畢業(yè)設計（論文）-堵蓋數(shù)控加工工藝規(guī)程設（全套圖紙）

1、<p><b>　　畢 業(yè) 設 計</b></p><p>　　設計題目: 堵 蓋 </p><p>　　系 別: 機電工程系 </p><p>　　專 業(yè): 數(shù)控加工 </p><p>　　班 級: 043數(shù)加

2、五班 </p><p>　　姓 名: </p><p>　　指導教師: </p><p>　　沈陽航空職業(yè)技術學院</p><p><b>　　2007年5月2日</b></p><p>　　畢 業(yè) 設 計 任 務 書</

3、p><p>　　機電工程系 數(shù)控加工專業(yè) 043數(shù)加5班 學生 宋金</p><p>　　一 、畢業(yè)設計題目 </p><p><b>　　堵 蓋</b></p><p>　　二 、已知生產綱領 </p><p>　　1.該產品年產量500件</p><p><b

4、>　　2.備品率5％</b></p><p><b>　　3.廢品率2％ </b></p><p>　　三 、設計內容和要求</p><p>　　1.零件設計圖一張(A3) </p><p>　　2.機械加工工藝規(guī)程一份 </p><p>　　3.設計說明書一份

5、 </p><p>　　4.加工成品零件一個</p><p>　　5.各工序數(shù)控加工程序一份 </p><p>　　時間: 2007-4-8 —— 2007-5-18</p><p>　　班級: 043數(shù)加5班</p><p><b>　　學生姓名: </b></p>&l

6、t;p><b>　　指導老師: </b></p><p><b>　　教研室主任:</b></p><p>　　沈陽航空職業(yè)技術學院</p><p><b>　　2007-5-2</b></p><p><b>　　前言</b></p>

7、;<p>　　經過三年的漫長而愉快的大學生活，我們終于即將畢業(yè)邁出校園面向嶄新的未來在備。畢業(yè)前夕為了把我們從學生過渡到生產實用性人才,學校為我們準備了這樣一次機械加工綜合技能訓練,這對我們來說是極好的鍛練，也是總結經驗測試自己能力的時候.在拿到任務說明書時，我就下定決心努力做到最好。</p><p>　　畢業(yè)設計的主要目的是：培養(yǎng)我們運用所學的基礎課、技術課和專業(yè)課的知識和技能去分析和解決本專業(yè)范

8、圍內一般工程設計問題的能力，培養(yǎng)我們建立正確地設計思想，掌握工程設計的一般程序規(guī)范和方法。通過畢業(yè)設計進一步鞏固擴大和深化我們所學的基礎課程，基礎知識和基本技能，提高我們設計計算、制圖和編寫技術文件正確技術資料、標準手冊等工具書的獨立工作的能力；畢業(yè)設計培養(yǎng)我們嚴肅認真一絲不茍的工作狀態(tài)，樹立正確的生產觀點、經濟觀點和全局觀點。從而實現(xiàn)我們向工程技術人員的過度</p><p>　　通過本次的綜合技能的訓練，在完成

9、各工件過程中不但學會了怎么處理各種加工過程中的麻煩還學會了許多如何運用我的所學的知識,并且進一步鞏固了我們所學的基本理論知識和提高實際的動手操作的能力。也讓我樹立生產和經濟觀念以及全局觀念,養(yǎng)成了做事更加認真嚴謹,學會了如何運用手上的技術資料和參考資料把自己工作做好。</p><p>　　在此次的畢業(yè)設計過程中.我的輔導老師對我給予了耐心的指導和幫助，同時協(xié)助我查閱相關的資料和文獻，并到生產現(xiàn)場實地調查，而且我要

10、加工的工件認真的幫我分析研究了各種處理方法。通過指導老師的幫助，我現(xiàn)在具有了一定的制定工藝規(guī)程的能力，能綜合運用數(shù)控程、機械制造工藝學、夾具設計、公差等我們所學過的課程的基本理論和方法，并能較熟練地使用相關的機械手冊及技術參考資料。可以對一般的零件進行手工編程的方法以及在現(xiàn)有的數(shù)控設備上加工零件的技能。 </p><p>　　最后，對給予我在此次畢業(yè)設計過程中大力支持和熱情幫助過我的老師以及我的指導老師表示衷

11、心的感謝。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前言 </p><p>　　第一章 零件的分析 1 </p><p>

12、;　　1零件功能及工作條件 </p><p>　　2零件結構工藝性 </p><p>　　3零件的材料分析 </p><p>　　第二章 毛坯的確定

13、 2 </p><p>　　1影響毛坯選擇的因素 </p><p>　　2毛坯的選擇方法 </p><p><b>　　3毛坯的選擇原則 </

14、b></p><p>　　4毛坯的確定 </p><p>　　第三章 零件工藝規(guī)程的設計 3 </p><p>　　1制定工藝路線的分析

15、 </p><p>　　2基準的選擇 </p><p>　　3工藝規(guī)程的制定及工序的簡單說明 </p><p>　　4確定工序的加工余量及分析 </p&g

16、t;<p>　　第四章 切削用量及工時定額 7 </p><p>　　1切削用量的確定 </p><p>　　2確定切削用量及工時定額 </p><p>　　第五章 設備與工藝設備的選擇

17、 8 </p><p>　　1機床的選擇 </p><p>　　2夾具的選擇 </p><p>　　3刀具的選擇 </p><p>　　4量具的選擇

18、 </p><p>　　第六章 程序的編制 9 </p><p>　　1數(shù)控編制的方法 </p><p>　　2數(shù)控編程的種類 </p><p><

19、b>　　3加工程序</b></p><p>　　結束語 13</p><p>　　參考文獻 14 </p><p>　　附圖

20、 15</p><p>　　第一章 零件的分析</p><p>　　一、零件功能及工作條件：</p><p>　　本零件為堵蓋屬于密封件，外型結構和加工比較簡單，但螺紋處必須保證與配合件緊密配合，起到密封的作用，固該處顯得尤為重要。根據(jù)工作環(huán)境所受壓力、溫度和介子不同，需要擁有足夠高的韌性、硬度和塑性。因此，可采用合金結構鋼來滿足要

21、求。</p><p>　　二、零件結構工藝性：</p><p><b>　　（一）構造特點：</b></p><p>　　見附圖所示，零件總長為28.6mm，兩個回轉面直徑分別為φ35mm和φ48mm，φ35mm端面有M20×1.5-7G內螺紋和一個深12mm直徑為25mm的內槽，另一端內輪廓為兩個相交成橢圓面和一直徑為28mm圓形凹

22、槽中間還有一凸起圓柱型半球頭。半徑為5mm。</p><p><b>　?。ǘ┲饕砻妫?</b></p><p>　　1．零件的設計基準：</p><p>　　通過對零件圖的分析可以看出零件基準為軸心線，和任意一個端面,軸向尺寸的主要設計基準為零件大端面，輔助基準為零件的小端面</p><p>　　徑向:φ35mm圓

23、柱面的設計基準是φ48mm圓柱面的軸線;φ25mm內圓的設計基準是φ35mm圓柱面的軸線;兩橢圓的軸線和一凹圓槽的軸線是半球頭圓柱軸線的設計基準,它們互為設計基準。</p><p>　　軸向:大徑端面(φ48mm圓柱面)是兩個橢圓深,一凹圓槽深和外階梯軸長的設計基準;小徑端面(φ35mm圓柱面)是內圓槽長和大徑端面的設計基準。</p><p><b>　　2．主要表面：</

24、b></p><p>　　由圖可見，φ35mm和φ48mm兩外圓面，φ25mm內圓槽端面的表面粗糙度都是Ra1.6μm，兩橢圓內面的表面粗糙度是Ra3.2μm。</p><p>　　由零件圖可見，主要表面為外圓面φ48mm、φ35mm、表面粗糙度為 Ra1.6μm，銑兩個橢圓深度都是7mm，和一個內圓φ28mm深10mm。</p><p>　?。ㄈ┘夹g要求：

25、 </p><p>　　1.未注圓角為R1.5</p><p><b>　　2.熱處理：調 質</b></p><p>　　3.未注公差尺寸IT9-IT10</p><p>　　三、零件的材料分析： </p><p><b>　　1.性能特點</b>&l

26、t;/p><p>　　40Cr的性能特點是具有良好的綜合力學性能和合適的淬透性 。</p><p><b>　　2.成分特點 </b></p><p><b>　　40Cr化學成分表</b></p><p>　　鉻（Cr）：鉻在一定含量內能提高鋼的強度和硬度，但若超過一定范圍其強度硬度下降。

27、 </p><p>　　3.熱處理特點 </p><p>　　40Cr屬于低淬透性合金調質鋼，它的熱處理特點是油淬臨界淬透直徑為20-40mm，調質后強度比碳鋼高，一般=800-1000Mpa, =600-800Mpa，=60-90 J（）。其合金元素總量小于2.5%。常用作中等截面，要求機械性能比碳鋼高的調質件。</p><p>　　調質處理：通

28、常將淬火+高溫回火稱為調質處理。</p><p>　　調質處理的目的是使零件獲得強度，硬度，塑性和韌性都好的綜合機械性能。</p><p><b>　　4.加工性分析</b></p><p>　　零件材料經過調質熱處理后，不但提高了力學性能，而且內部組織均勻細致，其表面局部變形，應安排在精加工前進行，在精加工后使零件表面尺寸得到糾正。</

29、p><p><b>　　第二章 毛坯的確定</b></p><p>　　一、影響毛坯選擇的因素： </p><p>　　確定毛坯包括選擇毛坯類型及制造方法，確定毛坯精度，零件機械加工的工序數(shù)量，材料消耗和勞動量，在很大程度上與毛坯有關。所以選擇毛坯應考慮以下因素。 </p><p>　　1

30、、零件的材料及其力學性能。 </p><p>　　2、零件的形狀和尺寸。 </p><p>　　3、生產類型。 </p><p>　　4、具體生產條件。 </p><p>　　5、充分考慮利用新工藝、新技術和新材料的可能性。 </p><p>　　二、毛坯的選擇方法：

31、 </p><p>　　毛坯的選擇有兩種不同的方法 </p><p>　　1、一種是使毛坯的形狀和尺寸與零件接近，零件制造的大部分勞動量用于毛坯。機械加工多為精加工，勞動量和費用都較少。 </p><p>　　2、另一種是毛坯的尺寸與形狀，與零件相差較大，機械加工切除較多的材料，其勞動量及費用較大。 </p><p>　　因

32、為零件的結構與技術要求和材料要求，所以選擇前一種方法。</p><p>　　三、毛坯的選擇原則： </p><p>　　1、使用性能： </p><p>　　毛坯的使用性能是為保證零件正常工作而具備的。它決定了毛坯的使用價值和工作壽命，通常是選材的主要依據(jù)。必須指出，使用性能是多方面的，有力學性能、化學性能和物理性能等。所以，在分析選擇毛坯是否滿足使用

33、要求時，不能孤立地校核某個性能就作結論。</p><p>　　2、工藝性能： </p><p>　　工藝性能包括鑄造性能、壓力加工性能、焊接性能、切削加工性能及熱處理性能等。毛坯的工藝性能直接影響工件的質量、生產成本和生產效率，是選材不可忽視的因素，有時還是選材的決定性因素?？紤]工藝時，應注意根據(jù)零件結構特點及產生批量來分析。 </p>

34、<p>　　3、經濟性： </p><p>　　用最少的成本生產出所需要的產品，是指導生產的基本法則，選材時，應注意降低零件的總成本。經濟性原則是選材和選擇毛坯類型的重要原則，采用合適的材料和毛坯類型可將總成本降至最低。取得最大的經濟效益。因此，在選擇毛坯的材質類型，及其具體的制造方法時，不能單從選材和毛坯成形方法的角度考慮，還應該從降低整體的生產成本考慮。 </p>

35、<p>　　四、毛坯的確定: </p><p>　　由于堵蓋是一個以回轉體為主的表面結構，徑向尺寸相差不太大，由于位置關系和強度要求也不太高，且屬于中小批生產，考慮到數(shù)控加工的特點和為了提高生產效率，所以選擇的毛坯為棒料型材。 </p><p>　　第三章 零件工藝規(guī)程的設計</p><p>　　一、制定工藝路線的分析： </p>

36、;<p>　?。ㄒ唬C械加工工藝規(guī)程的作用：</p><p>　　機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件工藝過程和操作方法。</p><p>　　技術文件是用文件直接指導生產和操作。</p><p>　　其作用：1、是指導生產的主要技術文獻</p><p>　　2、是組織和管理生產的基本依據(jù)</p><p>　　3、

37、是新建和擴建工廠或車間的基本資料</p><p>　　4、是進行技術交流的重要手段</p><p>　?。ǘ┲贫üに嚶肪€的主要依據(jù)： </p><p><b>　　1、毛坯圖 </b></p><p>　　2、零件的設計圖 </p><p>　　3、零件的生產綱領 </p>

38、<p>　　4、產品驗收的質量標準 </p><p>　　5、工廠現(xiàn)有的設備及技術能力 </p><p>　　（三）選擇加工方法時考慮的因素： </p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點是應當使零件的幾何形狀、尺寸、位置精度等要求能得到保證。因此，選擇加工方法時應考慮以下因素。 </p><p>　　1、工件材料的性質。 &l

39、t;/p><p>　　2、工件的形狀和尺寸。 </p><p>　　3、生產類型及考慮生產率和經濟性問題。 </p><p>　　4、具體生產條件。 </p><p>　　5、充分考慮利用新工藝、新技術的可能性，提高工藝水平。</p><p><b>　　6、特殊要求。 </b></p>

40、<p>　　（四）加工方法的選擇:</p><p>　　加工方法是否合理直接影響零件技術要求、表面粗糙度和工藝要求在選擇被加工方法時應根據(jù)零件圖的技術要求、尺寸、形狀結構、材料等確定加工方法。</p><p><b>　　例如:</b></p><p>　　1．在加工φ48mm和φ35mm外圓時，可采用粗車—半精車—精車的加工方法。

41、</p><p>　　2．加工φ25mm內圓槽時，可采用鉆—粗鏜—精鏜加工方法。</p><p>　　3．加工兩個內橢圓和內圓槽時，可采用粗銑—精銑的加工方法。</p><p>　　（五）加工順序的安排:</p><p>　　在擬定工藝路線時，要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮，所以應按照以下原則來制定。</p>

42、<p>　　1、機械加工工序的安排原則</p><p>　　1）基準面先行原則。</p><p><b>　　2）劃分加工階段。</b></p><p><b>　　3）先面后孔。</b></p><p>　　4）次要表面可穿插在各階段間進行加工。</p><p&g

43、t;　　a）輔助工序也是必要的，包括打毛刺、清洗、最終檢驗等。若安排不當或潰漏，將會給后續(xù)工序和裝配帶來困難，影響產品質量，甚至使機器不能使用。</p><p>　　例如：未去凈的毛刺將影響裝夾精度、測量精度、裝配精度以及工人安全等。因此本零件應打毛刺、清洗、后才進行最終檢驗。終檢是必不可少的工序，它是為保證質量，防止產生廢品而起著重要的作用。故安排在以上工序完成后。</p><p>　　

44、b）熱處理可以通過改變材料的組織來改變零件的性能，并且不改變零件的形狀和尺寸。熱處理工藝在機械行業(yè)中占有十分重要的地位。將固態(tài)下的材料采用適當方式進行加熱、保溫和冷卻后，獲得所需要的組織結構和性能的工藝操作稱為熱處理。是用于提高質量的有效工藝手段。</p><p>　　制定工藝規(guī)程時，應根據(jù)設計和工藝要求來合理安排熱處理。</p><p>　　最終熱處理：其目的是提高力學性能，應安排在精加

45、工前后。變形較大的熱處理應安排在精加工前進行，以便在精加工時糾正熱處理的變形，變形較小的熱處理應安排在精加工之后。</p><p>　　預備熱處理：其目的是改善加工性能，它應安排在粗加工前、后和需要消除應力處。放在粗加工前，可改善粗加工時材料的加工性能，并可減少車間之間的運輸工作量；放在粗加工之后，有利于粗加工后殘余應力的清除。調質處理能得到組織均勻細致的回火索氏體，有時也作為預備熱處理，常安排在粗加工后。<

46、;/p><p>　　2、劃分加工階段的意義 </p><p>　　1）金屬零件切削過程中會引起組織的變化內應力的重新分布，因此金屬的變形程度各有不同。變形較大的破壞了金屬的加工精度，有的變形小影響加工表面精度越小，因此為了防止金屬在加工過程中變形所帶來的形狀、位置精度的誤差，則必須劃分加工階段，這樣才可以有利于清除或減小零件變形對精度的影響.</p><p>　　2）劃

47、分加工階段可使精加工中有準確的定位基準，較少的加工余量和最小的切削力，從而保證零件的形狀尺寸、表面粗糙度和位置精度以減少廢品率。</p><p>　　對此零件的加工可以分為三個階段： </p><p>　　粗加工階段：其目的在于高效地去除加工表面的大部分余量，為后面的加工做準備。</p><p>　　半精加工階段：是完成一些次要表面的加工并為主要表面的精加工做準備

48、。</p><p>　　精加工階段：目的是使零件形狀和位置精度以及尺寸、表面粗糙度等達到設計的要求。</p><p>　　3、工序集中和工序分散的選擇</p><p>　　1）工序集中就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內完成。每道工序的加工內容較多。工序集中有利于采用高效率的設備可提高生產率。如多刃、多刀和多軸機床、自動機床、數(shù)控機床、加工中心等。</p>

49、;<p><b>　　工序集中的特點:</b></p><p>　　a）采用高效專用設備及工藝裝備，生產率高 </p><p>　　b）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產周期。</p><p>　　c）工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產面積，還可簡化生產計劃和生產組織工作。</

50、p><p>　　d）因采用結構復雜的專用設備及工藝設備，使投資大，調整和維修復雜，生產準備工作量大，轉換新產品比較費時。</p><p>　　2）工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內進行。最少時每道工序僅一個簡單工步。</p><p><b>　　工序分散的特點:</b></p><p>　　a)設備及工藝裝備比較簡單

51、，調整和維修方便，工人容易掌握，生產準備工作量少，又易于平衡工序時間，易適應產品更換。</p><p>　　b)可采用最合理的切削用量，減少基本時間。</p><p>　　c)設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產面積也大。</p><p>　　據(jù)以上說明分析如下:</p><p>　　從設備方面看：本零件選用數(shù)控機床可減少機床數(shù)量、工人及生產面積

52、、生產率高，提高零件的形狀、尺寸精度和表面粗糙度，從而選擇工序集中。</p><p>　　從加工精度上看：為了保證位置精度，就必須減少裝夾次數(shù)，所以選用工序集中。</p><p>　　4、經過以上分析，加工工序的安排如下:</p><p><b>　　二、基準的選擇：</b></p><p>　　基準的選擇是否合理直接影

53、響工作的位置精度，選擇基準應盡量使設計基準、定位基準和測量基準一致。這樣就可以減少誤差以及不必要的尺寸計算。還應根據(jù)被加工零件的技術要求在保證產品質量的前提下，有較高的生產率和較好的經濟效果。</p><p><b>　　基準重合原則:</b></p><p>　　采用設計基準作為定位基準稱為基準重合原則。為避免基準不重合而引起的基準不重合誤差。保證加工精度應遵循基準

54、重合原則。例如：本零件在車大端內圓時以外圓Φ35軸線作為定位基準。</p><p>　　三、工藝規(guī)程的制定及工序的簡單說明:</p><p>　　四、確定工序的加工余量及分析</p><p>　　加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差，加工總余量（毛坯余量）是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺

55、寸之差。</p><p>　　加工余量對工藝過程有一定影響，對工件的加工質量和生產率也均有較大的影響。加工余量過大，不僅增加機械加工的勞動量，降低了生產率，而且增加材料、工具和電力的消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能清除上工序的各種表面缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時工件的裝夾誤差，造成廢品。因此，應合理地確定加工余量。</p><p>　　1、選擇加工余量的主要原則：<

56、;/p><p>　　1）在保證加工質量的前提下,加工余量越小越好，以求縮短加工工時，降低費用。</p><p>　　2）加工余量應保證圖紙上規(guī)定的表面粗糙度及位置精度要求。</p><p>　　3）考慮加工方法和設備及在加工過程中零件可能產生的變形。</p><p>　　4）考慮被加工零件的尺寸大小，尺寸越大加工余量越大。</p>

57、<p>　　2、影響加工余量的因素:</p><p>　　1）表面粗糙度和缺陷層</p><p>　　2）上工序的尺寸公差</p><p>　　3）上工序的形位誤差</p><p>　　本工序加工時裝夾誤差</p><p>　　裝夾誤差包括工件的定位誤差和夾緊誤差，若用夾具裝夾時，還有夾具在機床上的裝夾誤差。

58、這些誤差會使工件在加工時的位置發(fā)生偏移，所以加工余量還必須考慮裝夾誤差的影響。</p><p>　　3、確定加工余量的方法：</p><p><b>　　1）查表法</b></p><p>　　根據(jù)各工廠的生產實踐和試驗研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊。確定加工余量時查閱這些手冊，再結合工廠的實際情況進行適當修改后確定。</p

59、><p><b>　　2）經驗估計法</b></p><p>　　本法是根據(jù)實際經驗確定加工余量。</p><p><b>　　3）分析計算法</b></p><p>　　本法是根據(jù)上述加工余量計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行分析，并計算來確定加工余量。</p>&l

60、t;p>　　本設計采用分析計算法來確定加工余量</p><p>　　4、確定工序尺寸及公差的原則：</p><p>　　零件圖樣上設計尺寸及其公差是經過各加工工序得來的，每道工序尺寸都不相同，它們是逐步向設計尺寸接近的，為了保證最終零件的設計要求，要規(guī)定各工序的工序尺寸及公差。</p><p>　　選擇工序尺寸的公差應根據(jù)下列原則：</p>&l

61、t;p>　　1）公差不應超出經濟精度范圍。</p><p>　　2）選擇公差時應考慮到加工余量的大小，因為公差的界限決定加工余量的最大尺寸和最小尺寸。</p><p>　　3）選擇公差時，應根據(jù)零件的最高精度。</p><p>　　例如:本零件外圓的設計尺寸Φmm的各工序尺寸及公差如下:</p><p><b>　　(mm)&

62、lt;/b></p><p>　　第四章 切削用量及工時定額</p><p>　　一、切削用量的確定：</p><p>　　切削用量包括：背吃刀量（）進給量（）切削速度（）</p><p>　?。ㄒ唬┻x擇切削用量的基本原則 </p><p>　　切削用量選擇得合理，亦即合理切削用量，是指在保證加工質量的前提下充分

63、利用刀具和機床的性能，獲得高生產效率和低加工成本的切削用量三要素的最佳組合。</p><p>　　1、粗加工時切削用量選擇的原則 </p><p>　　粗加工時加工精度和表面粗糙度要求不高、加工余量大，因此選擇粗加工的切削用量時要盡可能保證單位時間內較高的金屬切削量和刀具使用壽命，以提高生產效率和降低加工成本。提高切削速度增大進給量和背吃刀量，都能提高金屬切削效率。但是，這三個因素中影響刀

64、具使用壽命最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是背吃刀量。所以粗加工切削用量選擇原則是：首先選擇最大的背吃刀量，其次要在機床動力和剛度允許的前提下，選擇較大的進給量。最后再確定一個合理的切削速度。</p><p>　　1）背吃刀量的選擇：</p><p>　　粗加工時，背吃刀量應根據(jù)工件的加工余量和機床、夾具、刀具、工作系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工與精加工余量的前提下，應盡量將加

65、工余量一次切掉，以減少走刀次數(shù)。</p><p>　　而在下列情況下，粗車要分多次走刀：</p><p>　　a.工藝系統(tǒng)剛度較低或加工余量極不均勻，會引起很大振動時。</p><p>　　b.加工余量太大，一次走刀會使切削力過大，以致機床功率不足或刀具強度不夠。</p><p>　　c.斷續(xù)切削，刀具會受到很大沖擊而造成打刀時。</p

66、><p><b>　　2）進給量的選擇：</b></p><p>　　粗加工時限制進給量的因素主要是切削力。進給量應根據(jù)機床、夾具、刀具和工作系統(tǒng)剛性強度允許的情況下，選取較大的進給量。</p><p>　　3）切削速度的選擇：</p><p>　　粗加工時，切削速度主要受刀具使用壽命和機床功率的限制。合理的切削速度一般不需

67、要經過精確計算，而是根據(jù)生產實踐經驗和有關資料確定，在確定切削速度時，必須考慮到機床的功率，如果超過機床的允許功率則應適當降低切削速度。</p><p>　　2、精加工時切削用量選擇的原則</p><p>　　精加工時加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量要小且較均勻，因此選擇精加工的切削用量時應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。精加工時應選用較小的背吃刀量和進刀量，

68、并在保證合理刀具使用壽命的前提下，選取合理的切削速度以保證加工精度和表面質量。</p><p>　　二、確定切削用量及工時定額</p><p>　　以工序10工步1車端面為例（其它各工序計算方法同樣）。計算如下:</p><p>　　查表5-3 v=1.83m/s ap=2mm f=0.3mm/r</p><p>　　計算轉速 n==

69、=11.89r/s=714(r/min)</p><p>　　取機床實際轉速 =755r/min</p><p>　　實際切削速度 ===116.1643m/min=1.94(m/s)</p><p>　　===1.24(min)</p><p>　　= 25%=0.31(min)</p><p>　　==0.08

70、(min)</p><p>　　第五章 設備與工藝設備的選擇</p><p><b>　　一、機床的選擇</b></p><p>　　零件的加工精度很大程度上取決于所用機床，因此必須合理的選用機床。對于小批量生產一般選擇通用機床；對于中批量則廣泛采用專用機床、數(shù)控機床和組合機床。在選擇機床時應該注意，所選用機床的加工尺寸范圍與零件外形尺寸相適

71、應、機床精度與工件精度相適應、機床的生產率與零件的生產率相適應。因此，因為本零件的尺寸小，重量輕，而且由于本零件的工藝性和結構性，并不是很復雜，但是對表面質量有一定的要求，故選用數(shù)控機床加工。</p><p><b>　　二、夾具的選擇</b></p><p>　　本零件是中批量生產，技術要求不高，故采用通用夾具即可完成。因專用夾具的專用性強、成本高、不易轉變、不可長

72、時間地使用，且此零件只為中批生產，為其專門制作專用夾具成本較高，故采用通用夾具。因為工件的定位基準是回轉面，三爪卡盤可自動定心，裝夾方便等優(yōu)點。所以，在車削加工和銑削加工時均采用三爪卡盤作為夾具。</p><p><b>　　三、刀具的選擇 </b></p><p><b>　　1、車刀的結構分析</b></p><p>

73、　　由于采用Y15硬質合金車刀，其密度為11.0～11.7導熱系數(shù)33.5,硬度78HRC,抗彎強度為1.15Gpa,工件材料40Cr的強度和硬度較高,故不宜選擇較大的前角和后角。</p><p>　　車削時，選擇的車刀前角在粗加工為,,在精加工時為，主偏角為，副偏角為。</p><p><b>　　2、銑刀的結構分析</b></p><p>

74、　　銑刀應選用粗齒，并有較大的容屑空間和單齒強度，最好采用順銑的加工方法，以減少加工硬化，并且可提高刀具耐用度和已加工表面的表面質量。</p><p>　　銑大徑端面內輪廓時，按設計尺寸要求選用Φ8的立銑刀。</p><p>　　鉆孔時鉆頭應選用Φ16的直柄麻花鉆。鉆削加工時應多次退刀，利于排屑，并充分冷卻。</p><p><b>　　四、量具的選擇&l

75、t;/b></p><p>　　為了在機械加工過程中保證零件的加工尺寸精度和提高測量效率的要求，需要適當?shù)剡x用各種通用及常用量具。</p><p>　　此零件的量具選用R5的凹樣板、R1.5凸樣板、M20×1.5-7G的塞規(guī)和內外同值卡鉗，其余選用游標卡尺和外徑千分尺即可。</p><p>　　第六章 程序的編制</p><p&

76、gt;<b>　　一、數(shù)控編制的方法</b></p><p><b>　　1.數(shù)控加工的特點</b></p><p>　　(1)采用數(shù)控機床加工零件可以提高加工精度和產品的質量。</p><p>　　(2)數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成，或根本不能加工的復雜曲面的零件加工。</p><p>　　(

77、3)采用數(shù)控機床在生產效率上，可以比普通機床提高2～3倍，尤其對某些復雜零件的加工，生產效率可提高十倍甚至幾十倍。</p><p>　　(4)可以實現(xiàn)一機多用。</p><p>　　(5)采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產過程自動化創(chuàng)造條件。</p><p><b>　　2.坐標系的選擇</b></p>&l

78、t;p>　　在編寫零件的加工程序時首先就是設定坐標系。</p><p>　　(1)機床坐標系的設定</p><p>　　機床欲對工件的切削進行程序控制，必須首先設定機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，可根據(jù)右手直角迪卡爾坐標系來判定機床上X軸、Y軸與Z軸的正方向。</p><p>　　(2)工件坐標系的設定</p><p>　　工

79、件坐標系是編制時使用的坐標系，是人為設定的，設定的依據(jù)是符合圖樣要求。從理論上講，工件原點選在任何位置都是可以的，但實際上為了編程方便以及各尺寸較為直觀，應盡量把工件原點的位置選擇合理些。</p><p>　　對數(shù)控車床來說，工件原點一般選擇在工件的軸線上并在工件的右端；對數(shù)控銑床來說，工件原點一般選擇在工件上表面的中心位置。</p><p>　　在數(shù)控機床中，工件坐標系一般使用G54指令

80、告訴系統(tǒng)工件的坐標系原點所在的位置。</p><p><b>　　3.對刀點的選擇</b></p><p>　　在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀具在工件坐標系中的位置。這個位置就是刀具的刀位點或刀具的中心點在工件坐標系上與坐標系原點的相對位置。</p><p>　　4. 工件零點的選擇</p><p>　　工件

81、零點的位置是任意的，是由編程人員根據(jù)零件的特點選定的。在選擇工件零點的位置時應注意：</p><p>　　1）工件零點應選擇在零件的設計基準上，這樣便于坐標值的計算，并減少錯誤。</p><p>　　2）工件零點盡量選在精度較高的表面上，以提高被加工件的加工精度。</p><p>　　3）對于有對稱面的零件，工件零點應放在對稱中心上。</p><

82、p>　　4）對于一般零件，工件零點設在工件外輪廓的某一角上。</p><p>　　5）Z軸方向上的零點，一般設在工件上表面上。</p><p><b>　　二、數(shù)控編程的種類</b></p><p>　　數(shù)控編程一般分為手工編程，自動編程和計算機高級語言編程三種。</p><p>　　1.手工編程: 是由分析圖樣，

83、確定工藝過程，數(shù)字計算，編寫零件加工程序單，程序的輸入和檢驗都是由工人完成的。</p><p>　　特點：對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不是很多采用手工編程較容易完成，而且經濟，及時，因此在點位加工及直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用，但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線，列表曲面的零件，用手工編程就有一定的困難，出錯的機率就會增大，有的根本無法編制程序。</p><

84、;p>　　由于此次加工的零件型面較為簡單，可以應用手工編程，所以確定編程方法為手工編制。</p><p>　　2.自動編程: 是指借助數(shù)控語言編程系統(tǒng)或圖形編程系統(tǒng)由計算機來自動生成零件加工程序的過程。</p><p>　　特點：由計算機自動識圖編程，編程準確，不易出錯，安排走刀路線合理，從而使加工準確。</p><p><b>　　三、加工程序&l

85、t;/b></p><p><b>　　車程序</b></p><p><b>　　O1</b></p><p>　　N05 T0101（90°車刀）</p><p>　　N10 M03 S755 F100</p><p>　　N15 G00 X52 Z5&l

86、t;/p><p>　　N20 G71 U1 R0.5 P25 Q55 X0.1 Z0.1</p><p>　　N25 G01 X31 Z0</p><p>　　N30 X35 Z-2</p><p><b>　　N35 Z13.5</b></p><p>　　N40 G02 X38 Z15 R1.5&

87、lt;/p><p>　　N45 G01 X44</p><p>　　N50 X48 Z-17</p><p><b>　　N55 Z-50</b></p><p>　　N60 G00 X52</p><p><b>　　N65 Z50</b></p><p&g

88、t;<b>　　N70 M05</b></p><p><b>　　N75 M30</b></p><p>　　用Φ16鉆頭鉆深7.38mm孔</p><p><b>　　O2</b></p><p>　　N05 T0404 (鏜刀)</p><p>

89、　　N10 M03 S755 F100</p><p>　　N15 G00 X0 Z5</p><p>　　N20 G01 Z1</p><p>　　N25 G71 U0.5 R0.25 P30 Q45 X-0.1 Z0</p><p>　　N30 G01 X22.376 Z0</p><p>　　N35 X18.37

90、6 Z-2</p><p><b>　　N40 Z-12</b></p><p><b>　　N45 X0</b></p><p>　　N50 G01 Z1</p><p>　　N55 G00 Z50</p><p><b>　　N60 M05</b>&

91、lt;/p><p><b>　　N65 M30</b></p><p><b>　　O3</b></p><p>　　N05 T0101（內切槽刀）</p><p>　　N10 M03 S460 F100</p><p>　　N15 G00 X16 Z5</p>&

92、lt;p>　　N20 G01 Z-12</p><p><b>　　N25 X25</b></p><p>　　N30 G04 X5</p><p>　　N35 G01 X16</p><p><b>　　N40 Z-10</b></p><p><b>　　

93、N45 X25</b></p><p>　　N50 G04 X5</p><p>　　N55 G01 X16</p><p><b>　　N65 M05</b></p><p><b>　　N70 M30</b></p><p><b>　　O4<

94、/b></p><p>　　N05 T0404 (內切槽刀)</p><p>　　N10 M03 S115 F100</p><p>　　N15 G00 X18 Z3</p><p>　　N20 G01 X19.176</p><p>　　N25 G82 X19.176 Z-9.5 F1.5</p>

95、<p>　　N30 G82 X19.776 Z-9.5 F1.5</p><p>　　N35 G82 X20 Z-9.5 F1.5</p><p>　　N40 G82 X20 Z-9.5 F1.5</p><p>　　N45 G01 X18</p><p>　　N50 G00 Z50</p><p><

96、;b>　　N55 M05</b></p><p><b>　　N60 M30</b></p><p><b>　　O5</b></p><p>　　N05 T0202 (切斷刀)</p><p>　　N10 M03 S460 F100</p><p>　　N

97、15 G00 X52</p><p><b>　　N20 Z-28</b></p><p>　　N25 G01 Z-31.6</p><p><b>　　N30 X30</b></p><p>　　N35 G04 X5</p><p>　　N40 G00 X50</p&

98、gt;<p>　　N45 G01 Z-30.6</p><p><b>　　N50 X48</b></p><p>　　N55 X46 Z-31.6</p><p><b>　　N60 X0</b></p><p>　　N65 G00 X50</p><p>&

99、lt;b>　　N70 Z50</b></p><p><b>　　N75 M05 </b></p><p><b>　　N80 M30</b></p><p><b>　　O6</b></p><p>　　N05 T0101 (鏜刀)</p>&

100、lt;p>　　N10 M04 S755 F100</p><p>　　N15 G00 X-14 Z3</p><p>　　N20 G01 Z1</p><p>　　N25 G71 U0.5 R0.25 P30 Q40 X-0.2 Z0</p><p>　　N30 G01 X0 Z-2</p><p>　　N35

101、G03 X-10 Z-7 R5</p><p>　　N40 G01 Z-10</p><p>　　N45 G01 X-12 Z0</p><p>　　N50 G00 Z50</p><p><b>　　N55 M05</b></p><p><b>　　N60 M30</b>

102、</p><p><b>　　銑程序</b></p><p>　　O1 （Φ28深10mm圓）</p><p>　　N05 G54 G00 Z30</p><p><b>　　N10 X0Y0</b></p><p>　　N15 M03 S900 F100</p>

103、<p>　　N20 G01 Z3</p><p>　　N25 G41 G01 X-14 Y0 D01</p><p>　　N30 G03 X-14 Y0 Z-5 I14 J0</p><p>　　N35 G03 X-14 Y0 Z-10 I14 J0</p><p>　　N40 G03 X-14 Y0 I14 J0</p&

104、gt;<p>　　N45 G03 X-14 Y0 Z30 I14 J0</p><p>　　N50 G00 Z50</p><p>　　N55 G40 X0 Y0 </p><p><b>　　N60 M05</b></p><p><b>　　N65 M30</b></p>

105、;<p>　　O2 (兩個橢圓深7 mm)</p><p>　　N05 G54 G00 Z30</p><p><b>　　N10 X0 Y0</b></p><p>　　N15 M03 S900 F100</p><p>　　N20 M98 P0003</p><p>　　N25

106、 G68 X0 Y0 P90</p><p>　　N30 M98 P0003</p><p><b>　　N35 G69</b></p><p><b>　　N40 M05</b></p><p><b>　　N45 M30</b></p><p>&l

107、t;b>　　O3</b></p><p>　　N05 G01 Z2</p><p>　　N10 X0 Y-11</p><p>　　N15 G03 X0 Y-11 Z-3 I0 J11</p><p>　　N20 G03 X0 Y-11 Z-7 I0 J11</p><p>　　N25 #3 = -P

108、I/2</p><p>　　N30 WHILE #3 LE 3* PI/2</p><p>　　N35 #1 = 16 * COS[#3]</p><p>　　N40 #2 = 11 * SIN[#3]</p><p>　　N45 G01 X[#1] Y[#2]</p><p>　　N50 #3 = #3 + PI/1

109、00</p><p><b>　　N55 ENDW</b></p><p>　　N60 G03 X11 Y0 R11</p><p>　　N65 G0 Z30</p><p><b>　　N70 X0 Y0</b></p><p><b>　　N75 M99<

110、/b></p><p><b>　　結束語</b></p><p>　　三年的學習生活就要在此劃上一個句號了，在這里我要特別的感謝我的指導老師張老師以及在此過程中對我給予幫助過的老師。通過本次的綜合訓練，我學到了許多課本上沒學到的知識，把課本上的理論知識比較充分的運用到實踐當中，增強了對理論知識的理解和比較全面的掌握。在綜合訓練中驗證了自己所學到的專業(yè)知識，從而

111、把理論知識與動手能力有機的結合起來，加強了對基礎知識的掌握和對自己即將從事的工作進一步認識。</p><p>　　通過這次綜合訓練，我學到了許多課本上沒有學到的知識，把課本上的理論知識與實際相比較，充分的運用到實踐中去，增強了對理論知識的理解和比較全面的掌握。在綜合訓練中驗證了自己所學到的專業(yè)知識，從而把理論知識與動手能力有機的結合起來，加深了對基礎知識的掌握和對自己即將從事的工作進一步認識。</p>

112、<p>　　通過本次綜合訓練的學習，從總體上鍛煉了動手動腦能力，提高了業(yè)務技能，從而把數(shù)控加工和制定工藝規(guī)程的知識結合起來，更全面地了解了數(shù)控專業(yè)知識，以及現(xiàn)場實際加工的經驗，有效地提高對數(shù)控專業(yè)的認識和理解。由于本人的實際工作經驗尚有許多不足之處，所做的工作還有不少的缺點和錯誤，懇請各位老師海涵并給于指正，以便于我以后更好的學習和工作。</p><p>　　由于本人的實際工作經驗尚有不足之處，所做

113、的工作還有不少的缺點和錯誤還望各位老師海涵并予以指正，以便于我今后更好的學習和工作。</p><p><b>　　2007-5-2</b></p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1.《數(shù)控加工技術綜合技能訓練指導書》.北京.學苑出版社,2005.1</p><p>　　2

114、.《機械制造原理》.機械工業(yè)出版社,1999.5</p><p>　　3.《機械工程材料基礎》.高等教育出版社,2000.4</p><p>　　4.《熱加工工藝基礎與實習》.高等教育出版社,2000.6</p><p>　　5.《公差配合與技術測量》.機械工業(yè)出版社,2000.8</p><p>　　6.《金屬切削原理與刀具》.哈爾濱工業(yè)大

115、學出版社,2002.7</p><p>　　7.《機床夾具設計》.機械工業(yè)出版社,2000.5</p><p>　　8.《數(shù)控機床》.機械工業(yè)出版社,1997.3</p><p>　　9.《數(shù)控加工編程及操作》.機械工業(yè)出版社,2003.9</p><p>　　10.《機械制圖》.機械工業(yè)出版社,2004.5</p><p