j5600調(diào)溫器工藝規(guī)程及銑各端面夾具設(shè)計說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　編號</b></p><p><b>　　無錫太湖學(xué)院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　題目： J5600調(diào)溫器工藝規(guī)程設(shè)計 </p><p>　　和系列夾具設(shè)計

2、 </p><p>　　信機 系 機械工程及自動化 專業(yè)</p><p>　　學(xué) 號： 　　　 0923808　　　　</p><p>　　學(xué)生姓名： </p><p>　　指導(dǎo)教師： 　 （職稱：高級工程師 ）</p><p>　?。毞Q： ）</p>&

3、lt;p>　　2013年5月25日</p><p>　　無錫太湖學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）</p><p><b>　　誠 信 承 諾 書</b></p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文） J5600調(diào)溫器工藝規(guī)程設(shè)計和系列夾具設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以

4、標(biāo)注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。</p><p>　　班 級： 機械97 </p><p>　　學(xué) 號： 0923808 </p><p>　　作者姓名： </p><p>　　2013 年 5 月 25 日</p&g

5、t;<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次設(shè)計的主要內(nèi)容包括J5600調(diào)溫器工藝規(guī)程設(shè)計和系列夾具設(shè)計的兩大方面。本文對一個常規(guī)工藝設(shè)計的步驟做了詳細闡述，在此基礎(chǔ)上對零件加工要求進行分析，最終確定毛坯材料，選擇定位基準(zhǔn)，并留出適當(dāng)?shù)募庸び嗔?。綜合分析制定出零件加工工藝路線。得到工藝路線后，需要對工藝路線中的具體參數(shù)進行計算，計算加工余量，計算切削用量，

6、并根據(jù)計算結(jié)果選擇機床，此外還計算了加工過程中的輔助時間。</p><p>　　另外，進行專用夾具的設(shè)計可以提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，更能有效地提高產(chǎn)品的精度，減少廢品，所以夾具設(shè)計的優(yōu)劣也影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，本文論述了夾具的分類類型，在結(jié)合上述的定義和介紹，對一些典型工序進行了對比分析，最終確定了一些工序的夾具設(shè)計。在夾具的設(shè)計過程中，本文參考了一些既有的成果，也有對夾緊力的分析，對定位和夾持的結(jié)構(gòu)進行

7、了反復(fù)對比，確定出了夾具的具體結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　除此之外，還繪制了夾具圖、零件圖，編寫了工藝卡片。</p><p>　　關(guān)鍵詞：工藝規(guī)程設(shè)計；夾具設(shè)計；加工余量；定位誤差</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The design of the main content

8、includes M3400 thermostat process planning and design of fixture design series two aspects. Based on a conventional process steps in detail,On the basis of the parts processing requirements analysis,Ultimately determine

9、the blank material, choose the locating datum, and stay out of the appropriate machining allowance. Comprehensive analysis and formulates the components processing technological route. Get process, need to process in the

10、 specific parameters are calc</p><p>　　In addition, for special fixture design can improve labor productivity, reduce labor intensity, can effectively improve product accuracy, reduce waste, so the clamp des

11、ign quality also affects the quality of the product. Therefore, this paper discusses the classification of types of fixture, in combination with the above definition and presentation, some typical processes were compared

12、 and analyzed, finally determined the number of fixture design process. A fixture in the design process, this ar</p><p>　　In addition, also draws a fixture drawing, writing, the process card.</p><

13、p>　　Key words: Process planning;grip design; machining allowance; position error</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘 要錯誤!未定義書簽。</p><p>　　AbstractV</p><p>

14、<b>　　目 錄VI</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 本課題研究的內(nèi)容及意義1</p><p>　　1.2 國內(nèi)外發(fā)展情況1</p><p>　　1.3 本課題應(yīng)達到的要求2</p><p><b>

15、　　2 零件的分析3</b></p><p>　　2.1 零件的作用3</p><p>　　2.2 零件的工藝分析3</p><p>　　3 工藝規(guī)程設(shè)計7</p><p>　　3.1 確定毛坯的制造形式7</p><p>　　3.2 定位基準(zhǔn)的的選擇11</p><p>

16、;　　3.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇11</p><p>　　3.2.2 精基準(zhǔn)的選擇11</p><p>　　3.2.3 本零件的粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的分析選擇12</p><p>　　4 擬定工藝路線13</p><p>　　4.1工藝路線方案一13</p><p>　　4.2 工藝路線方案二：14</p&g

17、t;<p>　　4.3 工藝方案的比較與分析15</p><p>　　5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定16</p><p>　　5.1 確定機械加工余量及工序尺寸16</p><p>　　5.2 確定各工序所用機床及工藝裝備20</p><p>　　5.2.1 機床的選擇20</p><p

18、>　　5.2.2 工藝裝備的選擇20</p><p>　　5.3 確定切削用量及基本工時22</p><p>　　5.3.1 車削加工23</p><p>　　5.3.2 銑削加工25</p><p>　　5.3.3 鉆削加工26</p><p>　　6 專用夾具設(shè)計33</p><

19、;p>　　6.1 機床夾具的功能和應(yīng)滿足的要求33</p><p>　　6.1.1 機床夾具的功能33</p><p>　　6.1.2 機床夾具應(yīng)滿足的要求33</p><p>　　6.2 機床夾具的分類33</p><p>　　6.3 夾具的組成34</p><p>　　6.4 夾具的設(shè)計34<

20、;/p><p>　　6.4.1 工序30車兩Φ50mm孔端面35</p><p>　　6.4.2 工序90銑Φ26mm孔端面和鉆孔Φ10mm40</p><p>　　6.4.3 工序110銑Φ36mm、Φ34mm、Φ26mm、26x52 mm端面43</p><p>　　7 結(jié)論與展望47</p><p>　　7.

21、1 結(jié) 論47</p><p>　　7.2 不足之處及未來展望47</p><p><b>　　致 謝48</b></p><p><b>　　參考文獻49</b></p><p><b>　　附 錄50</b></p><p><b

22、>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 本課題研究的內(nèi)容及意義</p><p>　　本課題研究的內(nèi)容是：J5600調(diào)溫器工藝規(guī)程設(shè)計和系列夾具設(shè)計，包括零件機械加工的工藝過程卡片及各工序的工序卡片，主要機械加工工序的夾具總裝配圖及主要零件圖，并有相關(guān)的計算和說明的說明書及專業(yè)外語文獻翻譯。</p><p><b>　　本課題研

23、究的意義：</b></p><p>　　1、工藝規(guī)程設(shè)計的意義：</p><p>　　① 工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件：機械加工車間生產(chǎn)的計劃、調(diào)度，工人的操作，零件的加工質(zhì)量檢驗，加工成本的核算，都是以工藝規(guī)程為依據(jù)的。處理生產(chǎn)中的問題，也常以工藝規(guī)程作為共同依據(jù)。如處理質(zhì)量事故，應(yīng)按工藝規(guī)程來確定各有關(guān)單位、人員的責(zé)任。</p><p>　?、?

24、工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的主要依據(jù)：車間要生產(chǎn)新零件時，首先要制訂該零件的機械加工工藝規(guī)程，再根據(jù)工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準(zhǔn)備。如：新零件加工工藝中的關(guān)鍵工序的分析研究；準(zhǔn)備所需的刀、夾、量具（外購或自行制造）；原材料及毛坯的采購或制造；新設(shè)備的購置或舊設(shè)備改裝等，均必須根據(jù)工藝來進行。</p><p>　?、?工藝規(guī)程是新建機械制造廠（車間）的基本技術(shù)文件：新建（改、擴建）批量或大批量機械加工車間（工段）時，應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)

25、程確定所需機床的種類和數(shù)量以及在車間的布置，再由此確定車間的面積大小、動力和吊裝設(shè)備配置以及所需工人的工種、技術(shù)等級、數(shù)量等。 </p><p>　　此外，先進的工藝規(guī)程還起著交流和推廣先進制造技術(shù)的作用。典型工藝規(guī)程可以縮短工廠摸索和試制的過程。因此，工藝規(guī)程的制訂是對于工廠的生產(chǎn)和發(fā)展起到非常重要的作用，

26、是工廠的基本技術(shù)文件。 </p><p>　　2、夾具設(shè)計的意義：</p><p>　　機床夾具是機械制造業(yè)中不可或缺的重要工業(yè)裝備，可以保證機械加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、減輕勞動強度、實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化，使用專用夾具還可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)一機多能，所以，夾具在機械加工中發(fā)揮著重要的作用，大量專用機床夾具的采用為大批量生產(chǎn)提供了必要條件。</p&

27、gt;<p>　　1.2 國內(nèi)外發(fā)展情況</p><p>　　世界上第一支蠟式調(diào)溫器由美國湯姆森公司發(fā)明，后在1985年由東風(fēng)公司和湯姆森公司組建的合資公司東風(fēng)-湯姆森公司(ATC)引入中國，在2001年又引入日本富士精工株式會社，組建東風(fēng)富士湯姆森調(diào)溫器有限公司（DFT），為中國各大發(fā)動機公司供應(yīng)調(diào)溫器，并出口美國，日本，俄羅斯，中東，歐洲等地。</p><p>　　為了適

28、應(yīng)現(xiàn)代機械工業(yè)向高、精、尖方向發(fā)展的需要和多品種、小批量生產(chǎn)的特點，現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化、精密化、高效化和柔性化四個方面。</p><p>　　① 標(biāo)準(zhǔn)化。機床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面。目前我國已有夾具零件及部件的國家標(biāo)準(zhǔn)（GB/T 2148～GB/T2259－91）以及各類通用夾具、組合夾具標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　等。機床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化，有利于夾具的商品

29、化生產(chǎn)，有利于縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，降低生產(chǎn)總成本。</p><p>　　② 精密化。隨著機械產(chǎn)品精度的日益提高，相應(yīng)提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結(jié)構(gòu)類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1″；用于精密車削的高精度三爪自定心卡盤，其定心精度為5μm。</p><p>　?、?高效化。高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產(chǎn)率，減輕工

30、人的勞動強度。常見的高效化夾具有自動化夾具、高速化夾具和具有夾緊力裝置的夾具等。目前，除了在生產(chǎn)流水線、自動線配置相應(yīng)的高效、自動化夾具外，在數(shù)控機床上，尤其在加工中心上出現(xiàn)了各種自動裝夾工件的夾具以及自動更換夾具的裝置，充分提高了數(shù)控機床的效率。</p><p>　　④ 柔性化。機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調(diào)整、組合等方式，以適應(yīng)工藝可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序特征、生產(chǎn)

31、批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調(diào)夾具、成組夾具、模塊化夾具、數(shù)控夾具等。為了適應(yīng)現(xiàn)代機械工業(yè)多品種、中小批量生產(chǎn)的需要，擴大夾具的柔性化程度、改變專用夾具的不可拆結(jié)構(gòu)為可拆結(jié)構(gòu)、發(fā)展可調(diào)夾具結(jié)構(gòu)，將是當(dāng)前夾具發(fā)展的主方向。</p><p>　　1.3 本課題應(yīng)達到的要求</p><p>　　1、滿足零件設(shè)計的加工精度</p>&

32、lt;p>　　2、零件機械加工的工藝過程卡片及各工序的工序卡片</p><p>　　3、主要機械加工工序的夾具總裝配圖及主要零件圖</p><p>　　4、設(shè)計說明書（不少于一萬字）</p><p>　　必須有相關(guān)的計算和說明</p><p>　　5、專業(yè)外語文獻翻譯不少于一萬字符</p><p><b&g

33、t;　　2 零件的分析</b></p><p><b>　　2.1 零件的作用</b></p><p>　　題目所給定的零件是調(diào)溫氣座,其主要作用是：當(dāng)柴油機機體內(nèi)水溫低于70度時，調(diào)溫器出水閥關(guān)閉，冷卻水經(jīng)調(diào)溫器的旁通閥流回水泵的進口作循環(huán)使用，這時冷卻水只在水泵和水套中循環(huán)-小循環(huán)。當(dāng)柴油機機體內(nèi)水溫為70度~80度時，調(diào)溫器旁通閥逐漸關(guān)閉，通往散熱器

34、的出水閥逐漸開啟，此時，機體內(nèi)部的冷卻水仍然作小循部環(huán)。另一部分冷卻水經(jīng)散熱器回水管流回散熱器。當(dāng)柴油機機體內(nèi)水溫高于80度時，調(diào)溫器的旁通閥完全關(guān)閉，出水閥全部打開。此時，機體內(nèi)部冷卻水全部經(jīng)散熱器進行大循環(huán)。而我們加工的調(diào)溫器座是將調(diào)溫器聯(lián)結(jié)到柴油機機體上的一個中間零件，其內(nèi)部有水道與調(diào)溫器，機體聯(lián)結(jié)相并由密封圈相隔防止泄漏。</p><p>　　2.2 零件的工藝分析</p><p>

35、;　　零件的材料為ZL106，鑄鋁生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，減震性能良好。箱體需要加工表面以及加工表面的位置要求，各軸孔大小、位置等，現(xiàn)分析如下：</p><p>　　主要加工面：Φ55孔端面</p><p>　　Φ55孔端面這一組的加工表面包括：Φ55mm孔端面，兩個Φ50mm承孔，兩個Φ24mm孔端面。其中，Φ55mm孔端面是主要加工面，先加工Φ55mm孔端面之后借助其他若干專用夾具

36、可以保證其他各加工面的位置精度要求。</p><p><b>　　零件的零件圖如下：</b></p><p><b>　　圖2.1 零件圖</b></p><p><b>　　圖2.2 零件圖</b></p><p><b>　　圖2.3 零件圖</b>&

37、lt;/p><p><b>　　圖2.4 零件圖</b></p><p><b>　　圖2.5 零件圖</b></p><p><b>　　圖2.6 零件圖</b></p><p><b>　　圖2.7 零件圖</b></p><p>

38、<b>　　3 工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　3.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為ZL106鋁合金。采用木模手工砂型鑄造。</p><p>　　零件材料選鋁合金，有以下幾點理由：</p><p>　?。?）鋁的密度低，可減輕車子重量。</p><p>　　（2）高

39、的耐蝕性。鋁的表面自然形成氧化膜，故耐蝕性優(yōu)良，不易生銹。</p><p>　　（3）高的導(dǎo)熱性能。與鑄鐵比，導(dǎo)熱性能約高三倍，因而最適于必須要散熱的熱交換器零件上。</p><p>　?。?）鑄造性。由于鋁的溶化溫度低，流動性好，故易制造復(fù)雜形狀的零件。</p><p>　?。?）切削性。切削性是鑄鐵的4～5倍，工具磨損程度僅為鑄鐵的1/2。</p>

40、<p>　　（6）柔性地強度設(shè)計。鋁的合金化會使常溫下的強度不低于鑄鐵。</p><p><b>　　毛坯圖如下：</b></p><p><b>　　圖3.1 毛坯圖</b></p><p><b>　　圖3.2 毛坯圖</b></p><p><b>

41、　　圖3.3 毛坯圖</b></p><p><b>　　圖3.4 毛坯圖</b></p><p><b>　　圖3.5 毛坯圖</b></p><p><b>　　圖3.6 毛坯圖</b></p><p><b>　　圖3.7 毛坯圖</b>

42、</p><p>　　3.2 定位基準(zhǔn)的的選擇 </p><p>　　定位基準(zhǔn)的含義：在加工時用于工件定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)是獲得零件尺寸的直接基準(zhǔn)，占有很重要的地位。定位基準(zhǔn)還可進一步分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，另外還有附加基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)是在加工中獲得零件尺寸的直接基準(zhǔn)，根據(jù)不同的加工要求和定位安裝條件，合理選擇定位基準(zhǔn)是工藝設(shè)計中一項重要工作內(nèi)容。定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要

43、工作之一。定位基準(zhǔn)選擇得正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴(yán)重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。</p><p>　　3.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇</p><p><b>　?。?）粗基準(zhǔn)的定義</b></p><p>　　未經(jīng)機械加工的定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)，機械加工工藝規(guī)程中第一道機械加工工序所

44、采的定位基準(zhǔn)都是粗基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）粗基準(zhǔn)的選擇方法</p><p>　?、?選加工余量小的、較準(zhǔn)確的、表面質(zhì)量較好的、面積較大的毛面作粗基準(zhǔn)。因此，不應(yīng)選有毛刺的分型面等作粗基準(zhǔn)。</p><p>　?、?選重要表面為粗基準(zhǔn)，因為重要表面一般都要求余量均勻。</p><p>　?、?選不加工的表面作粗基準(zhǔn)，這樣可以保證加工表

45、面和不加工表面之間的相對位置要求，同時可以在一次安裝下加工更多的表面。</p><p>　?、?粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。因為粗基準(zhǔn)為毛面，定位基準(zhǔn)位移誤差較大，如重復(fù)使用，將造成較大的定位誤差，不能保證加工要求。因此，在制定工藝規(guī)程時，第一道工序、第二道工序一般都是為了加工出精基準(zhǔn)。</p><p>　　3.2.2 精基準(zhǔn)的選擇</p><p><b>　

46、?。?）精基準(zhǔn)的定義</b></p><p>　　經(jīng)過機械加工的的定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）精基準(zhǔn)的選擇方法</p><p>　?、?基準(zhǔn)重合。盡量選擇選設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這樣就沒有基準(zhǔn)不重合誤差。有時出于加工工藝的合理性要求，需要選擇非設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時，將產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合定位誤差，需分析定位誤差，并

47、根據(jù)尺寸鏈關(guān)系計算定位工藝尺寸，判斷工藝條件是否能滿足工藝尺寸的要求。</p><p>　?、?基準(zhǔn)統(tǒng)一。為了減少夾具類型和數(shù)量，或為了進行自動化生產(chǎn)，在零件的加工過程中，對于多個加工工序，選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。</p><p>　　③ 互為基準(zhǔn)。對某些空間位置精度要求很高的零件，通常采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的方法。</p><p>　?、?自為基準(zhǔn)。對于某些精度要求很

48、高的表面，在精密加工時，為了保證加工精度，要求加工表面的余量很小并且均勻，這時常以加工面本身定位，待到夾緊后將定位元件移去，再進行加工。</p><p>　　3.2.3 本零件的粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的分析選擇</p><p>　　根據(jù)粗基準(zhǔn)的選擇方法來看，Φ55mm孔端面的表面質(zhì)量較好、面積較大，因以Φ55mm孔端面來作為粗基準(zhǔn)，但是如果以這一表面作為粗基準(zhǔn)的話，并不能保證其他以Φ55mm孔端面

49、來作為基準(zhǔn)的表面的位置和尺寸精度，而Φ55mm孔端面作為一個最主要的加工面的同時也是第一個加工的表面，所以應(yīng)該把Φ55mm孔端面作為精基準(zhǔn)，這樣可以保證其他加工表面的位置和尺寸精度。在確定以Φ55mm孔端面為首先加工面的前提下，選擇粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)如下圖3-8所示：</p><p><b>　　圖3.8 粗基準(zhǔn)</b></p><p><b>　　4 擬定工藝

50、路線</b></p><p>　　擬定工藝路線的出發(fā)點：在生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機床以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　4.1工藝路線方案一： </p><p>　　表4-1工藝路線方案一</p><p&

51、gt;　　4.2 工藝路線方案二： </p><p>　　表4-2工藝路線方案二</p><p>　　4.3 工藝方案的比較與分析</p><p>　　方案一與方案二的區(qū)別在于：方案一是在銑78×74.3端之后就開始鉆78×74.3端面上的4個Φ9mm圓孔。方案二是在銑78×74.3端面之后銑26×52腰形端面，

52、將鉆孔的工序放在后面集中完成。由上述分析可知方案一的優(yōu)點在于可以減少工件的搬動次數(shù)，方案二的優(yōu)點在于節(jié)省了換夾具的時間，綜合來說方案二所節(jié)省的時間更多，所以選方案二更好。</p><p>　　5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　零件材料為ZL106鋁合金，采用重力鑄造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表

53、面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　5.1 確定機械加工余量及工序尺寸</p><p>　?。?） Φ50mm孔端面的車削加工</p><p>　　Φ50mm孔端面的公差等級是IT9。表面粗糙度是Ra3.2。</p><p>　　加工余量為： 粗車：Z=3 半精車：Z=1</p><p

54、>　　具體工序尺寸見表5-1</p><p>　　表5-1端面車削加工</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　　（2） 車左Φ50mm孔的車削加工</p><p>　　Φ50mm孔的公差等級是IT11 表面粗糙度是Ra12.5。</p><p>　　加工余量為：

55、 粗車：Z=3 毛坯尺寸公差為 Φ44 </p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?） 鏜左Φ55mm孔和Φ24mm孔端面的鏜加工</p><p>　?、?鏜左Φ55mm孔</p><p>　　Φ55mm孔端面的公差等級IT11 表面粗糙度是Ra12.5</p><

56、;p>　　加工余量為： 粗車：Z=3 考慮到簡化毛坯外形尺寸公差為Φ44</p><p>　?、?鏜Φ24mm孔端面</p><p>　　Φ24mm孔端面公差等級IT11 表面粗糙度是Ra6.3</p><p>　　加工余量為： 粗鏜：Z=3 毛坯尺寸公差為39</p><p><b>　　工序卡見附錄</b>

57、;</p><p>　?。?）車右Φ50mm孔的的車削 </p><p>　　Φ50mm孔的公差等級是IT11 表面粗糙度是Ra12.5。</p><p>　　加工余量為： 粗車：Z=3 毛坯尺寸公差為 Φ44 </p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?）鏜

58、右Φ55mm孔和Φ24mm孔端面的鏜加工</p><p>　?、?鏜右Φ55mm孔</p><p>　　Φ55mm孔端面的公差等級IT11 表面粗糙度是Ra12.5</p><p>　　加工余量為： 粗鏜：Z=3 考慮到簡化毛坯外形尺寸公差為Φ44</p><p>　?、?鏜Φ24mm孔端面</p><p>　　Φ

59、24mm孔端面公差等級IT11 表面粗糙度是Ra6.3</p><p>　　加工余量為： 粗鏜：Z=3 毛坯尺寸公差為39</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?）車Φ32mm圓柱面和凸臺面</p><p>　　Φ32mm圓柱面和凸臺面的公差等級為IT11 表面粗糙度是Ra12.5&

60、lt;/p><p>　　加工余量為： 粗車： Z=3 考慮到簡化毛坯外形尺寸直徑方向尺寸取Φ38</p><p><b>　　長度方向尺寸取68</b></p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?）銑Φ26mm孔端面和鉆Φ10mm孔</p><p&g

61、t;　?、?銑Φ26mm孔端面</p><p>　　Φ26mm孔端面的公差等級為IT11 表面粗糙度是Ra3.2</p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 半精銑： Z=1</p><p>　　具體工序尺寸見表5-2</p><p>　　表5-2端面車削加工</p><p><b>　?、?/p>

62、 鉆Φ10mm孔</b></p><p>　　Φ10mm孔的公差等級為IT12 表面粗糙度是Ra12.5</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　　（8） 銑78×74.3端面</p><p>　　78×74.3端面的公差等級為IT11 表面粗糙度是Ra3.2&

63、lt;/p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 半精銑： Z=1</p><p>　　具體工序尺寸見表5-3</p><p>　　表5-3端面車削加工</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　　（9）銑Φ36mm、Φ34mm、Φ26mm、26×

64、52腰形端面</p><p>　?、?銑Φ36mm孔端面</p><p>　　Φ36mm孔端面的公差等級為IT12 表面粗糙度是Ra12.5</p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 </p><p>　　具體工序尺寸見表5-4</p><p>　　表5-4端面車削加工</p><p

65、>　?、?銑Φ34mm孔端面</p><p>　　Φ34mm孔端面的公差等級為IT12 表面粗糙度是Ra12.5</p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 </p><p>　　具體工序尺寸見表5-5</p><p>　　表5-5端面車削加工</p><p>　　③ 銑Φ26mm孔端面</

66、p><p>　　Φ26mm孔端面的公差等級為IT12 表面粗糙度是Ra12.5</p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 </p><p>　　具體工序尺寸見表5-6</p><p>　　表5-6端面車削加工</p><p>　　④ 銑26×52mm腰形端面</p><p>

67、;　　Φ26mm孔端面的公差等級為IT11 表面粗糙度是Ra3.2</p><p>　　加工余量為： 粗銑： Z=3 半精銑： Z=1</p><p>　　具體工序尺寸見表5-7</p><p>　　表5-7端面車削加工</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>

68、;　　（10）鉆4-Φ9mm圓孔</p><p>　　無公差等級要求，鉆通孔，表面粗糙度為Ra12.5</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?1）鉆6-Φ8mm圓孔并攻絲</p><p>　　因孔的直徑較小，不宜鑄出，留待加工反而更經(jīng)濟。</p><p>　　Φ

69、8mm圓孔的公差等級為6H，表面粗糙度為Ra6.3</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　?。?2）鉆Φ12mm、Φ14mm、2-Φ18mm的圓孔并攻絲，攻Φ36mm的絲</p><p>　　Φ12mm、Φ14mm、Φ36mm圓孔的公差等級為6H，Φ18圓孔沒有公差等級要求</p><p>

70、　　Φ12mm、Φ14mm、2-Φ18mm、Φ36mm的圓孔的表面粗糙度均為Ra6.3</p><p><b>　　工序卡見附錄</b></p><p>　　5.2 確定各工序所用機床及工藝裝備</p><p>　　5.2.1 機床的選擇</p><p>　　選擇機床時應(yīng)考慮以下幾方面：</p><p

71、>　?。?） 機床的加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)。</p><p>　　（2） 機床的工作精度應(yīng)與工序的精度要求相適應(yīng)。</p><p>　?。?） 機床的生產(chǎn)效率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。</p><p>　?。?） 機床的選擇應(yīng)考慮車間現(xiàn)有設(shè)備條件，盡量采用現(xiàn)有設(shè)備或?qū)ΜF(xiàn)有設(shè)備進行改裝。</p><p>　　5.2.2 工藝

72、裝備的選擇</p><p><b>　　（1） 夾具的選擇</b></p><p>　　在單間小批量生產(chǎn)中，應(yīng)盡量選用通用夾具和組合夾具，在大批、大量生產(chǎn)中應(yīng)按工序加工要求設(shè)計制造專用夾具。</p><p><b>　　（2） 刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇主要取決于工序所采用的

73、加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等，一般應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時采用高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具及其他專用刀具。</p><p><b>　?。?） 量具的選擇</b></p><p>　　量具的選擇主要根據(jù)生產(chǎn)類型和加工精度。在單件、小批生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用通用量具、量儀。在大批、大量生產(chǎn)中應(yīng)采用各種量規(guī)和高效的檢驗儀器和檢驗夾具

74、等。</p><p>　?。?） 本工件所需的機床和工藝裝備</p><p>　　由于該機座生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)五萬件屬于大批量生產(chǎn)，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，盡量選用通用機床和專用夾具較為合適。</p><p>　　各工序所用的機床及工藝裝備確定見表5-8</p><p>　　表5-8 各工序所用的機床及工藝裝備</p><

75、;p>　　5.3 確定切削用量及基本工時</p><p>　?。?）切削用量的確定</p><p>　　切削用量是機械加工的重要參數(shù)，切削用量的數(shù)值因加工階段的不同而不同。選擇切削用量主要從保證加工表面的質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、 維持刀具耐用度以及機床功率限制等因素來綜合考慮。</p><p>　　選擇切削用量時，在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性

76、能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低，切削用量的大小應(yīng)根據(jù)加工方法合理選擇。</p><p>　　切削用量的選擇原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，兼顧經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。</p><p>　　粗、精加工時切削用量的選擇如下：</p><p>　　① 粗加工時切削用量的選擇首先

77、選取盡可能大的切削用量數(shù)值；其次根據(jù)機床動力和剛性等，選取盡可能大的進給速度（進給量）；最后根據(jù)刀具耐用度確定主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）。</p><p>　?、?半精加工和精加工時切削用量的選擇首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給速度（進給量）；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）</p><p>　?。?）主軸轉(zhuǎn)速的

78、確定</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)被加工表面的直徑和允許的切削速度經(jīng)計算確定，其中切削速度可通過計算或查表選取，也可按實踐經(jīng)驗確定，主軸轉(zhuǎn)速的計算公式是：</p><p>　　S=1000vc/πd   （r/min） (5.1)</p><p>　　其中，vc——切削速度，m/min；d

79、——被加工表面直徑，mm。</p><p>　　在螺紋切削時，主軸轉(zhuǎn)速受螺距（或?qū)С蹋┐笮　Ⅱ?qū)動電機的矩頻特性及螺紋插補、算速度等因素的影響，不同的數(shù)控系統(tǒng)，可選擇不同的主軸轉(zhuǎn)速。對于大多數(shù)數(shù)控車按</p><p>　　下列公式計算主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　S≤1200/P-k (5.2)&l

80、t;/p><p>　　其中，P—螺紋螺距，mm；k—保險系數(shù)，一般為80。</p><p>　?。?）進給速度的確定</p><p>　　進給速度f是指在單位時間內(nèi)，刀具沿進給方向移動的距離（mm/min）。</p><p>　　在數(shù)控車床編程中，較多的用進給量（mm/r）進給速度的選擇主要根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素

81、，參考切削用量手冊選取。</p><p>　　進給速度的選擇原則是：</p><p>　　① 在能滿足工件的加工質(zhì)量要求情況下，可選擇較高的進給速度；</p><p>　?、?當(dāng)切斷、車削深孔及精車時，宜選擇較低的進給速度；</p><p>　?、?當(dāng)?shù)毒呖招谐虝r，可以選擇盡量高的進給速度；</p><p>　?、?進

82、給速度還應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量相適應(yīng)。</p><p>　　（4）被吃刀量的計算</p><p>　　背吃刀量（切削深度）應(yīng)在機床、工件和刀具剛度允許的情況下根據(jù)加工余量確定。加工時，應(yīng)盡可能取大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。分層切削余量，各次的余量按遞減原則確定。</p><p>　?。?）工時定額的計算</p><p>　　工時

83、定額是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。他是安排生產(chǎn)計劃、進行成本核算、考核工人完成任務(wù)情況、新建和擴建工廠或車間時確定所需設(shè)備和工人數(shù)量的主要依據(jù)。</p><p>　　制訂合理的工時定額是調(diào)動工人積極性的重要手段，可以促進工人技術(shù)水平的提高，從而不斷提高生產(chǎn)率。一般是技術(shù)人員通過計算或類比的方法，或者通過對實際操作時間的測定和分析的方法進行確定。在使用中，工時定額應(yīng)定期修訂，以

84、使其保持平均先進水平。</p><p>　　在機械加工中，為了便于合理地確定工時定額，把完成一個工件的一道工序的時間稱為單件工序時間，包括如下組成部分：基本時間()；輔助時間()；其他時間()；</p><p>　　5.3.1 車削加工</p><p><b>　?。?）工序加工計算</b></p><p>　　取ap=

85、3mm，選擇直頭焊接式外圓車刀。</p><p>　　查《機械制造工藝學(xué)》表1-1，由于CJK6136D數(shù)控車床的中心高為200mm，故刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度4.5mm。</p><p>　　根據(jù)《機械制造裝備設(shè)計》表1-2粗車鑄造毛坯，選擇YY15硬質(zhì)合金。</p><p>　　查《機械制造裝備設(shè)計》表1-3，選擇帶卷屑槽

86、倒棱的前刀面，=45°，</p><p>　　=10°，=6°，=12°，=0°，=1.0mm，=－10°,=0.4mm,卷屑槽尺寸為=5mm，=5mm,=0.7mm。其中，為主偏角；為副偏角；為后角；為前角；為刃傾角；為刀尖圓弧半徑；為倒棱前角；為倒棱寬度；為卷屑槽圓弧半徑；為卷屑槽槽寬；為卷屑槽槽深。</p><p>　　查《

87、機械制造裝備設(shè)計》表1-4，在刀桿尺寸為16mm×25mm，=3mm，以及工件直徑大于100mm時，取=0.6～0.9mm。</p><p>　　進給量還要滿足車床進給機構(gòu)強度的要求，故需要進行校驗，根據(jù)CJK6136D車床說明書，其進給機構(gòu)允許的進給力為=3530N。</p><p>　　查《機械制造裝備設(shè)計》表1-21，當(dāng)鋼強度=680～810MPa，≤3.4mm，≤1.8m

88、m/r，=45°，=65m/min時（預(yù)計），則進給力=1820N。</p><p>　　根據(jù)車削進給力的計算公式</p><p>　　= (5.3)</p><p>　　式中，，為加工鋼時，刀具幾何參數(shù)改變時切削力的修正系數(shù)。</p><p>　　查《機械制造裝備設(shè)計》表1-2，切削

89、力的修正系數(shù)=1.0，=1.0，=1.11，則實際進給力為=2020N。</p><p>　　由于切系時的進給力小于車床進給機構(gòu)的允許的進給力，選=0.7mm/r。</p><p>　　查《機械制造裝備設(shè)計》表1-9，車刀后刀面最大的磨損量取為1mm，車刀壽命T=60min。</p><p>　　據(jù)《機械制造裝備設(shè)計》表1-10，當(dāng)用YY15硬質(zhì)合金刀加工=710～

90、900MPa的鋼材，當(dāng)≤3mm，≤0.75mm/r，切削速度=97m/min。</p><p>　　根據(jù)車削切削速度的計算公式</p><p>　　= (5.4)</p><p>　　式中，，，，為車削過程使用條件改變時的修正系數(shù)。</p><p>　　查《機械制造裝備設(shè)計》表1-28，=

91、1.0，=1.0，=1.0，=1.0，=0.8，則</p><p>　　=97×1.0×1.0×1.0×0.8=77.6 (m/min)</p><p>　　據(jù)公式（2-2）求得</p><p>　　==230(r/min) (5.5)</p><p>　　

92、據(jù)CJK6136D車床說明書，選n=230r/min，據(jù)公式（2-4），實際的切削速度為</p><p>　　==80.89（m/min） (5.6)</p><p>　　校驗功率：查《機械制造裝備設(shè)計》表1-24當(dāng)=580～970MPa，≤3.4mm，≤0.75mm/r，≤86m/min時，=4.9kW。</p><p>

93、　　根據(jù)CJK6136D車床說明書，當(dāng)n=230r/min時，車床主軸允許功率=5.9kW，所以<，機床選擇滿足要求。</p><p>　?。?）機動時間和輔助時間的計算</p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》，車削的機動時間為</p><p>　　= (5.7)</p><p&

94、gt;　　式中：為刀具行程長度，mm；</p><p><b>　　為加工長度，mm；</b></p><p>　　為刀具的切入長度，mm；</p><p>　　為刀具的超出長度，mm；</p><p>　　為刀具或零件的進給量，mm；</p><p>　　為刀具或零件的的轉(zhuǎn)速，r/mm；<

95、/p><p><b>　　為進給次數(shù)。</b></p><p>　　其中=42.5mm，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-1，=3mm，=2mm；查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-4，測量工具選游標(biāo)卡尺，=5mm，進給次數(shù)=1,則</p><p><b>　　=0.33min。</b></p><p

96、>　　根據(jù)《機械制造工藝學(xué)》，輔助時間按的18％計算，則=0.06min。</p><p><b>　?。?）小結(jié)</b></p><p>　　綜上所述，機床為數(shù)控車床CJK6136D，主軸轉(zhuǎn)速為230r/min，切削速度為=80.89m/min，進給量=0.7mm/r，切削深度=3mm，機動時間=0.33min，輔助時間=0.06min。</p>

97、<p>　　5.3.2 銑削加工</p><p><b>　?。?）工序加工計算</b></p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表10-39，選Φ80mm的鋸片銑刀，寬度L=3mm，材料為高速鋼，齒數(shù)取40，ap=1mm。</p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-69，取=0.04mm/z，據(jù)公式（2-

98、1）求式中 系數(shù)，=60.2。</p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表17-79，=，近似得：t=90min,=1mm,得v=95.21m/min，據(jù)公式（2-2）求得</p><p>　　n==379(r/min) (5.8)</p><p><b>　?。?）機床選擇&l

99、t;/b></p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表8-55，選銑床XA6132,主軸18級轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍30~1500r/min,p=7.5KW。</p><p>　　據(jù)公式（2-3）求得</p><p><b>　　(5.9)</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表2-2，選n=375

100、r/min,則據(jù)公式（2-4）求得實際轉(zhuǎn)速為</p><p>　　驗證功率：據(jù)公式（2-5）</p><p><b>　　(5.10)</b></p><p>　　式中 系數(shù)，=60.2</p><p>　　（3）機動時間和輔助時間的計算</p><p>　　據(jù)公式（2-6）求

101、，其中l(wèi)=25mm,查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-6，=16.2mm, =3.0mm，i=1,則=0.07min。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》，輔助時間按的18%計算，則=0.01mm。</p><p><b>　?。?）小結(jié)</b></p><p>　　綜上所述，機床為臥式銑床XA6132，主軸轉(zhuǎn)速為375r/min

102、,切削速度v=94.20m/min,進給量f=0.04mm/z,切削深度=1mm,機動時間=0.07min，輔助時間=0.04min。</p><p>　　5.3.3 鉆削加工</p><p><b>　?。?）鉆Φ9的孔</b></p><p><b>　?、俟ば蚣庸び嬎?lt;/b></p><p>

103、　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表10-22，選Φ9的錐柄麻花鉆，刀具材料為高速鋼，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-34，因為工件材料為鑄造鋁合金，選Ⅰ組，取f=0.42mm/r，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-42得，t=50min，根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-29得，</p><p><b>　　切削速度為</b></p><p><

104、;b>　　(5.11)</b></p><p>　　式中，d——孔徑，mm；</p><p>　　t——刀具耐用度，min；</p><p>　　f——進給量，mm/r。</p><p>　　得，v=18.86m/min。</p><p>　　根據(jù)公式，，求得，n=667.04r/min。</

105、p><p><b>　　②機床選擇</b></p><p>　　查《金屬加工工藝及工裝設(shè)計》表4-51，選ZH7640，立式加工中心，主軸22級轉(zhuǎn)速，主軸轉(zhuǎn)速范圍50-6000r/min，主軸功率P=5.5kW，最大轉(zhuǎn)矩M=400N﹒m，最大軸向力N=16000N。</p><p><b>　　根據(jù)公式，標(biāo)準(zhǔn)公比</b><

106、;/p><p><b>　　(5.12)</b></p><p><b>　　取Φ=1.26，</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表2-16，選n=350r/min，</p><p>　　根據(jù)公式，，求得實際轉(zhuǎn)速v=9.9m/min。</p><p>　　驗證功率

107、：查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-30得，</p><p><b>　　(5.13)</b></p><p><b>　　(5.14)</b></p><p><b>　　(5.15)</b></p><p><b>　　計算得，</b></p

108、><p>　　N=3942.17N，</p><p>　　M=12.3N﹒m，</p><p>　　P=0.005KW。</p><p><b>　　機床選擇滿足要求。</b></p><p>　?、蹤C動時間和輔助時間的計算</p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》，

109、鉆孔的機動時間為</p><p><b>　　(5.16)</b></p><p>　　式中，l——加工長度（深度），mm；</p><p>　　l1——刀具的切入長度，mm；</p><p>　　l2——刀具的超出長度，mm；</p><p>　　f——刀具或零件的進給量，mm/r；</p

110、><p>　　n——刀具或零件的轉(zhuǎn)速， r/min。</p><p>　　其中，l=15mm，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-6得，l1=4.0mm，l2=2.0mm，則T0=0.14min，輔助時間Tf按T0的18%計算，則Tf=0.03min。</p><p><b>　　④小結(jié)</b></p><p>　　綜上所

111、述，機床為立式加工中心ZH7640，主軸轉(zhuǎn)速為350r/min，切削速度v=9.9m/min，進給量f=0.42mm/r，切削深度ap=35mm，機動時間T0=0.14min。輔助時間Tf=0.03min。</p><p><b>　?。?）鉆Φ8的孔</b></p><p><b>　?、俟ば蚣庸び嬎?lt;/b></p><p&

112、gt;　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表10-22，選Φ8的錐柄麻花鉆，刀具材料為高速鋼，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-34，因為工件材料為鑄造鋁合金，選Ⅰ組，取f=0.42mm/r，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-42得，t=50min，</p><p>　　計算得，v=17.99m/min，</p><p>　　根據(jù)公式，，求得n=715.8r/min。

113、 (5.17)</p><p><b>　?、跈C床選擇</b></p><p>　　查《金屬加工工藝及工裝設(shè)計》表4-51，選ZH7640，立式加工中心，主軸22級轉(zhuǎn)速，主軸轉(zhuǎn)速范圍50-6000r/min，主軸功率P=5.5KW，最大轉(zhuǎn)矩</p><p>　　M=400N﹒m，最大軸向力N

114、=16000N。</p><p><b>　　根據(jù)公式，標(biāo)準(zhǔn)公比</b></p><p><b>　　(5.18)</b></p><p><b>　　取Φ=1.26，</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表2-16，選n=630r/min，</p>

115、<p>　　根據(jù)公式，求得實際轉(zhuǎn)速v=15.83m/min。 (5.19)</p><p>　　驗證功率：可計算得：</p><p>　　N=2615.27N，</p><p>　　M=9.72N﹒m，</p><p>　　P=0.003KW。</p><

116、;p><b>　　機床選擇滿足要求。</b></p><p>　?、蹤C動時間和輔助時間的計算</p><p>　　其中，l=15mm，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-6得，</p><p>　　l1=6.0mm，l2=2.0mm，則T0=0.09min，</p><p>　　輔助時間Tf按T0的18%計算，則

117、Tf=0.016min。</p><p><b>　?、苄〗Y(jié)</b></p><p>　　綜上所述，機床為立式加工中心ZH7640，主軸轉(zhuǎn)速為630r/min，切削速度v=17.99m/min，進給量f=0.42mm/r，切削深度ap=12mm，機動時間T0=0.09min。輔助時間Tf=0.016min。</p><p><b>　

118、?。?）鉆Φ12的孔</b></p><p><b>　?、俟ば蚣庸び嬎?lt;/b></p><p>　　查《金屬機械加工工藝人員手冊》表10-22，選Φ12的錐柄麻花鉆，刀具材料為高速鋼，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-34，因為工件材料為鑄造鋁合金，選Ⅰ組，取f=0.42mm/r，查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-42得，t=50min，根據(jù)《金

119、屬機械加工工藝人員手冊》表14-29得，</p><p><b>　　切削速度為</b></p><p>　　(5.20) </p><p>　　式中，d——孔徑，mm；</p><p>　　t——刀具耐用度，min；</p><p>　　f——進給量，mm/r。

120、</p><p>　　得，v=21.16m/min。</p><p>　　根據(jù)公式，，求得，n=561.29r/min。</p><p><b>　　②機床選擇</b></p><p>　　查《金屬加工工藝及工裝設(shè)計》表4-51，選ZH7640，立式加工中心，主軸22級轉(zhuǎn)速，主軸轉(zhuǎn)速范圍50-6000r/min，主軸功率

121、P=5.5kW，最大轉(zhuǎn)矩M=400N﹒m，最大軸向力N=16000N。</p><p><b>　　根據(jù)公式，標(biāo)準(zhǔn)公比</b></p><p><b>　　(5.21)</b></p><p><b>　　取Φ=1.26，</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表2

122、-16，選n=350r/min，</p><p>　　根據(jù)公式，，求得實際轉(zhuǎn)速v=13.19m/min。</p><p>　　驗證功率：查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-30得，</p><p><b>　　(5.22)</b></p><p><b>　　(5.23)</b></p>

123、;<p><b>　　(5.24)</b></p><p><b>　　計算得，</b></p><p>　　N=3922.90N，</p><p>　　M=21.87N﹒m，</p><p>　　P=0.009KW。</p><p><b>　　機床