畢業(yè)設計（論文）-設計自來水管閥閥體的零件的機械加工工藝規(guī)程及6、7道工序的夾具設計（全套圖紙）

1、<p>　　機械制造工藝學畢業(yè)設計任務書</p><p>　　題目：設計自來水管閥閥體的零件的機械加工工藝規(guī)程及6、7道工序的夾具設計</p><p>　　內容：（1）零件圖 1張</p><p>　?。?）機械加工工藝規(guī)程卡片 1套</p

2、><p>　?。?）3道工序的夾具裝配總圖 1張</p><p>　　（4）4道工序的夾具裝配總圖 1張</p><p>　?。?）夾具零件圖 1套（6）畢業(yè)設計說明書

3、 1套</p><p>　　班 級：機制052</p><p><b>　　學 生：</b></p><p><b>　　指導老師：</b></p><p><b>　　08年5月</b></p><p><b>　　前言<

4、/b></p><p>　　畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝學（含機床夾具設計）等所有課程后，并通過進行了生產實習和課程設計的基礎上進行的最后一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們綜合運用機械制造工藝學中的基礎理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度零件（閥體）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬定夾具設計方案，完成夾具結構設計的能力。同時也大大的提高

5、了我們熟悉運用手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力，進一步培養(yǎng)我們識圖、制圖、運算、和編寫技術文件等基礎技能。</p><p>　　由于能力有限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要… … … … … … … … … … … … … … … … … … …

6、 … …4</p><p>　　一、管閥的用途和主要性能… … … … … … … … … … … … …6</p><p>　　用途 … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..6 </p><p>　　主要性能規(guī)范 … … … … … … … … … …

7、 … … … … … . 6 </p><p>　　2.1工作原理和結構說明 … … … … … … … … … … … …6 </p><p>　　二、閥體零件的分析… … … … … … … … … … … … … … …6</p><p&g

8、t;　　零件的作用 … … … … … … … … … … … … … … … …6 </p><p>　　零件的工藝分析 … … … … … … … … … … … … … … .6 </p><p>　　三、確定毛坯、畫毛坯圖 …

9、 … … … … … … … … … … … … ..6 </p><p>　　確定毛坯類型以及毛坯的公差等級和余量… … … … … … 6 </p><p>　　畫出毛坯圖… … … … … … … … … … … … … … … … ..7

10、 </p><p>　　四、工藝規(guī)程設計… … … … … … … … … … … … … … … … .8</p><p>　　定位基準的選擇 … … … … … … … … … … … … … … .8 </p><p>　　

11、制定工藝路線 … … … … … … … … … … … … … … ….9 </p><p>　　選擇加工設備及刀、夾、量具 … … … … … … … … … .11 </p><p>　　加工工序的設計 … … … … … … … … … … …

12、 … ……11 </p><p>　　確定切削用量及基本時間… … … … … … … … … … … 13 </p><p>　　填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡… … … … …15 </p>

13、<p>　　六、夾具體的設計 … … … … … … … … … … … … … … … … 15 </p><p>　　對夾具體的要求 … … … … … … … … … … … … … … … 15 </p>

14、<p>　　結構工藝性、排屑以及在機床上安裝的穩(wěn)定可靠性 … … … 15 </p><p>　　七、夾具設計… … … … … … … … … … … … … … … … … …16</p><p>　　確定設計方案 … … … … … … … … … … … … … … …16

15、 </p><p>　　計算夾緊力 … … … … … … … … … … … … … … … 17 </p><p>　　定位精度的分析 … … … … … … … … … … … … … 17 </p&

16、gt;<p>　　參考文獻 … … … … … … … … … … … … … … … … … … 19</p><p>　　中英文翻譯 … … … … … … … … … … … … … … … 20 </p><p><b>　　摘要：</b>

17、</p><p>　　夾具是機械制造工廠里使用的一種工藝裝備，分為機床夾具、焊接夾具、裝配夾具及檢驗夾具。對工件進行機械加工時，一些精度要求主要是通過夾具來保證的。管閥主要用于需要保持全開全關的場合。用來控制運輸油品、蒸汽、水等的流量。管閥主要是由閥體、閥蓋、閥桿、支架、手輪等組成。本文主要是介紹關于閥體設計的過程，閥體工藝規(guī)程的編制，以及閥體在加工過程中，工序夾具的設計。</p><p>

18、;　　關鍵字：管閥 閥體 夾具 精度</p><p>　　The abstract ：</p><p>　　Jig is one kind of craft equipment which in the machine manufacture factory uses, divides into the engine bed jig, the welding fixture

19、, the sectional fixture and the examination jig. When to work piece machine, some precision requests mainly is guaranteed through the jig. The gate valve mainly uses in to need to maintain all opens the entire pass the s

20、ituation. Uses for to control the transportation oil quality, the steam, the water and so on the current capacity. The gate valve mainly is by the</p><p>　　Essential character： gate valve valve causes j

21、ig precision</p><p>　　一、用途和主要性能參數</p><p><b>　　1.用途</b></p><p>　　楔式管閥適用于工作溫度t≤425℃，介質為水、蒸氣、油品等的管路上，作為控制介質流動的起閉器。</p><p><b>　　主要性能規(guī)范</b></p&

22、gt;<p>　　2.1、工作原理和結構說明</p><p>　　1. 本閥門主要由閥體、閥蓋、閘板、閥座及閥桿等零件組成。</p><p>　　本閥門依靠手輪帶動閥桿螺母，使閥桿升降而帶動閘板垂直于介質流動方向的直線位移，達到開啟和關閉的目的。</p><p><b>　　二、閥體零件的分析</b></p>&

23、lt;p><b>　　閥體的作用</b></p><p>　　閥體是管閥的一個主要零件。閘閥主要是由閥體、閥蓋、閘板、閥座及閥桿等零件組成。閥體其相當于簡單的三通結構，主要是由左右倆法蘭，中間的法蘭來通水、油、蒸氣等，而流量的大小則是由閘板、閥桿等的控制調整。而閥體的中法蘭面上的8-￠25mm孔即為螺栓聯接孔，主要是實現與閥蓋的正確聯接。</p><p><

24、;b>　　零件的工藝性分析</b></p><p>　　由零件圖得知，其材料為WCB，是美國材料標準。特用于閥門，其含碳量在0.3以下。具有較強的強度、耐磨性、耐熱性，使用于承受較大應力、要求耐磨的零件。</p><p>　　該零件主要加工面為￠195法蘭的端面、左右法蘭總長250±1.9、法蘭的凸臺、止口水線等，以及8-￠25的螺栓孔的加工。</p>

25、;<p>　　端面12.5的粗糙度要求以及中心145距離的要求都是要3道工序的夾具所保證，左右法蘭的圓度、同軸度，以及5°角傾斜要求則是由4道工序夾具所保證的。8-￠25的螺栓孔的尺寸精度，以及每個孔之間的偏角，影響閥蓋與閥體聯接時的正確定位，從而影響整個閘閥的氣密性。由參考文獻中有關面和孔的經濟精度及機床達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。</p><p

26、>　　三、確定毛坯、畫毛坯圖</p><p>　　根據零件材料確定毛坯為鑄件。根據工廠實際要求，其生產類型為大批生產。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。參考文獻[1] 表2.2-5成批和大量生產的鑄件機械加工余量等級，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8~10級，加工余量等級MA為H級。故取CT為10級，MA為H級。鑄件尺寸公差（代號“CT”）分為16級。壁厚尺寸公差可比一般尺寸差降一級公差帶。應對稱于鑄件基本尺寸

27、設置。</p><p>　　基本尺寸應按有加工要求的表面上最大基本尺寸和該表面距離他的加工基準見尺寸中較大的尺寸確定。旋轉體基本尺寸取其直徑或高度（長度）中較大尺寸。</p><p>　　表2.2-4中每欄有兩個加工余量數值是以一則為基準、進行單側加工的余量值。下面的數值為進行雙側加工時每側加工余量值。</p><p>　　參考文獻[1]表，用查表法確定各表面的總余

28、量如下表所示：</p><p>　　表3-1 各加工表面總余量</p><p>　　由參考文獻[1]表2.2-1，可得鑄件主要尺寸的公差，如下表：</p><p>　　表3-2 主要毛坯尺寸及公差 （mm）</p><p><b>　　四、工藝規(guī)程的設計</b></p><p>

29、;<b>　　定位基準的選擇</b></p><p>　　基準的選擇：閘閥的閥體的3個法蘭面在整個閥體加工過的</p><p>　　程中既是裝配基準又是設計基準，所以選擇其作為定位基準，能使加工遵循“基準重合”的原則。其余各面和孔的加工也能用它來定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外三個法蘭面都比較的大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。當

30、加工3道工序的時候則以左法蘭面和中法蘭面作為粗基準，加工右法蘭面。同樣的夾具，夾緊方式，右法蘭面和中法蘭面加工左法蘭面。而加工4道工序的時候則以通徑法蘭面為精基準加工。</p><p>　　由于工件的定位是通過定位副的接觸（或配合）實現的，定位元件上限位基面的精度直接影響工件的定位精度，因此，限位基面應有足夠的精度，以適應工件的加工要求。定位元件不僅限制工件的自由度，還有支承工件、承受夾緊力和切削力的作用，因此，

31、應有足夠的強度和剛度，以免使用中變形或損壞。由于本工藝用主要草用的基本都是車夾具，車床的主軸轉速一般都是非常的高，需要較高的強度和剛度。工件的裝卸會磨損定位元件的限位基面，導致定位精度下降。定位精度下降到一定程度時，定位元件必須更換，否則，夾具不能繼續(xù)使用。為了延長定位元件的更換周期，提高夾具的使用壽命，定位元件應有較好的耐磨性。</p><p>　　具體圖形定位基準的面如下圖所示：</p><

32、;p>　　最先機械加工的是左(右)法蘭面，預想方案有倆種定位夾緊方案：</p><p>　　方案一、還好是先以中法蘭面為粗基準，限制3個自由度。再用支撐釘來分別支撐左(右)法蘭面，則總共限制5個自由度，X軸的轉動不受限制。在倆左(右)法蘭倆邊分別用倆個V型塊來限制X軸的轉動，以及夾緊整個工件。</p><p>　　但由于此道工序中要有個5°角傾斜的要求，同時還需保證其的同軸

33、度，圓度等。5°角主要是由夾具模板保證的，而夾緊裝置由于與工件長期的接觸易產生磨損，加工時容易偏，同軸度和圓度都不能夠保證。</p><p>　　方案二、由于磨損不能夠保證同軸度和圓度的要求，考慮的</p><p>　　以上的要求，將原來支撐左（右）的支撐錠換成與其配套的圓板支撐，還是采用兩塊V型塊從兩邊夾緊，這樣即使兩V型塊長期使用磨損還有有比較精確同軸度和圓度的圓板來保證。從

34、倆方面來保證，所達到的精度就會比較的高拉。</p><p>　　加工完左右兩通徑法蘭后，以其為精基準加工中法蘭，首先</p><p>　　以兩通徑法蘭面由兩個V塊來限制。表面由壓板壓住起著定位夾緊的作用。</p><p><b>　　制定工藝路線</b></p><p>　　根據各表面加工要求和各種加工方法能達到的經濟精

35、度，確</p><p>　　定個表面的加工方法如下：</p><p>　　A、B、C、D、E面：粗車---精車</p><p>　　F、G、H、I面：粗車---精車</p><p>　　10級精度未鑄出孔：鉆--擴--鉸；螺紋孔：鉆孔--攻螺紋。</p><p>　　因A、B、C、D、E面的加工要求精度比較的高，而通徑

36、法蘭的中間是帶有5°的傾斜要求，同軸度和圓度的要求均比較的高。故它們的加工宜采用工序集中的原則，即分別在一次裝夾下將其加工出來，以保證其位置精度。</p><p>　　根據先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將A、B、C、D、E、F、G、H、I面、凸臺、止口的粗加工放前，精加工放在后面，而通徑孔，閥座內螺紋及靜密封面，通徑法蘭的螺栓孔等的加工放在后面。通徑法蘭鉆完螺栓孔孔后，還需把反

37、平面锪平，這道工序則放在最后進行加工。清理毛刺和轉入裝配為是最后工序。</p><p>　　初步擬訂的加工工藝路線如下：</p><p>　　上述的方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序有些問題還值得進一步討論。</p><p>　　由于本加工工藝路線中有加熱后焊接閥座并保溫、熱補、打磨焊縫處、清理兩通徑法蘭外圓、端面氧化皮。這一道工序加工完后就直接按照初步擬

38、訂的工藝路線來講，就是直接鉆通徑法蘭螺栓孔、鉆中法蘭螺栓孔、通徑法蘭反平面锪平。在焊接過后由于應力變化，組織結構的變化，可能回使零件產生變形，會影響原已加工通徑法蘭的精度，而通徑法蘭的倆端面表面粗糙度要求為12.5，且通徑法蘭孔的加工要求同軸度和圓度的要求也比較的高， 孔的5°傾斜加工也比的有難度。在焊接過后若不加工直接鉆孔，精度要求方面難以達到。</p><p>　　因為初步擬訂的工藝路線是粗精車放

39、在一起加工的，根據實際要求考慮將粗精車分開進行加工，即將精車部分的放到焊接以后鉆孔以前的工序中，這樣保證閥體零件要要求的個方面精度。由于才用的是同種工藝，未必顯的設計的工藝路線過于繁瑣，沒采用工序集中的方法，增加了裝夾的次數，而定位誤差和裝夾誤差也有所增加。這樣設計與設想的結果未必相同，但雖然是誤差值增大，但由于采用的工裝還是一樣，誤差產生值不大，若不該工藝規(guī)程，則焊接后的精度相差非常之大。</p><p>　　

40、修改后的工藝路線如下：</p><p>　　3、選擇加工設備及刀具、夾、量具</p><p>　　由于生產類型為大批生產，故加工設備宜用通用機床為主， </p><p>　　以少量專用機床。其生產方式為以通用機床加夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。工序設計包括機床與工藝裝備的選擇，加工余量的確定，工序尺寸的確定

41、，切削用量的確定，時間定額的確定等。</p><p>　　機床的選擇：首先選擇機床時應該考慮機床的加工尺寸范圍應與零件的外廓尺寸相適應；機床的工作精度應與工序的精度要求相適應；機床的生產效率應與零件的生產類型相適應；機床的選擇應考慮車間現有設備條件，盡量采用現在有的設備進行改裝。</p><p>　　夾具在大批、成批大量生產中應按工序加工要求設計制造專用夾具，本工藝過程中車這道工序所用的夾

42、具均為設計的專用夾具。量具的選擇主要根據生產類型和加工精度。在單件、小批生產中，應盡量采用通用量具、量儀。在大批、大量生產中應采用各種量規(guī)和高效的檢驗儀器和檢驗夾具等。</p><p>　　刀具的選擇只要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求、生產率和經濟性等，一般應盡可能采用標準刀具，必要時采用高生產率的復合刀具及其他專用刀具。在車床上加工的工序，一般都選用硬質合金車刀和

43、鏜刀。</p><p>　　粗精車通徑法蘭外圓、凸臺、內止口、密封槽反平面，考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題，采用C630，無絲桿車床，（參考文獻[1]表4.1-3）。選擇90°外圓車刀，采用四爪卡盤來夾緊，檢驗測量則采用一般的游標卡尺。</p><p>　　粗精車閥體總長法蘭外圓、凸臺、內止口密封槽反平面，因為定位基準的轉換，所以改用C6136臥室車床（參考文獻 {

44、1}表4.1-2）同樣采用90°外圓車刀。采用車專用夾具及游標卡尺、樣板、卡規(guī)。</p><p>　　粗精車中法蘭外圓，中心高，內止口和V型槽，由于外圓直徑比較大則改用CA6140，其回轉直徑比較的大。（參考文獻[1]表4.1-2）刀具還是采用外圓車刀，車3道專用夾具、游標卡尺、樣板和卡規(guī)。</p><p>　　粗精車通徑孔、閥座內螺紋及靜密封面采用CA6140，四道車夾具、螺紋

45、規(guī)、卡規(guī)和塞規(guī)。</p><p>　　刨倆側導向筋，顯然采用刨床。按照要求根據現有設備，采用B665牛頭刨床。由于倆側的筋要求比較要，成型不易故選取成型刀具，量具采用導向筋卡規(guī)來進行測量。</p><p>　　鉆通徑法蘭螺栓孔選用搖臂鉆床Z3035加工（參考文獻[1]表4.1-3），鉆中法蘭螺栓孔同樣選用Z3035搖臂鉆床。</p><p>　　量具的選擇一般采用通

46、用量具。選擇量具的方法有二種：一種按計量器具的不確定度選擇；二是按照計量器具的測量方法極限誤差選擇。本工藝中考慮到現場加工精度要求，現有設備，采用一般的游標卡尺、卡規(guī)、樣板等進行測量。</p><p><b>　　4、加工工序設計</b></p><p>　　確定工序尺寸是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序尺寸按零件圖樣的要求標注。</p><

47、p>　　1)、工序40粗車及工序90精車H端面的工序尺寸計算</p><p>　　查文獻[1]表2.3-5端面加工余量，得精加工余量ZH精=1.0mm。已知H面的總余量ZH總=5.0mm。故粗加工余量ZH粗=5.0-1.0=4.0mm。如上圖所示，精車H面工序中是以其中心為定位基準的，H面至中心的工序尺寸即為設計尺寸XH-中精=145±0.05mm，則粗車H面工序尺寸為XH-中粗=146mm。&l

48、t;/p><p>　　根據參考文獻[2]表2.6-6，得粗加工公差等級為IT11--IT14，取IT=11，其公差TN-B粗= 0.16 ，所以，XH-中粗= 146±0.08 </p><p>　　校核精車余量ZH精：</p><p>　　ZH精min =XH-中粗min- XH-中精max</p><p>　　=145.92-145

49、.05</p><p><b>　　=0.87mm</b></p><p><b>　　故余量足夠。</b></p><p>　　此兩道工序中還需要保證內止口的精度要求￠115H11</p><p>　　加工表面￠115： 粗車工序雙邊余量2.5， <

50、;/p><p>　　半精車工序雙邊余量1.5 </p><p>　　工序尺寸及公差： 粗車到￠113.5</p><p>　　半精車到￠115，公差H11，ES=0.22，EI=0</p><p>　　表面粗糙度： 粗車 Ra=12.5</p><p>　　半精車 Ra=6.3</

51、p><p>　　2）、10、80道工序粗精車通徑外圓的內止口，保持￠88H13×4的尺寸。根據參考文獻[1]表2.2-3查的起總余量為4,H13等級，即為上偏差ES=+0.540，下偏差EI=0。根據參考文獻[1]，由經濟精度來看則是粗車就能達到。IT=13，表米那粗糙度要求為6.3，根據經濟表面粗糙度R a值/μm6.3的要求，查參考文獻[2]表1-10，則需要經過粗車--半精車。</p>

52、<p>　　加工表面￠88x4： 粗車工序雙邊余量2.5， </p><p>　　半精車工序雙邊余量1.5 </p><p>　　工序尺寸及公差： 粗車到￠86.5</p><p>　　半精車到￠88，公差H13，ES=0.54，EI=0</p><p>　　表面粗糙度：

53、 粗車 Ra=12.5</p><p>　　半精車 Ra=6.3</p><p>　　工序10、80中除了有內止口的加工要求，另外還要保證粗精車外圓￠195h11的加工要求。由參考文獻[2]得：</p><p>　　加工表面￠195： 粗車工序雙邊余量2.5， </p><p>　

54、　半精車工序雙邊余量1.5 </p><p>　　工序尺寸及公差： 粗車到￠196.5，es=0，ei=-0.54</p><p>　　半精車到￠195，公差h11，es=0，ei=-0.22</p><p>　　表面粗糙度： 粗車 Ra=6.3</p><p>　　半精車 Ra=3.2</p>

55、<p><b>　　工藝尺寸鏈的計算：</b></p><p>　　由上尺寸鏈可得知即A0為封閉環(huán)，</p><p>　　A0上=A1上-A2下 A0下=A1下-A2上</p><p>　　=+0.1+0.09 =-0.1-0</p><p>

56、;　　=+0.19 =-0.1</p><p><b>　　A0=25</b></p><p>　　A0上'=A1上'-A2下' A0下'=A1下'-A2上'</p><p>　　0=+0.1-A2下 '

57、 -0.09=-0.1-0-A2上'</p><p>　　A2下'=0.1 A2上'=-0.01</p><p><b>　　A0=25</b></p><p>　　5、確定切削用量及基本時間（機動時間）</p><p>　　切削用量一般包括切削深度、進給

58、量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進給量，再確定切削速度。</p><p>　　5.1工序50切削用量及基本時間的確定</p><p>　　5.1.1 切削用量</p><p>　　本工序為粗車（車端面、外圓及內止口）。已知加工材料為WCB閥門專用碳鋼，WCB的抗拉強度為485--655Mpa，屈服強度A最大為250Mpa，斷面收縮率最小為35%，延伸率標

59、距2英寸為22Mpa。</p><p>　　確定車外圓￠195h11mm的切削用量 所選刀具為YT5硬質合金可轉位車刀。根據參考文獻[3]第一部分表1.1，由于C620-1機床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前到面，前角γ0=12°，后角α012°=6

60、6;，主偏角kr=90°，副偏角k r' =10°,刀傾角λs=0°，刀尖圓弧半徑rε=0.8mm。</p><p>　　1）、確定切削深度a p 由于雙邊余量為5.0，可在一次走刀內切完，故</p><p>　　a p=200-197/2</p><p><b>　　=1.5mm</b></p&g

61、t;<p>　　2）、確定進給量f 根據參考文獻[4]表10--8，在粗車鋼件、刀桿尺寸為16mm×25mm、a p≤3mm、工件直徑為100--400mm時，</p><p>　　f =0.6--1.2mm/r</p><p>　　按照C620-1機床的進給量（參考文獻[1]表4.2--9），選擇</p><p>　　f =0.65mm

62、/r</p><p>　　確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。</p><p>　　根據參考文獻[3]，C620-1機床進給機構允許的進給力F max =3530N。</p><p>　　根據參考文獻[3]，當材料σb=570--670Mpa，a p≤2mm，f≤0.75mm/r，</p><p>　　kr=45

63、6;，V=65m/min（預計）時，進給力Ff=760N。</p><p>　　Ff的修正系數為Kγ0Ff=0.1，Kγs Ff=1.0，KkrFf=1.17（表1.29-2），故實際進給力為</p><p>　　Ff=760×1.17N=889.2N</p><p>　　由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選的f =0.65mm/r可用。

64、</p><p>　　3）、選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表1.9，車刀后刀面最大磨損量取1mm，可轉位車刀耐用度T =30min</p><p>　　4）、確定切削速度V 切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F采用查表法確定切削速度。</p><p>　　根據參考文獻[4]表10--28，當用YT15硬質合金刀加工時σb=600--700M

65、pa鋼料，a p≤3mm，f≤0.75mm/r，切削速度V=109m/min </p><p>　　切削速度的修正系數為Ksv=0.8，Ktv=0.65，Kkrv=0.81，KTV=1.15，KMv= Kkv=1.0見參考文獻[4]表10--36，故</p><p>　　V=109x0.8x0.65x0.81x1.15m/min=52.8m/min</p><p>

66、　　n =1000V/πd</p><p>　　=1000x52.8/πx200=88r/min</p><p>　　按照C620-1機床的轉速參考文獻[1]表4.2--8，選擇</p><p>　　n=120r/min=2.0r/s</p><p>　　則實際切削速度V=45.6m/min。</p><p>　　5）

67、、校驗機床效率 由參考文獻[4]得σb=580--970 Mpa，HBS=166--277，a p≤2.0mm，f≤0.75mm/r，V≤46m/min時，Pc=1.7kw。 </p><p>　　切削功率的修正系數Kkrpc=1.17，Kγ0PC=KMpc=Kkpc=1.0，KTpc=1.13，KSpc=0.8，Ktpc=0.65，故實際切削的功率為</p><p><b&g

68、t;　　Pc=0.72kw</b></p><p>　　根據表1.30，當n=120r/min時，機床主軸允許功率PE=5.9kw。PC＜PE，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。</p><p>　　最后決定的切削用量為</p><p>　　a p=1.5，f =0.65mm/r，n=120r/min=2.0r/s，V=45.6m/min=0.

69、76m/s</p><p>　　確定粗車端面，內止口的，以及V型密封槽的切削用量 采用車外圓￠195h11mm的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車端面、V型密封槽、凸臺及內止口的a p=1.3mm。車端面、V型密封槽、凸臺及內止口的f =0.52mm/r。</p><p>　　基本時間的確定（見參考文獻[1]表6.2）</p><p>　　確定

70、粗車外圓￠195h11的基本時間：</p><p>　　Tj1=（l+l1+l2+l3）I /f n</p><p><b>　　=L I /f n</b></p><p>　　l1=（ a p/t g K c）+（2～３）</p><p><b>　　l2=3～5</b></p>&

71、lt;p>　　l3--單件小批生產時的試切附加長度</p><p>　　主偏角kr=90°時，l1=2～３</p><p>　　當加工到臺階時l2=0</p><p>　　所以 l=28，l1=2mm，l2=0mm，l3=0mm，I=1，f=0.65，n=2</p><p>　　Tj1=（l+l1+l2+l3）I /f n

72、 </p><p>　　=28+2/0.65x2</p><p><b>　　=23s</b></p><p><b>　　車凸臺的基本時間：</b></p><p>　　Tj2=（l+l1+l2+l3）I /f n </p><p>　　l=3，l1=2mm，l2=

73、0mm，l3=0mm，I=1，f=0.52，n=2</p><p>　　則 Tj2=（l+l1+l2+l3）I /f n </p><p>　　=3+2/0.52x2</p><p><b>　　=5s</b></p><p>　　車內止口的基本時間：</p><p>　

74、　Tj3=（l+l1+l2+l3）I /f n </p><p>　　l=4，l1=2mm，l2=0mm，l3=0mm，I=1，f=0.52，n=2</p><p>　　Tj3=（l+l1+l2+l3）I /f n </p><p>　　=4+2/0.52x2</p><p><b>　　=6s</b></p

75、><p><b>　　車端面的基本時間：</b></p><p>　　Tj4=（l+l1+l2+l3）I /f n</p><p><b>　　=L I /f n</b></p><p>　　L=（d-d1）/2 +l1+l2+l3</p><p>　　其中 d= 195

76、，d1=50， l=2， l1=2mm， l2=4mm， l3=0mm， I=1，</p><p>　　f=0.52，n=2</p><p>　　Tj4=（l+l1+l2+l3）I /f n</p><p><b>　　=L I /f n</b></p><p>　　=29.5x1/0.52x2</p>&

77、lt;p><b>　　=33s</b></p><p>　　由于V型密封槽、反平面、倒角在車端面或外圓要求精度不是太高，無需計算去機動時間，這幾個工步可以一起完成。</p><p>　　所以工序的基本時間為：T j= Tj1+ Tj2+ Tj3+ Tj4</p><p>　　=5+6+23+33+7+6</p><p&

78、gt;<b>　　=90s</b></p><p>　　用同樣的原理算出其它工序的時間（見附表）</p><p>　　5.8工序140、150、160切削用量及基本時間的確定</p><p>　　本工序為鉆孔,刀具采用高速鋼復合鉆頭,直徑d=25mm鉆4個孔,</p><p>　　使用切削液。因為倆道工序基本相同<

79、/p><p>　　所以選擇同樣的加工方法，主軸轉速、切削速度、進給量、切削深度、進給次數均一樣。140道的機動工時為48s，150道的機動工時為54s。160道為锪孔，因為采用同種設備。所以選用與前兩道一樣的切削用量。</p><p>　　填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡（見附表）</p><p><b>　　六、夾具體的設計</b><

80、/p><p><b>　　對夾具體的要求</b></p><p>　　夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀或導向</p><p>　　元件的表面以及夾具體的安裝基面（與機床相連接的表面），本次夾具設計中主要設計為車床夾具的設計，主要的誤差也是為過渡盤與主軸間的最大間隙配合，以及過渡盤與夾具體間的最大配合間隙，應有適當的尺寸和形狀精度，

81、它們之間應有適當的位置精度。為了使夾具體尺寸穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。</p><p>　　其次，夾具體在加工過程中要有足夠的強度和剛度。夾具體要承受較大的切削力和夾緊力。</p><p>　　為了保證夾具體不產生不允許的變形和震動，夾具體應有足夠的強度和剛度。因此，夾具體需要有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強筋，或在不影響工件裝卸的情況下采用框

82、架式夾具體。</p><p>　　夾具體要求要有較好的結構工藝性、排屑方便。</p><p>　　夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相</p><p>　　表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，重心越高則支撐面應越大；夾具底面四邊應凸出，使夾具體的安裝基面與機床的工作臺面接觸良好。夾具體安裝基面的形式有很多中，而本

83、次夾具的設計主要是機床主軸的配合。</p><p><b>　　七、夾具設計</b></p><p><b>　　06道夾具的設計</b></p><p>　　確定設計方案 </p><p>　　本道夾具為6道車中法蘭總長，法蘭外圓、凸臺及反平面。</p><p>　　

84、由于閥體本身為規(guī)則體，所以定位的時候就可以以自己本身的表面為定位面。倆通徑法蘭外圓表面作為定位基準面， 主要是由2個支撐板、2個校正絲桿、定位塊，定位桿各一個，以及倆個支撐釘來限制所有的自由度。從而滿足工序的定位要求。</p><p>　　如圖所示 ，此圖為工序簡圖，上面則有須加工精度要求。 </p><p><

85、;b>　　確定夾緊方案</b></p><p>　　根據工件形狀特點，夾緊點不宜放于圓形外輪廓表面上，以免工</p><p>　　件產生夾緊變形，不利用保證面本身的尺寸精度。為了避免夾緊變形，將夾緊點選擇為通徑法蘭的外側，施力方向垂直于主要定位面，符合夾緊原則。為了使夾緊可靠，布置四個夾緊點，分別通過螺母，有倆邊的壓板進行夾緊。由于該夾具主要是以平面為主要定位基準，且在車

86、床上加工，而工件的形狀與尺寸決定了他采用心軸、卡盤內的夾具。由于本夾具只需要一次裝夾，所以大大的減少了裝夾誤差。 </p><p><b>　　定位精度的分析</b></p><p>　　由于工件完全定位，且加工端面到倆定位面的距離相等，故倆端面距離尺寸精度僅由刀具的調整來保證?？刹贿M行精度分析。</p><p>　　以下僅對中心線到底面距離尺

87、寸的精度分析</p><p>　　根據誤差不等式，應有：</p><p>　　δD+δJ+δT+δA+δG≤0.5mm</p><p>　　1）、因定位板到壓板中心線的距離公差為99±0.1mm，故可認為基準位移誤差為δY=0.1+0.1=0.2mm</p><p>　　而基準內不重合誤差為δB=0</p><p

88、>　　故定位誤差為δD=δY+δB</p><p><b>　　=0.2mm</b></p><p>　　2）、因夾緊點選擇恰當，工件不會產生夾緊變形，故夾緊誤差</p><p><b>　　δJ=0</b></p><p>　　3）、車加工一般可認為不產生對刀誤差，</p>&

89、lt;p>　　故 δT=0</p><p>　　4）、夾具安裝時，靠2個校正絲桿確定其在車床上的位置的，打表時的誤差范圍不會超過0.1mm，故夾具的安裝誤差為δA=0.1mm</p><p>　　5）、加工方法誤差難于確定，假設一個保守值0.1mm，即</p><p><b>　　δG=0.1mm</b>

90、</p><p><b>　　綜合以上可知：</b></p><p>　　δD+δJ+δT+δA+δG=0.2+0.1+0.1=0.4＜0.5mm</p><p>　　故本工序該項加工精度可以充分予以保證。</p><p><b>　　07道夾具的設計</b></p><p>

91、;　　1.確定設計方案 </p><p>　　本道夾具為7道車閥座聯接孔及靜密封面。</p><p>　　由于閥體本身為規(guī)則體，所以定位的時候就可以以自己本身的表面為定位面。一端通徑法蘭外圓表面、以及中法蘭表面作為定位基準面，由1號支撐板來支撐中法蘭的表面，而3號左右螺桿則是用來調節(jié)7號卡座則是用來限制14號滑座的移動，而8，34倆塊壓板則是用來起夾緊作用的，蓋板主要是防止漏油。&l

92、t;/p><p>　　如圖所示 ，此圖為工序簡圖，上面則有須加工精度要求。 </p><p><b>　　2.確定夾緊方案</b></p><p>　　根據工件形狀特點，夾緊點不宜放于圓形外輪廓表面上，以免工</p><p>　　件產生夾緊變形，不利用

93、保證面本身的尺寸精度。為了避免夾緊變形，將夾緊點選擇為通徑法蘭的外側，施力方向垂直于主要定位面，符合夾緊原則。為了使夾緊可靠，布置四個夾緊點，分別通過螺母，有倆邊的壓板進行夾緊。由于該夾具主要是以平面為主要定位基準，且在車床上加工，而工件的形狀與尺寸決定了他采用心軸、卡盤內的夾具。由于本夾具只需要一次裝夾，所以大大的減少了裝夾誤差。 </p><p><b>　　定位精度的分析</b><

94、;/p><p>　　倆壓塊對￠405對稱度的要求為0.1</p><p>　　定位座對5°斜模的鍵槽垂直度為0.03</p><p>　　其余要求厚度誤差均保持在0.01</p><p>　　工件在車床夾具上加工時，加工誤差的大小受工件在夾具上的定位誤差δD、夾具誤差δJ、夾具在主軸上安裝誤差δA和加工方法δG誤差的計算</p&g

95、t;<p>　　以下僅對中心線到底面距離尺寸的精度分析</p><p>　　根據誤差不等式，應有：</p><p>　　δD+δJ+δT+δA+δG≤0.5mm</p><p>　　1）、由于中法蘭面既是工序基準，又是定位基準，基準不重合誤差δB為0。工件在夾具上定位時，定位基準與限位基準是重合的 基準位移誤差δY也為零，因此，尺寸￠405±

96、0.05的定位誤差為零。</p><p>　　2）、夾具誤差為限位基面與止口軸線間的距離誤差，即夾具總圖上的尺寸要求公差為0.04，以及限位基面相對安裝基面的平行度和垂直度誤差0.01mm，兩者兼容。δJ=0.04</p><p>　　3）、車加工一般可認為不產生對刀誤差，</p><p>　　故 δT=0</p>&

97、lt;p>　　4）、夾具安裝的誤差</p><p>　　δA=X1max+X2max</p><p>　　式中 X1max為過度盤與主軸間的最大配合間隙</p><p>　　X2max為過度盤與夾具體間的最大配合間隙</p><p>　　設過度盤與車床主軸的配合尺寸為￠92H7/js6，查表得： H7為上偏差0.035下偏差0mm，

98、js6為±0.011mm，因此</p><p>　　X1max=0.035+0.011</p><p><b>　　=0.046mm</b></p><p>　　夾具體與過度盤止口的配合尺寸為￠160H7/js6，查表得： H7為上偏差0.040下偏差0mm，js6為±0.0125mm，因此</p><p

99、>　　X2max=0.040+0.0125</p><p><b>　　=0.0525</b></p><p>　　故 δA=〔0.0462+0.05252〕1/2</p><p>　　5）、車床夾具的加工方法誤差，如車床主軸上安裝夾具基準，圓柱面軸線、圓錐面軸線或圓錐孔軸線與主軸回轉軸線之間的誤差、主軸的徑向跳動、車床溜板進給方

100、向與主軸軸線的平行度或垂直度。它的大小取決于機床的制造精度、夾具的懸伸長度和離心力的大小等因素。</p><p>　　加工方法誤差難于確定，假設一個保守值0.1mm，即</p><p><b>　　δG=0.1mm</b></p><p>　　綜合以上可知：　夾具的總加工誤差為</p><p>　　δ2+δJ2+δT2+

101、δA2+δG2〕1/2=0.078mm</p><p>　　故本工序該項加工精度可以充分予以保證。</p><p><b>　　結束語</b></p><p>　　在指導老師和教研室其他老師的指導和幫助下，我認 真、嚴謹的完成了畢業(yè)設計，并達到了預期的效果。畢業(yè)設計中，通過閱讀大量的工具書和參考資料，我對機械設計的程序和方法有了很深刻的認識。對

102、機械結構和工藝設計方法和原則，以及設計計算進行了研究和實踐，獲得了一定的設計經驗。對機械設計的深入認識的同時，我也對計算機制圖進行了集中的訓練，繪圖的技能有了很大幅度的提高；也對各門功課進行了一定量的復習。</p><p>　　但是，由于實際設計和生產經驗很少，對結構設計和工藝計算、安排的實際合理性沒有把握。難免會出現大的問題?？傊?，畢業(yè)設計達到了溫故而知新的效果，為進入社會實際工作做了比較系統(tǒng)的準備。</

103、p><p>　　在本設計完成之際，我由衷地感謝關懷、教誨、幫助、支持和鼓勵我完成學業(yè)的老師、朋友和親人。在此要特別感謝陳旭東，馬敏莉，陳廣健等老師的精心指導大力支持！首先，我要感謝我的老師在論文的開題、實施、撰寫和完成的每一個過程中，都得到了他們的悉心指導和幫助。指導老師淵博的知識、寬廣無私的胸懷、嚴謹的工作態(tài)度、誨人不倦的教師風范和對問題的洞察力，都將使我記憶猶新。在此，我謹向指導老師表示衷心的感謝和深深的敬意。再

104、次，我要感謝我的同事。在做工藝的可行性分析和方案的論證時，同事之間的溝通、相互學習、相互促進，使我受到不少啟發(fā)和鼓舞。學會了如何將自己在工作和學習中獲得的經驗以及有價值的內容以論文的形式表達出來。可能沒有做到十分的規(guī)范，存在很多不足之處，但在這半年時間里，自覺從中獲益匪淺。最后，我也衷心感謝在百忙之中抽出寶貴時間對論文進行審評的各位專家。</p><p><b>　　參考文獻：</b><

105、;/p><p>　　1.《機械制造工藝設計簡明手冊》</p><p>　　哈爾濱工業(yè)大學―――李益民主編</p><p>　　2.《機械制造工藝學》</p><p>　　江南大學―――鄭修本主編</p><p>　?。?《金屬切削手冊》</p><p>　　上海市金屬切削技術協(xié)會主編</p&g

106、t;<p>　　4.《金屬機械加工工藝人員手冊》</p><p><b>　　趙如福 ―――主編</b></p><p>　?。?《石油化工管道安裝設計便查手冊》</p><p><b>　　王懷義―――主編</b></p><p><b>　　中英文翻譯</b>

107、</p><p>　　機器故障的檢查故障檢查過程因故障類型不同而異，但大體上有下列的一些方法。一、常規(guī)檢查      1．外現檢查    系統(tǒng)發(fā)生故障后，首先進行外觀檢查，查找明顯的故障，有針對性地檢查有關元器件。在整體檢查中注意空氣開關、斷路器、熱繼電器是否有跳閘現象，各熔斷器是否有熔斷的現象，各印刷電路板是否有元器件破損、斷裂、過熱現象，連接線是否有

108、斷線，插接件是否有脫落。還要檢查開關的位置、電位器的設定、短路棒的選擇是否與原來狀態(tài)相同。并且注意觀察機床在故障出現時，是否有噪聲、振動、焦糊味、異常發(fā)熱等現象。另外，冷卻風扇是否旋轉正常等。對于故障發(fā)生時有什么異常現象，操作人員如何操作，要進行詳細地詢問，這對分析故障的原因是十分重要。      2．連接電纜與連接線檢查      針對故障有關部分，有一些簡單的儀表或工具

109、連接線是否正常，電線、電纜是否斷裂，或電阻值是否增大等。尤其要注意經?；顒拥碾娎|或電線，由于受力可能斷開。</p><p>　　3．連接端及接插件的檢查      針對故障有關部分，檢查它的相關的接線端子、單元接插件。這些部件容易松動、發(fā)熱、氧化、電化學腐蝕，而出現斷線或者是接觸不好。      4．對在惡劣環(huán)境下工作的元器件檢查  &#

110、160; 對于容易受熱、受潮、受振動、粘灰塵或油污處，容易使器件出現老化或失效。對于這些地方要認真檢查。特別是通風道，外表面很干凈，但在通風道內，常常積存大量導電粉塵。某廠就是由于鐵粉末堆積造成了整個伺服模塊燒毀，損失數十萬元。    5．易損部位的元器件檢查    元器件易損部位應按規(guī)定定期檢查；直流伺服電機電樞的電刷、整流子，測速發(fā)電機電刷、整流子都易磨損，而且是容易出現各種問題的部位，甚

111、至損害了電機。對于紙帶閱讀機的光電讀入部件以及光學元件透明度，也要特別進行檢查。光敏元件及發(fā)光元器件的老化，都可以造成讀帶錯誤。    6．應定期保養(yǎng)的部件及元器件的檢查    這些部件、元器件應按照規(guī)定及時進行清洗與潤滑。如果不進行保養(yǎng)是很容易出故障的。    有的電機整流子已磨成了溝，電機轉子由于電刷粉的吹入，造成放電，軸承缺潤滑油，這些都是沒及時維護造成的；冷卻風扇

112、長期不轉，甚</p><p>　　The machine error examination </p><p>　　Malfunction examination </p><p>　　process different, but has a </p><p>　　little following method in </p>

113、<p>　　general because malfunction </p><p>　　type different. One, routine </p><p>　　examination </p><p>　　1 outside shows the queen who examines that failure happened in system

114、, carries </p><p>　　out outward appearance examination first , seeks the obvious malfunction , has the pertinency</p><p>　　field to examine the relevant component. Pay attention to if air switch

115、 , breaker , hot </p><p>　　relay have tripping operation phenomenon in overall examination, if every fusible cut-out </p><p>　　phenomenon having fusing , every if printing circuit board have com

116、ponent if damage , break ,</p><p>　　hot shot phenomenon , connecting line have a disconnection , graft if piece have coming off.</p><p>　　Want the choice examining that switch location , potenti