橢圓配合件數(shù)控車削編程設(shè)計(jì)說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設(shè)計(jì)由三個(gè)零件組合而成，根據(jù)相關(guān)資料參考和工人們的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，考慮多方面因素設(shè)計(jì)而成，其中尺寸的要求，粗糙度值的設(shè)定都是根據(jù)零件在實(shí)際應(yīng)用的作用、他們之間配合的作用及相關(guān)的資料而來。在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中全部部件圖紙由Auto CAD完成。整個(gè)組合零件的零件編程量大，采用自動(dòng)編程，整個(gè)編程由MasterCAM先進(jìn)行造型，造型完成后再進(jìn)

2、行加工參數(shù)設(shè)置，自動(dòng)編程。</p><p>　　現(xiàn)在，基本上所以的零件之間都是通過配合來達(dá)到預(yù)定的效果，所以對(duì)于一些配合件的需求成為了生活中不可缺少的一部分，隨著自動(dòng)化的提高，對(duì)于本設(shè)計(jì)，主要是套類零件和軸類零件的配合，而現(xiàn)在自動(dòng)化的日益發(fā)展，數(shù)控車無疑是使用這類生產(chǎn)的較優(yōu)越的機(jī)床之一，考慮綜合因素，數(shù)控加工要在數(shù)控車床（FANUC系統(tǒng)）上完成加工，在數(shù)控加工的最大特征有兩點(diǎn)：一是可以可以極大地提高精度，包括加工

3、質(zhì)量精度及加工時(shí)間精度；二是加工質(zhì)量的重復(fù)性，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量，保持加工零件質(zhì)量的一致。也就是說加工零件的質(zhì)量及加工時(shí)間是由數(shù)控程序決定而不是由機(jī)床操作人員決定的。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù) 加工工藝 自動(dòng)編程 </p><p>　　零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p>　　1.1零件的工藝性分析</p><p>

4、　　1.1.1 零件1的數(shù)控車削工藝性分析</p><p>　　圖 1-1 零件1的剖視圖</p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　　①該零件屬于軸類零件，在結(jié)構(gòu)上主要有圓柱體，錐體，曲面體，橢圓體，內(nèi)孔，內(nèi)螺紋組成，零件的加工工藝性較好。</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾?/p>

5、，多數(shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機(jī)床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　　③零件在加工中需要兩次裝夾找正，特別是在第二次找正時(shí)，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精度的要求。如同軸度ø0.02mm，圓跳動(dòng)0.015mm，垂直度0.

6、01mm。在加工時(shí)4.5mm槽不能先加工出來，如果在第一道工序加工出來，在第二道工序加工另一端時(shí)，尺寸(16±0.02)mm,(40±0.02)mm,(9l±0.02)mm就很難保證。</p><p>　　零件1的加工難點(diǎn)和解決措施：</p><p>　　當(dāng)調(diào)頭夾持ø84mm外圓加工另一端的尺寸時(shí)，確定對(duì)刀基準(zhǔn)面，保證高精度尺寸的加工是該零件的難點(diǎn)，

7、比較難加工的尺寸有104±0.02mm，91±0.02mm，16±0.02mm以及圓弧中心距46±0.02mm，下面用圖1-2來說明如何確定對(duì)刀基準(zhǔn)面。</p><p>　　在加工外形前，用300的外徑車刀(用手動(dòng)方式)將總長150mm尺寸加工好，用千分尺測量150mm的實(shí)際尺寸。這時(shí)300外徑車刀的長度方向的刀補(bǔ)絕對(duì)值要減去一個(gè)△Z值，才是真正要設(shè)定的刀補(bǔ)值。外徑切槽刀同

8、樣在A面對(duì)刀(對(duì)刀則用左側(cè)刃)而長度方向的刀補(bǔ)絕對(duì)值要減去一個(gè)△Z值，才是真正要設(shè)定的補(bǔ)值。△Z值是實(shí)測值(實(shí)測值小于理論值)與理論值的差值。在編制加工程序時(shí)所用的尺寸都是理論尺寸，所以在對(duì)刀時(shí)也采用理想基準(zhǔn)面，這樣在基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換后，不需要提高150mm尺寸的加工精度，用這種修正刀補(bǔ)值的方法有利于保證加工精度。對(duì)于直徑方向的刀補(bǔ)值的設(shè)定，可預(yù)車一個(gè)圓經(jīng)實(shí)測后，確定刀補(bǔ)值。</p><p>　　圖1-2 確定對(duì)刀基準(zhǔn)

9、面</p><p>　　零件1的尺寸精度要求高，所使用的數(shù)控車床的定位精度為±0.008mm，重復(fù)定位精度為0.004mm，正反向間隙為0.0015～0.002mm之間，因此當(dāng)?shù)毒叩难a(bǔ)償值設(shè)定后，一般情況下對(duì)加工精度影響不大，能滿足加工的需要。</p><p>　　對(duì)于輪廓曲線和500±2’的加工精度也可以保證，因?yàn)樗褂玫牡毒叩都鈭A弧半徑的制造精度為O.005mm，對(duì)

10、加工外形輪廓精度影響很小。由于對(duì)刀具徑向和軸向的補(bǔ)償值采用了試切法對(duì)刀，所以設(shè)置的刀具補(bǔ)償是比較精確的。</p><p>　　另外，關(guān)于加工效率的高低，影響的因素很多，所以采取以下幾點(diǎn)：</p><p>　?、僭谘b夾可靠的情況下，切削量和走刀速度可以大一些；</p><p>　　②因?yàn)橛玫氖撬淖A盤，盡量提高找正速度；</p><p>　　③

11、在單件加工時(shí)，用試切法比較多，對(duì)簡單形狀，可利用機(jī)床的手動(dòng)方式作試切時(shí)再使用自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)方式。對(duì)簡單的臺(tái)階軸，直徑相差較大，孔的預(yù)制、粗鏜和車端面可用MDI方式和手動(dòng)方式來完成。這樣可以簡化程序的編制。另外槽也可以用手動(dòng)操作加工；</p><p>　?、芎侠淼匕才诺段?，減少對(duì)刀次數(shù)，減少裝刀次數(shù)；</p><p>　?、菁庸r(shí)簡單程序和復(fù)合加工程序相結(jié)合；</p><p&g

12、t;　?、藓侠淼陌才偶庸すげ?；</p><p>　　⑦盡量采用組合加工，減少裝夾次數(shù)，減少編制程序，減少對(duì)刀、減少測量次數(shù)、減少輔助時(shí)間。</p><p>　　確定裝夾方案及走刀路線</p><p>　　1、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：車削左端面→粗車外圓柱面φ84㎜→粗車橢圓弧→粗車臺(tái)階面至φ93

13、mm→鉆孔φ50㎜→鏜孔φ56㎜→粗車路線精車各個(gè)表面和鏜孔→車螺紋（如表1.2）</p><p>　　2、裝夾工件左端，以零件右端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。確定加工路線為：車削左端面→粗車外圓φ64㎜→粗車錐面至φ60mm→粗車順圓弧R14mm→粗車逆圓弧R16mm→粗車順圓弧R14mm→粗車路線精車→割槽 。（如表1.3）</p><p>　　3、用三爪卡盤，如圖1-6所示。毛坯伸出

14、三爪盤外50㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，在根據(jù)工藝路線2進(jìn)行走刀。</p><p><b>　　刀具的選擇</b></p><p>　　表1.1 零件1數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　切削用量的選擇</b></p><p>　　加工參

15、數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及刀具形狀、刀柄的剛性等諸多因素。</p><p>　　(1)主軸轉(zhuǎn)速(n)。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時(shí)，切削速度v取80～220m／min，根據(jù)公式n=1000v／πD及加工經(jīng)驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況，粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400～1000r／min的范圍內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800～2000r／min的范圍內(nèi)選取。</p>

16、<p>　　(2)進(jìn)給速度粗加工時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100～200mm／min。當(dāng)進(jìn)行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進(jìn)行加工時(shí)，應(yīng)選用較低的進(jìn)給速度，一般在50～100mm／min的范圍內(nèi)選取。</p><p>　　精加工的進(jìn)給速度一般取粗加工進(jìn)給速度的1／2。刀具空行程的進(jìn)給速度一般取G00速度，或在G01時(shí)選取F120～1500mm／min。

17、</p><p>　　背吃刀量(aP)背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取2～5mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2～0.5mm(直徑量)。</p><p><b>　　5、毛坯的選擇</b></p><p>　　材料為φ100×155mm圓柱，材料為45＃鋼。45＃鋼

18、是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，45＃鋼屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼中的中碳鋼，碳素結(jié)構(gòu)鋼的優(yōu)點(diǎn)有價(jià)格便宜，成型工藝和熱處理工藝簡單，可得到各種性能的較佳配合，淬火效果也顯著優(yōu)于低碳鋼，多用于制造齒輪、軸、彈簧等機(jī)械結(jié)構(gòu)零件。它的強(qiáng)度是61，HRC是48-55，機(jī)械上用的比較多，用以制造蒸汽透平機(jī)、壓縮機(jī)、泵的運(yùn)動(dòng)零件；還可代替滲碳鋼制造齒輪、軸 、活塞銷等零件(零件需經(jīng)高頻或火焰表面淬火)；并可用作鑄件。</p><p>　　硬質(zhì)合金是由

19、金屬碳化物和鈷的粉末燒結(jié)而成，具有極高的硬度，刀具材料應(yīng)具備高硬度，單位HRC60以上，強(qiáng)度和韌度。良好的研削性。還有經(jīng)濟(jì)性。一般硬質(zhì)合金能夠加工工件的硬度為YG3A、Y6A、Y726等可以加工淬火硬度在HRC60以上的材料。（下同）</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如下表1.2和表1.3：</p><p>　　表1.2 零件1數(shù)控加工工藝卡片</p><

20、p>　　表1.3 零件1數(shù)控加工工藝卡片</p><p>　　1.1.2 零件2的數(shù)控車削工藝性分析</p><p>　　圖1-3 零件2剖視圖 </p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　　①該零件屬于套類零件，在結(jié)構(gòu)上主要有外表面有圓柱面、順圓弧、逆圓弧及單導(dǎo)程螺紋等表面組成

21、</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾?，多數(shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機(jī)床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　?、哿慵诩庸ぶ行枰獌纱窝b夾找正，特別是在第二次找正時(shí)，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精度的要求

22、。</p><p>　　零件1的加工難點(diǎn)和解決措施：</p><p>　?。?）零件圖上帶公差的尺寸因公差值太小所以編程的時(shí)候全部取其基本尺寸，不必取其平均值。</p><p>　?。?）圖上有幾處尺寸都是以左端面為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)才尺寸加工前，應(yīng)先將左端端面車出來，為了更好的保證以后尺寸不錯(cuò)。</p><p>　　（3）在鏜孔60±

23、5′與鏜孔φ40的孔以及φ30的孔的時(shí)候需要掉頭裝夾零件</p><p>　　2、確定裝夾方案及走刀路線</p><p>　　a .確定加工順序及進(jìn)給路線</p><p>　　1、裝夾工件左端， 零件右端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：鉆中心孔（手動(dòng)）→鉆φ18mm孔（手動(dòng)）→擴(kuò)φ25mm孔（手動(dòng)）→粗鏜φ30

24、的孔→精鏜φ30的孔→粗車端面→粗車φ52的圓柱面→粗車φ56的圓柱面（自動(dòng)）→按照粗加工路線精車外表面→切退刀槽（自動(dòng)）→車M56×1.5-6g螺紋（自動(dòng)）（如表1.5）</p><p>　　2、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：粗車端面→粗車順圓弧R16→粗車逆圓弧R14→粗車φ74→按照粗加工路線進(jìn)行精加工→粗鏜φ40的

25、孔→精鏜φ40的孔→粗車錐度→精車錐度→割槽（如表1.6）</p><p>　　3、采用三爪卡盤，如圖1-6所示。毛坯伸出三爪盤外20㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線1。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，再根據(jù)走刀路線2進(jìn)行加工。</p><p>　　b 加工順序按由粗到精，由遠(yuǎn)到近的原則確定。鉆Ф18mm的中心孔，接著鏜孔，然后在從右到左進(jìn)行粗車外表面，留0.25mm精車余量，

26、再精車，然后然后工件調(diào)頭，再根據(jù)上述的加工原則先鏜內(nèi)孔，再從右到左進(jìn)行外輪廓的粗車，留0.25mm的精車余量，然后精車外輪廓。 </p><p><b>　　3、刀具的選擇</b></p><p>　　表1.4 零件2數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　切削用量選擇</b></p><p&g

27、t;　?。?)背吃刀量ap </p><p>　　ap=（dw-dm）/2，</p><p>　　式中dw—工件待加工表面的直徑（mm）；</p><p>　　dm—工件已加工表面的直徑（mm）。</p><p>　　粗車循環(huán)時(shí)，ap=(80-73.5)/2≈3mm</p><p>　　精加工時(shí)，ap=(70.5-

28、70)/2≈0.25mm</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　(2)硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時(shí)，切削速度v取80～220m／min，根據(jù)公式n=1000v／πD及加工經(jīng)驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況，粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400～1000r／min的范圍內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800～2000r／min的范圍內(nèi)選取。</p><p&g

29、t;　　(3)進(jìn)給速度粗加工時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100～200mm／min。當(dāng)進(jìn)行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進(jìn)行加工時(shí)，應(yīng)選用較低的進(jìn)給速度，一般在50～100mm／min的范圍內(nèi)選取。</p><p><b>　　5、毛坯的選擇</b></p><p>　　φ80×70㎜圓柱體(材料分析如零件1

30、材料分析相同)</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如下表1.5和表1.6：</p><p>　　表1.5 零件2數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　表1.6 零件2數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　1.1.3 零件3的數(shù)控車削工藝性分析 </p><p>　　圖1-4 零件圖3剖視圖</

31、p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　?、僭摿慵儆谔最惲慵?，在結(jié)構(gòu)上主要有外表面有圓柱面、逆圓弧等表面組成</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾撸鄶?shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機(jī)床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品

32、種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　　③零件在加工中需要兩次裝夾找正，特別是在第二次找正時(shí)，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精度的要求。</p><p>　　零件1的加工難點(diǎn)和解決措施：</p><p>　　(1）零件圖上帶公差的尺寸因公差值太小所以編程的時(shí)候全部取其基本尺寸，不必取其平均值。</p>&

33、lt;p>　　(2）圖上有幾處尺寸都是以左端面為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)才尺寸加工前，應(yīng)先將左端端面車出來，為了更好的保證以后尺寸不錯(cuò)。</p><p>　　(3）在鏜孔50°±2′與鏜孔φ60的孔的時(shí)候需要掉頭裝夾零件</p><p>　　2、確定裝夾方案及走刀路線</p><p>　　1、裝夾工件左端， 零件右端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。根據(jù)零

34、 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：鉆中心孔（手動(dòng)）→鉆ø18mm孔（手動(dòng)）→擴(kuò)ø25mm孔（手動(dòng)）→粗鏜φ46的孔→精鏜φ46的孔→粗車端面→粗車φ72的圓柱面→按照粗加工路線精車外表面（如表1.8）</p><p>　　2、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標(biāo)建立工件坐標(biāo)系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：粗鏜φ40的孔→精鏜φ40的孔→粗車端

35、面→粗車順圓弧R14→粗車φ72的圓柱面→按照粗加工路線進(jìn)行精加工外表面→粗車錐度→精車錐度→割槽（如表1.9）</p><p>　　3、采用三爪卡盤，如圖2-14所示。毛坯伸出三爪盤外20㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線1。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，再根據(jù)走刀路線2進(jìn)行加工。</p><p><b>　　3、刀具的選擇 </b></p>

36、<p>　　表1.7 零件2數(shù)控加工刀具卡片</p><p>　　4、切削用量的選擇（參考零件1和零件2切削用量的選擇）</p><p><b>　　5、毛坯的選擇：</b></p><p>　　φ100×70㎜圓柱體(材料分析如零件1材料分析相同)</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如

37、下表1.8和表1.9：</p><p>　　表1.8 零件3數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　表1.9 零件3數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　1.1.4組合件的裝配關(guān)系 </p><p>　　圖1-5 組合零件圖</p><p>　　圖1-5這是組合圖是由三個(gè)部分配合而成。在裝配圖中共有2項(xiàng)綜合性技

38、術(shù)要求，這些技術(shù)要求反映了零件與零件之間的尺寸關(guān)系。也說明每一種零件在加上中的尺寸精度，對(duì)裝配技術(shù)要求的影響。</p><p>　?、倭慵?1與03裝配后長度尺寸要求(7801)mm，影響這一技術(shù)要求的因素有圖1-1圖中尺寸(910.02)mm，500±2和圖1-3中尺寸18mm，(15.50.02)mm，5002/，對(duì)于如何保證上述這些主要尺寸。將在單件加工中論述。</p><p&

39、gt;　　影響這技術(shù)要求的因素主要有刀尖圓弧半徑補(bǔ)償值的設(shè)定，對(duì)刀的精度，對(duì)球體的測量方法，兩個(gè)零件圓弧的公差方向，圓弧的中心位置尺寸。如零件1（圖1-1）中尺寸910.02mm,16+0.02)mm,ø93.480.02)mm,460.02mm，4.5mm，61.48mm等。對(duì)零件2中影響的尺寸有230.02mm，390.02mm，4.5mm，ø48mm，ø760.02mm。雖然影響的尺寸較多，它們中間有

40、許多是連貫尺寸，同時(shí)又是一把刀加工形成的，只要在加工中合理選擇對(duì)刀基準(zhǔn)，提高對(duì)刀精度，掌握測量方法，許多加上尺寸可以直接保證。</p><p>　?、诹慵?的外形輪廓與零件2和零件1拼裝后形成的外形輪廓的配合間隙不大于0.06mm。影響這一技術(shù)要求的因素主要是在加工3個(gè)零件時(shí)的刀尖半徑補(bǔ)償值，對(duì)刀精度，對(duì)球體的測量方法、圓弧的中心位置、錐體的制造誤差，以及在加工每個(gè)零件曲線時(shí)對(duì)基準(zhǔn)的選擇。</p>

41、<p>　　1.2 數(shù)控機(jī)床的選擇</p><p>　　由于零件尺寸較小一般機(jī)床就可以加工該公司最小行程成機(jī)床為公司自行組裝的數(shù)控車床。</p><p>　　型號(hào) CYNC-400TA</p><p>　　系統(tǒng) FANUC0i</p><p>　　車身上最大回轉(zhuǎn)直徑400mm</p>

42、<p>　　最大工件長度的 750mm</p><p><b>　　1.3 夾具的選擇</b></p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，定位安裝的基本原則是合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案。在選擇時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： </p><p>　　（1）力求設(shè)計(jì)、工藝和編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。</p><p>　?。?）盡量

43、減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 </p><p>　?。?）避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。 </p><p>　　數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下幾點(diǎn)： </p><p>　?。?）當(dāng)零件加工

44、批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。 </p><p>　?。?）在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 </p><p>　?。?）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時(shí)間。 </p><p>　?。?）夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工，即夾具要開敞，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影

45、響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。</p><p>　　由于該組加工零件均為回轉(zhuǎn)體，切尺寸較小，加工精度不是太高，所以選用三爪卡盤裝夾。三爪可以自動(dòng)定心，卡盤爪可以獨(dú)立開合，可以夾緊不同形狀的木件，拓寬了加工范圍。 三爪自定心卡盤方便，裝夾棒料時(shí)。如圖1-6所示：</p><p>　　圖1-6 零件夾裝示意圖</p><p><b>　　1.4 量具的選擇&

46、lt;/b></p><p>　　1、普通游標(biāo)卡尺。 量程300mm精度0.02mm,用于測量四個(gè)零件的外徑尺寸及件1，件2，內(nèi)孔的基本尺寸。</p><p>　　2、外徑千分尺。測量范圍：50-75mm,75-100mm,精度為0.001mm,用于精確測量各個(gè)零件的外徑尺寸。</p><p>　　3、通端螺紋環(huán)規(guī)。用于測量件1上外螺紋是否可以旋合通過。<

47、;/p><p>　　4、通端螺紋塞規(guī)。用于測量件2上內(nèi)螺紋是否可以旋合通過。</p><p>　　1.5 零件加工時(shí)的操作步驟</p><p>　　1）開動(dòng)機(jī)床。檢查機(jī)床運(yùn)行情況。機(jī)床返回參考點(diǎn)。</p><p>　　2）輸入零件加工程序。</p><p>　　3）檢查，校驗(yàn)、圖形模擬</p><p&g

48、t;　　4）對(duì)到及驗(yàn)證。試切對(duì)刀，以夾頭夾持端的另一端中心為工件坐標(biāo)原點(diǎn)，用手動(dòng)或者M(jìn)DI方式進(jìn)行對(duì)刀精度的檢驗(yàn)。</p><p>　　5）自動(dòng)加工。根據(jù)實(shí)際情況選擇自動(dòng)加工或單段加工。</p><p>　　1.6 零件加工的時(shí)候，注意事項(xiàng)</p><p>　　1）零件1加工橢圓的時(shí)候使用變量編程，刀具定位到長半軸起點(diǎn)處開始進(jìn)行較為方便，且刀尖空切進(jìn)、空切出易保證輪

49、廓完整。有些數(shù)控系統(tǒng)當(dāng)變量編程輸入語句較長時(shí)，修改較麻煩，所以編程是應(yīng)注意語句的長度。</p><p>　　橢圓計(jì)算公式為：X²/a²+Y²/b²=1</p><p>　　橢圓中心偏移后：（X+24）²/10²+（Y-44.63）²/5²=1</p><p>　　加工連續(xù)圓弧的固定形狀復(fù)

50、合循環(huán)指令，長度方向不留余量，避免圓弧背面過切。</p><p>　　加工零件2的時(shí)候，先加工右端，后加工左端，尺寸4.5mm是加工中間獲得的，需要通過尺寸鏈計(jì)算來確定加工右端時(shí)的尺寸23.5的公差。下圖所示</p><p><b>　　A（67）</b></p><p>　　A(39±0.02) A(4.5)

51、A（）</p><p>　　圖示A為增環(huán)，A、A為減環(huán)。 A為封閉環(huán)，計(jì)算得</p><p>　　A=67-39-4.5 A=23.5 </p><p>　　A的上偏差為A的上偏差減去A的下偏差和 A的下偏差的和所以</p><p>　　0.04=0-（-0.02+y ） 所以y=-0.02 <

52、/p><p>　　A的下偏差為A的下偏差減去A的上偏差再和 A的上偏差的和所以</p><p>　　0.02=-0.1-（0.02+x） 所以x=+0.08 所以A=23.5mm</p><p>　　加工零件3時(shí)，注意雙偏心的位置要準(zhǔn)確找正。</p><p>　　加工過程中注意觀察轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度。通過機(jī)床操作面板按鈕及時(shí)做出調(diào)整。&

53、lt;/p><p>　　加工時(shí)要注意所選的刀具要與程序所選的刀具以及他們安裝位置保持一致</p><p>　　對(duì)刀時(shí)要注意與程序中的工件坐標(biāo)系一致</p><p>　　對(duì)刀后要及時(shí)驗(yàn)證對(duì)刀參數(shù)值的正確性</p><p>　　加工配作時(shí)，注意工件裝配面要光滑、無毛刺、不能破壞零件的精度</p><p>　　第二章 零件數(shù)控

54、加工程序編制 </p><p>　　2.1 零件1的程序：</p><p>　　（1）零件１的第一工序程序采用法那克系統(tǒng)以遠(yuǎn)離卡盤的一端面中心為加工零點(diǎn)進(jìn)行加工</p><p>　　零件加工工藝加工程序手動(dòng)鉆孔φ25X42的孔</p><p>　?。?）第二工序加工程序</p><p>　　在加工前夾持ø

55、84mm外圓，夾持的長度小于40mm，避免加工時(shí)刀具干涉，關(guān)于找正基準(zhǔn)方法前面己講過，根據(jù)圖紙的同軸度要求，找正的精度應(yīng)小于0.Olmm。應(yīng)注意的是當(dāng)夾持找正好后，一定要用手動(dòng)試切的方法車削端面保證150mm。然后打中心孔，用頂尖頂住零件后，才能進(jìn)行以后的加工。這樣比較安全，也防止了在加工中吃刀量過大時(shí)零件松動(dòng)。關(guān)于如何保證零件精度，怎樣對(duì)刀，怎樣選擇加工工藝基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換前邊已經(jīng)做了陳述，</p><p>　　2.2

56、 零件2 的程序：</p><p>　　（1）零件2第一道工序的加工程序如下：</p><p>　?。?）零件2的第二工序加工工步的程序如下：</p><p>　　2.3 零件3 的程序：</p><p>　　此零件同樣為兩工序加工，第一工序加工零件的右端部分尺寸,第二工序加工零件的左端，零件由曲面、錐面、圓柱面，組成零件圖右端的尺寸&#

57、248;72mm，孔ø46mm，51mm都是為加工零件左端時(shí)準(zhǔn)備的裝夾和找正基準(zhǔn)。零件左端的尺寸是此件的加工核心，如尺寸15.5±0.02mm，ø60mm，500±2/，4.5mm，R14±0.02mm，這些尺寸是否合格，都影響裝配圖第1、2、4條的技術(shù)要求。此件的加工時(shí)要注意兩個(gè)難點(diǎn)。一是因加工51mm尺寸時(shí)四爪端面靠緊，臺(tái)階端面無法測量。這就需要在加工右尺寸15時(shí)就要進(jìn)行尺寸鏈計(jì)算，

58、確定15的偏差（已計(jì)算15mm）。這樣在加工左端面時(shí)，保證尺寸66mm，二是500±2/的加工和測量問題。</p><p>　?。?）第一工序加工程序 </p><p>　　鉆ø18mm孔（手動(dòng)）→擴(kuò)ø25mm孔（手動(dòng)）</p><p>　?。?）零件3的零件第二工序加工時(shí)夾持外圓ø72mm，注意圖中的a3和a4點(diǎn)是加工錐度的

59、延長點(diǎn)，這是為了防止在加工錐度時(shí)切入點(diǎn)和切出點(diǎn)出現(xiàn)欠切和過切，保證一個(gè)理想錐面。加工參數(shù)和編制程序如下：</p><p>　　零件3的第二工序加工程序</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在這個(gè)美好的季節(jié)里，心中涌現(xiàn)的不是對(duì)于季節(jié)的向往，而是難以言喻的失落。是的，隨著畢業(yè)設(shè)計(jì)的落幕，意味著我生命中最美好的學(xué)生時(shí)代即將結(jié)

60、束，盡管百般不舍，但這一天終會(huì)來臨。</p><p>　　在這里我要感謝老師們的精心培養(yǎng)和耐心的教導(dǎo)，以及工廠師傅們的指點(diǎn)，還有同學(xué)們的支持和鼓勵(lì)。</p><p>　　首先要特別感謝我的導(dǎo)師張震老師，嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致一絲不茍的作風(fēng)一直是我工作學(xué)習(xí)中的榜樣，他循循善誘的教導(dǎo)和不拘一格的思路給予我莫大的幫助。</p><p>　　再要感謝的是我的班主任許為民老師對(duì)我的專業(yè)知識(shí)

61、方面的教導(dǎo)和思想品格方面的塑造和培養(yǎng)，也要感謝我的師傅余東師傅的教導(dǎo)，實(shí)踐才是經(jīng)驗(yàn)積累最好的源泉，他一直這樣教導(dǎo)我說，還有他關(guān)于設(shè)計(jì)方面的指導(dǎo)，也由衷的感謝。</p><p>　　我還要感謝在大學(xué)對(duì)我教導(dǎo)過專業(yè)知識(shí)的郭相宇、孫蕾老師、錢同仁老師、陳紅英老師、劉雨蘭老師、沈少峰主任、梅叢富老師等。無論是平時(shí)基礎(chǔ)的學(xué)習(xí)，或?qū)I(yè)知識(shí)的探討，都對(duì)我有重大影響，是你們的教誨才使我如今能學(xué)有所成。</p>&l

62、t;p>　　還要感謝的是我的同學(xué)和舍友，三年了，仿佛三年的日子就在昨天，就這樣一轉(zhuǎn)眼就過去了。是你們讓我的大學(xué)生活更加豐富多彩，是你們帶給我很多快樂和歡笑，雖然我們相處的日子是短暫的，但是無論時(shí)光怎樣飛逝，都不會(huì)吹走我對(duì)你們的思念，都不會(huì)帶走我的記憶，他將深深沉在我的腦海里，永遠(yuǎn)。</p><p>　　最后還要感謝我的父母，給予我生命并竭盡全力給予了我接受教育的機(jī)會(huì)，養(yǎng)育之恩沒齒難忘； 在未來的日子里，我會(huì)

63、更加努力的學(xué)習(xí)和工作，不辜負(fù)父母對(duì)我的殷殷期望！我一定會(huì)好好孝敬和報(bào)答他們！， </p><p>　　三年寒窗，所收獲的不僅僅是愈加豐厚的知識(shí)，更重要的是在閱讀、實(shí)踐中所培養(yǎng)的思維方式、表達(dá)能力和廣闊視野。很慶幸這些年來我遇到了許多恩師益友，無論在學(xué)習(xí)上、生活上還是工作上都給予了我無私的幫助和熱心的照顧，讓我在諸多方面都有所成長。感恩之情難以用語言量度，謹(jǐn)以最樸實(shí)的話語致以最崇高的敬意。</p&

64、gt;<p>　　還還有許多人，也許他們只是我生命中匆匆的過客，但他們對(duì)我的支持和幫助依然在我記憶中留底了深刻的印象。但對(duì)他們，我始終心懷感激。最后，我要向在百忙之中抽時(shí)間對(duì)本文進(jìn)行審閱、評(píng)議和參加本人論文 答辯的各位師長表示感謝！ </p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　?。?］徐宏?！稊?shù)控加工工藝》［Ｍ］化學(xué)工業(yè)出版社，2

65、008年2月</p><p>　?。?］金大鷹《機(jī)械制圖》［Ｍ］機(jī)械工業(yè)出版社，2005年5月</p><p>　?。?］王摸金《AutoCAD2008》［Ｍ］機(jī)械工業(yè)出版社，2006年1月</p><p>　?。?］周紅著《數(shù)控加工工藝與程序編制》［Ｍ］人民郵電出版社，2007年9月</p><p>　?。?］趙剛著《數(shù)控銑削編程與加工》［