好和功能強等特點，當然平臺的價格也很昂貴.當今比較流行的CAD/CAM平臺很多，主要有ACIS，PARASOLID，CAS.CADE，Pelorus，DESIGNBASE等。</p><p>　　可以得知CAD/CAM開發(fā)平臺向著更深、

20、更高層次發(fā)展，同時不斷融入計算機軟件新技術，并呈現(xiàn)出開放化、多元化發(fā)展趨勢。CAD/CAM平臺發(fā)展趨勢概括如下：　　(1) 支持多種主流的計算平臺，包括Windows 95&NT，Apple Power Macintosh、最流行的UNIX工作站（如Sun，SGI，DEC Alpha，HP 9000，IBM RS/6000等）?！　?2) 采用面向對象技術.對象具有封裝性、多態(tài)性、繼承性，使對象模塊化、即插化，從而提高應用開

21、發(fā)和軟件維護效率，增強了代碼的可重用性和互操作能力，最終達到改善應用整體質量的目標?！　?3) 采用軟件組件技術與開放式結構?；诮M件的功能可為設計者提供很大程度的柔性，通過組件技術提供的功能模塊，開發(fā)者可方便地把它嵌入到應用中，并能夠快速適應前沿技術和擴展核心功能.采用組件技術的最好例證當屬CAD軟件新軍SolidWorks. SolidWorks利用PARASOLID作為實體幾何建模器，從開發(fā)到推出極其迅速，在很短的時間內就提供了

22、優(yōu)質的軟件產品，而且從1995年推出至今，已成為很有競爭力的產品，這些均主要得益于它采用</p><p>　　第二節(jié) 塑料模具的分類</p><p>　　塑料模具的分類的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分為以下幾類：</p><p>　　注射模（又稱注塑模）；</p><p><b>　　壓縮模；</b><

23、/p><p><b>　　壓注模；</b></p><p><b>　　擠出模；</b></p><p><b>　　氣動成型模。</b></p><p>　　以上是常見的成型方法，還有泡沫塑料成型模、搪塑模、澆鑄模、回轉成型模、聚四氟乙稀壓錠模等。</p><

24、p><b>　　畢業(yè)設計的要求</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設計，應達到學院對畢業(yè)設計的要求，同時對于本專業(yè)具體的塑料注射模的設計，應達到如下目的：</p><p><b>　　一 、基本要求</b></p><p>　　獨立完成模具總裝圖一張</p><p>　　模具零件圖（成型

25、零件圖2-3張）</p><p>　　模具成型零件工藝過程卡 1-2張</p><p>　　畢業(yè)說明書（15-21張）</p><p><b>　　刻成光碟</b></p><p><b>　　二、能力要求</b></p><p>　　1．能夠更深入了解聚合物的物理性能、流動

26、性、成型過程中的物理、化學變化以及塑料的組成、分類及其性能。</p><p>　　2.更深入了解塑料成型的基本原理和工藝特點，正確分析成型工藝對模具的要求。</p><p>　　3.掌握各種成型設備對各類模具的要求。</p><p>　　4.掌握各類成型模具的結構特點及設計計算方法，能設計中等復雜模具。</p><p>　　5.具有分析、解決

27、成型現(xiàn)場技術技術問題的能力，包括具有分析成型缺陷產生的原因和提出克服辦法的能力。</p><p>　　在設計中熟練使用Pro-E和UG等3D造型軟件和Auto CAD等2D繪圖軟件。</p><p>　　結合以前學過的各門課程，綜合運用各種知識來完善這次畢業(yè)設計。</p><p>　　在設計過程中，還應該注意了解塑料模具的新工藝、新技術和新材料的發(fā)展動態(tài)，閱讀外文資

28、料，學習掌握新知識，更好地為本設計和振興我國的塑料成型加工技術服務。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p><b>　　一 、 材料的選擇</b></p><p>　　本產品為G型SMT卡盒注塑模具設計，首先從它的使用性能上分析必須具備有一定的綜合機械性能包括良好的機械強度，和一定的耐寒性、耐

29、油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電器性能。能滿足以上性能的塑料材料有多種，但從材料的來源以及材料的成本考慮，ABS更適合些。ABS是目前世界上應用最廣泛的材料，它的來源廣，成本低，符合塑料成型的經濟性。因此，在選用材料時，考慮選用ABS。</p><p>　　該材料件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm3，ABS（抗沖）收縮率為0.3～0.8，ABS（耐熱）收縮率為0.3～0.8。ABS具有及好的抗沖擊強度，

30、且在低溫下也不迅速降解。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是賴熱性不高，連續(xù)工作溫度為70°C左右，熱變形溫度約

31、為93°C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。</p><p>　　根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。根據(jù)應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。</p><p><b>　　二、主要用途　</b></p><p>　　ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪

32、、軸承、把手、管道、電機殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼等。汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可以用來制作紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、農藥噴霧器及家具等。</p><p><b>　　三、成型特點　</b></p><p>　　ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑

33、料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產生熔接痕，模具設計時應盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60°C，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60～80°C。</p><p>　　四、ABS注射參數(shù)　</p><p><b>　　注射類型：螺桿式<

34、/b></p><p>　　螺桿轉速：30～60r/min</p><p>　　噴嘴類型：形式　直通式；溫度　180～190°C</p><p>　　料筒溫度：前段　200～210°C；中段　210～230°C；后段　180～200°C　</p><p>　　模具溫度：50～70°C&l

35、t;/p><p>　　注射壓力：70～90 MPa</p><p>　　保壓力?。?0～70 MPa</p><p>　　注射時間：3～5 S</p><p>　　保壓時間：15～30 S</p><p>　　冷卻時間：15～30 S</p><p>　　成型時間：40～70 S　</p>

36、;<p>　　產品工藝性與結構分析</p><p><b>　　一、 尺寸的精度</b></p><p>　　影響尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨損程度，其次是塑料收縮率的波動及成型時工藝條件的變化、塑件成型后時效變化和模具結構形狀等。因塑件的尺寸精度往往不高，應在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。</p><

37、;p>　　塑件公差數(shù)值根據(jù)SJ1372-78塑料制件公差數(shù)值標準確定。精度等級選用根據(jù)SJ1372-78選擇，本零件配合要求不高，精度等級選擇一般精度，為４級精度，無公差值者，按８級精度取值，如表１所示。</p><p>　　表１　塑件尺寸公差（㎜）</p><p>　　塑件冷卻時收縮會使它緊緊包緊型芯或型腔中的凸起部分，因此，為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉

38、傷塑件，在設計時必須塑件內外表面沿脫模方向留有足夠的斜度。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。</p><p>　　在開模后塑件留在型腔內，查表可知ABS的脫模斜度為：型腔：40ˊ～1°20ˊ；型芯：35ˊ～1°。如果開模后塑件留在型腔內時，塑件內表面的脫模斜度應大于塑件外表面的脫模斜度，即以上值反之。在本次設計的塑件中，設ABS的脫模

39、斜度為：型腔：1°，型芯：50ˊ。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內。</p><p><b>　　五、壁厚　</b></p><p>　　塑件的壁厚對塑件的質量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。塑件壁厚的最小尺寸應滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度；脫模時能夠受推出機構的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。查

40、熱塑性塑件最小壁厚及推薦壁厚可知， ABS制件最小壁厚為0.8㎜，中型塑件推薦壁厚為1㎜。</p><p>　　同一塑件的壁厚應盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產生附加內應力，使塑件產生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。塑件局部過厚會出現(xiàn)凹痕，內部會產生氣泡。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應超過１∶３，且應采用適當?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。</p><p>　　綜上，

41、根據(jù)塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚δ為1.5㎜。</p><p><b>　　六、圓角</b></p><p>　　塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它轉角處都應用圓角過渡，這樣才不會因在轉角處應力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內應力而開裂，特別是在塑件的內角處。通常，內壁圓角半徑應是壁厚額一半，而外壁圓角半徑為壁厚

42、的1.5倍，一般圓角不小于0.5㎜。。</p><p>　　塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。</p><p><b>　　模具結構設計</b></p><p>　　注射模具的典型結構有單分型注射模、雙分型注射模、斜導柱側向分型與抽芯注射模、斜滑塊側向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。</p><

43、p>　　跟據(jù)塑件的結構特征和使用要求，本模具采用雙分型面結構，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。</p><p>　　由于本塑件側壁有2個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。這種型芯通常稱為側型芯，并加工成可動形式。</p><p>　　這里考慮開模時側向抽芯與分型與塑件的推出同

44、步，故可采用斜滑塊外側抽芯機構。這里采用斜導柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結構。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內，可以沿凹槽滑動。斜導柱固定在定模上。斜導柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導柱向外側運動，脫離出件。為了保證制品的精度（考慮到只靠導柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應為斜滑塊設計定位裝置。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。把限位塊與定模做成整體

45、式，這樣在注塑是對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。</p><p>　　一、型腔數(shù)量以及排列方式</p><p>　　本塑料制件為鼠標的外殼，生產的批量較大，為了提高生產效率，但又要保證產品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生產高精度的塑件。因此，本

46、模具可采用一模兩腔的形式，其布局示意圖如下： </p><p><b>　　二、 初選注射機</b></p><p>　　注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。</p><p>　　從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規(guī)范。在設計模具時，

47、最好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產廠家不同，其技術規(guī)格也略有差異。</p><p>　　本次設計的塑件在注射時采用一模兩件，既模具需要兩個型腔。應設計要求，使用了細水口 C 型模架。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)的設計包括主流道設計

48、，分流道截面形狀及尺寸的確定，分流道的布置，澆口的形式及尺寸的確定，澆口位置的選擇。</p><p>　　主流道設計：為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為1°~3°。如圖：</p><p>　　分流道設計：分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率、分流道長度因素來確定的。</p><p>　　澆

49、口設計：根據(jù)塑件的成性要求及型腔的排列方式，選用側澆口或細水口較為理想，如上圖所示。</p><p><b>　　冷料穴的設計</b></p><p>　　冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷</p><p>　　料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于

50、主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結構如圖三： </p><p>　　1 — 定位圈 2 — 冷料穴 </p><

51、p>　　3 — 推 桿 4 — 動模板</p><p><b>　　型腔和型芯系統(tǒng)</b></p><p>　　型腔數(shù)目的確定：本次設計的塑件在注射時采用一模兩件，既模具需要兩個型腔。</p><p>　　2、型芯徑向尺寸的計算</p><p>　　設塑件內型腔尺寸為ls，公差為正值“+Δ”，制

52、造公差為負值“-δZ”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：</p><p>　　3、型芯高度尺寸的計算</p><p>　　設制品孔深為hs，其公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δZ”，同理可得：</p><p><b>　　凸模設計：</b></p><p>　　凸模（即型芯）是成型塑件內表面的成型零件，通?？?/p>

53、非為整體式和組合式兩種類型。我們根據(jù)凹模的結構形式選擇組合式凸模——整體裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。</p><p><b>　　抽芯系統(tǒng)</b></p><p><b>　　側抽芯機構的設計 </b></p><p>　　當塑件上具有外側孔或內、外側凹時，塑件不能直接從模具中脫出。此時必須將成型

54、側孔或側凹的零件做成活動的，這種零件稱為側型芯。在塑件脫模前必須抽出側型芯，然后再從模具中推出塑件，完成側型芯的抽出和復位的機構稱為側向分型抽芯機構。 </p><p>　　抽芯距是指側型芯從成型位置抽到不防礙塑件取出位置時，側型芯在抽拔方向所移動的距離。</p><p><b>　　頂出系統(tǒng)</b></p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中

55、，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。</p><p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。</p><p>　　脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產實踐中比較實

56、用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構。它通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯(lián)合脫模機構和氣動脫模機構等。</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)</b></p><p><b>　　1、冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p>　　塑料在成型過程

57、中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　2、冷卻系統(tǒng)設計原則</p><p>　?、?、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡</p><p>　　②、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。</p><p>　?、?、盡可能使

58、冷卻水孔至型腔表面的距離相等。</p><p>　　④、澆口處加強冷卻。</p><p>　?、?、應降低進水與出水的溫差。</p><p>　　⑥、合理選擇冷卻水道的形式。</p><p>　?、?、合理確定冷卻水管接頭位置。</p><p>　?、唷⒗鋮s系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p>

59、;<p>　?、?、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。</p><p><b>　　排氣系統(tǒng)</b></p><p>　　在注射模試模生產中常會出現(xiàn)填充不足。壓縮空氣灼傷、制品內部很高的內應力、表面流線和熔合線等現(xiàn)象。對于這些現(xiàn)象除了應首先調整注塑工藝外，還要考慮模具澆口是否合理。當注塑工藝和澆口這兩個問題都排除以后；那么模具的排

60、氣就是主要的問題了，解決這一問題的主要手段是開設排氣槽。 </p><p><b>　　排氣槽的作用 </b></p><p>　　排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼