畢業(yè)論文--wk外殼注塑模實體設(shè)計過程

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計</b></p><p>　　題目 外殼塑模設(shè)計說明書 </p><p><b>　　共21頁 第1頁</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　塑件的分析 ………………………………

2、…………… (2) </p><p>　　形腔數(shù)目的決定及排布………………………………… (5)</p><p>　　分型面的選擇…………………………………………… (6)</p><p>　　選取模架及確定模架總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式……… (7)</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設(shè)計…………

3、……………………………… (8)</p><p>　　注射機的型號和規(guī)格校核…………………………… (9)</p><p>　　成型零部件的工作尺寸計算………………………… (10)</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計………………………………… (12)</p><p>　　側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計………… ……… ………(13)</p&

4、gt;<p>　　推出機構(gòu)的設(shè)計 …………………………………… (15)</p><p>　　溫控系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………… (17)</p><p>　　十二、模具的結(jié)構(gòu)分析及動作原理…………………….. (18)</p><p>　　十三、注射機參數(shù)的較核及模具總體結(jié)構(gòu)的修正………(19)</p><p>　

5、　十四、設(shè)計小結(jié) ………………………………………… (20)</p><p>　　十五、參考文獻 ………………………………………… (21)</p><p><b>　　共21頁 第2頁</b></p><p>　　第一部分 塑件的分析</p><p>　　該塑件選用塑料為ABS</p>&

6、lt;p>　　ABS中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物</p><p>　　英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene</p><p><b>　　基本特性：</b></p><p>　　無毒無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，密度在1.02~1.05g/cm，其收縮率為0.3~0.8%。ABS吸濕性很強

7、，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流動性一般，溢料間隙約在0.04mm。ABS有極好的抗沖擊強棄，且有低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。</p><p><b>　　成型特點：</b></p><p>　　ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；容易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)盡

8、量減少澆注對料流的應(yīng)力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可以控制在50~60℃。</p><p><b>　　綜合性能：</b></p><p>　　比重：1.02~1.16 g/cm。比容：0.86~0.98 g/cm</p><p>　　熔點130~160℃。</p><p&

9、gt;　　壓縮比： 1.84~2.30 </p><p>　　熱變形溫度： 1.88MPa---- 48oC 0.46MPa---- 60~82oC 抗拉屈服強度: 22~39 MPa</p><p>　　拉伸彈性模量： 0.84~0.95GPa</p><p>　　彎

10、曲強度： 25~40MPa</p><p>　　彎曲彈性模量： 1.1~1.4 GPa</p><p>　　壓縮強度： 225 MPa</p><p>　　疲勞強度： 11 Mpa（107周）</p><p><b>　　共21頁 第3頁</b></p>

11、;<p>　　脆化溫度： -70</p><p>　　ABS的注射工藝參數(shù)：</p><p>　　注射機類型： 螺桿式</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速： 30~60（r/min）</p><p>　　噴嘴形式： 直通式</p><p>　　噴嘴溫度

12、： 180~190oC</p><p>　　料筒溫度：前段 200~210oC </p><p>　　中段 210~230 oC</p><p>　　后段 180~200oC</p><p>　　模具溫度： 50~70oC</p><p>　　注射壓力：

13、 70~90Mpa</p><p>　　保壓力： 50~70Mpa</p><p>　　注射時間： 3~5S</p><p>　　保壓時間： 15~30S</p><p>　　冷卻時間： 15~30s </p><p>　　成型周期： 4

14、0~70s</p><p><b>　　塑件圖如頁所示：</b></p><p><b>　　共21頁 第4頁</b></p><p>　　塑件的工作條件對精度要求一般，根據(jù)ABS的性能可選擇其塑件的精度等級為4等級（查閱《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P66表3-9）。</p><p>　　經(jīng)計算的塑

15、件的面積為：S =3972.21mm</p><p><b>　　得塑件的體積為： </b></p><p><b>　　塑件的質(zhì)量為：</b></p><p>　　第二部分 型腔數(shù)目的決定及排布</p><p>　　已知的體積V塑或質(zhì)量W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬中批量生產(chǎn)的中型塑件，但制件尺寸

16、、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量等各種因素，以及注射機的型號選擇，初步確定采用一模一腔排布,分流道直徑可選1.5~9.5mm。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用側(cè)澆口，根椐塑件的材料及尺寸，澆口直徑可選1.4~1.8mm。排布圖如下圖示：</p><p><b>　　共21頁 第5頁</b></p><p><b>　　型

17、腔數(shù)目及排布圖</b></p><p>　　第三部分 分型面的選擇</p><p>　　塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模件精度要角度考慮，應(yīng)有利于塑件滯留在動模一側(cè)，以便于脫模，而且不影響塑件的質(zhì)量和外觀形狀，以及尺寸精度。</p><p><b>　　分型如下圖</b></p><

18、;p><b>　　分型面圖</b></p><p>　　第四部分 選取模架及確定模架總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　根據(jù)塑件整體尺寸和型腔數(shù)目及考慮兩側(cè)抽芯機構(gòu)所需的空間，選取標準模架</p><p>　　其總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式如下圖：</p><p><b>　　共21頁 第7頁<

19、/b></p><p>　　第五部分 澆注系統(tǒng)的初步估計</p><p>　　澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)保證塑件熔體的流動平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計合理、盡量減少塑料的消耗。</p><p>

20、;　　根據(jù)塑件的形狀采用推桿推出。由于采用側(cè)澆口，從塑件的中央環(huán)形處向兩側(cè)澆注，單分型面，分流道采用半圓形截面，分流道開設(shè)在動模型芯上，主流道從模具中心直下，在定模座板與定模型芯中采用主流道襯套，設(shè)置拉料桿和倒錐形冷料穴。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)圖</b></p><p>　　根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等決定影響因素，初步取值如下：</p>

21、<p>　　d=4mm D=5mm R=15mm h=2.31mm d1=1mm</p><p>　　H1=5mm H2=1mm l=18mm L=44mm a=2。 </p><p>　　初步估算澆注系統(tǒng)的體積，V澆=1.5~2cm3。</p><p>　　其質(zhì)量約為：W澆=V澆×r塑≈

22、2g。</p><p><b>　　共21頁 第8頁</b></p><p>　　S=(n×W塑+ W澆) /0.8</p><p>　　=(1×31.6+2)/0.8</p><p><b>　　=42g</b></p><p>　　V總= V澆+V塑

23、=2+15.345=17.345 cm3</p><p>　　第六部分 注射機的型號和規(guī)格</p><p>　　結(jié)合所選標準模架的總體尺寸為320×300×225mm 及澆注系統(tǒng)與塑件所需的總注射量為17.345 cm3，選擇用注射機型號為：XS-ZY-125 。</p><p>　　注射機的技術(shù)規(guī)格如下:</p><

24、;p>　　型號： XS-ZY-125</p><p>　　額定注射量(cm3)： 125</p><p>　　螺桿直徑(mm)： 42</p><p>　　注射壓力 (MPa)： 120</p><p>　　注射行程（mm）：

25、 115</p><p>　　注射時間（s）： 1.6</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 29</p><p>　　注射方式： 螺桿式</p><p>　　合模力kN）： 900</p>

26、<p>　　最大成型面積（cm2） 320</p><p>　　最大開（合）模行程（mm）： 300</p><p>　　模具最大厚度（mm）： 300</p><p>　　模具最小厚度（mm）： 200</p><p>　　拉桿空間（mm）： 260×2

27、90</p><p>　　動、定模固定板尺寸（mm）： 428×458</p><p>　　合模方式： 液壓-機械</p><p>　　電動機功率（kw）： 1</p><p>　　螺桿驅(qū)動功率（kw）： 4</p><p><b&

28、gt;　　共21頁 第9頁</b></p><p>　　加熱功率（kw） 5</p><p>　　機器外形尺寸（mm） 3340×750×1550</p><p>　　第七部分 成型零部件的工作尺寸計算</p><p>　　1、產(chǎn)生偏差的原因：</p

29、><p>　　①．塑料的成型收縮　　　成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預(yù)定收縮率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。</p><p>　　σs=(Smax-Smin)×制品尺寸</p><p>　　σs ——成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。</p>

30、<p>　　Smax、Smin——分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 　　　　　　　　　</p><p>　?、冢尚土悴考闹圃炱睢　」ぷ鞒叽绲闹圃炱畎庸て詈脱b配偏差。</p><p>　?、郏尚土悴考哪p</p><p>　?。病⒈井a(chǎn)品為ABS制品，屬于中批量生產(chǎn)的中型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和最小值分別取0.8%和0.3％。平均收縮

31、率s¯ 為0.55%,此產(chǎn)品采用4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關(guān)計算具體如下：</p><p>　　共21頁 第10頁</p><p><b>　　定模型芯圖A中：&l

32、t;/b></p><p>　　(LM1)0-δz =[(1+ s¯ )LM1S+0.75×Δ]0-δz</p><p>　　= [ (1+0.55%)×36+0.5×0.26]0-0.26/3</p><p>　　= 39.3930-0.09 mm</p><p>　　(HM1)0-δz

33、 =[(1+ s¯ )HM1S+0.75×Δ]0-δz</p><p>　　= [(1+0.55%)×23+0.75×0.22]0-0.22/3</p><p>　　= 23.2920-0.07 mm</p><p><b>　　動模型芯圖B中：</b></p><p>　　(

34、LM1)0-δz =[(1+ s¯ )LM1S+0.75×Δ]0-δz</p><p>　　= [ (1+0.55%)×36+0.5×0.26]0-0.26/3</p><p>　　= 39.3930-0.09 mm</p><p><b>　　型腔圖C中：</b></p><p

35、>　　(LM3 )0+δz =[ (1+ s¯ )LM3s - 0.5×Δ]0+δz</p><p>　　=[ (1+0.55%)×114- 0.75×0.5]0 +0.5/3</p><p>　　= 114.2520+0.17mm</p><p>　　(LM4)0-δz =[(1+ s¯ )LM

36、4S+0.75×Δ]0-δz</p><p>　　= [ (1+0.55%)×108+0.5×0.75]0-0.5/3</p><p>　　= 108.9690-0.17 mm</p><p>　　(HM3) 0+δz =[ (1+ s¯ )HMSs-0.75×Δ] 0+δz</p><

37、;p>　　=[ (1+0.55%)×15-0.75×0.14]0+0.14/3</p><p>　　=14.97750+0.05 mm</p><p>　　(HM4) 0+δz =[ (1+ s¯ )HM4s-0.75×Δ] 0+δz</p><p>　　=[ (1+0.55%)×9-0.75&#

38、215;0.16]0+0.16/3</p><p>　　=8.92950+0.05 mm</p><p><b>　　型腔圖D中：</b></p><p>　　(LM5 )0+δz =[ (1+ s¯ )LM5s - 0.75×Δ]0+δz</p><p>　　=[ (1+0.55%)

39、15;8- 0.75×0.16]0 +0.16/3</p><p>　　= 7.9240+0.05mm</p><p>　　共21頁 第11頁</p><p>　　(LM6 )0+δz =[ (1+ s¯ )LM6s - 0.75×Δ]0+δz</p><p>　　=[ (1+0.55%)×4

40、4- 0.75×0.28]0 +0.28/3</p><p>　　= 44.0320+0.09mm</p><p>　　成型零件的強度、剛度分析</p><p>　　注射模在其工作過程中需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞，或產(chǎn)生較大的彈性彎曲形變，引起成型零部件在他們的對接面

41、或粘合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此而引發(fā)溢料及飛邊現(xiàn)象，從而導(dǎo)致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此，在模具設(shè)計時，成型零件的強度和剛度計算和校核是必不可少的。</p><p>　　一般來說，凹模型腔的惻壁厚度和底部厚度可以利用強度計算決定，并且凹模和型心通常都是由制品內(nèi)形成或制品上的孔決定，設(shè)計時應(yīng)該對他們進行強度校核，但是，由于在設(shè)計時采用的是凸肩式矩形型腔鑲嵌在動模板中，動模板有足夠的厚度和強度保護型腔，據(jù)

42、經(jīng)驗可知，此模具的型腔在澆注成型時是不可能被破壞的，故無需對型腔進行側(cè)壁和底板厚度的計算與較核。此型腔側(cè)壁厚取經(jīng)驗值即可。</p><p>　　第八部分 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導(dǎo)向的零件。</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用：</p><p>　　定位件用：模具

43、閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。</p><p>　　導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。</p><p>　　承受一定的側(cè)向壓力。</p><p>　　共21頁 第12頁</p><p><

44、b>　　導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇：</b></p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)形式及尺寸如下圖：</p><p>　　其材料采用20鋼淬火處理，硬度為50~55 HRC。導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定部分表面粗糙度Ra為0.8，導(dǎo)向部分表面粗糙度Ra為0.8~0.4，具體尺寸如上圖所示。定端與模板間用H7/m6或H7/k6的過渡配合,導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。</p&g

45、t;<p>　　布局形式如又圖所示：</p><p>　　第九部分 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的要求，兩側(cè)有各有一個孔，所以在模具兩側(cè)均設(shè)有側(cè)向抽芯機構(gòu)，側(cè)向抽芯的兩根斜導(dǎo)柱在動模板上呈左右對稱分布。 </p><p>　　導(dǎo)柱斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)圖 ：</p><p>　　共21頁 第13頁</

46、p><p>　　1確定抽芯距離：塑件孔壁厚為3mm所以S=3+（2~3）mm 取5mm</p><p>　　2由于塑件壁厚較小抽芯滑塊移動距離小，所以設(shè)計斜導(dǎo)柱設(shè)計為15°長度得保證滑快不脫離導(dǎo)柱，也不能高于動模板，影響注射機安裝</p><p>　　3長度設(shè)計：由公式計算的</p><p>　　L=L1+L2+L3+L4+L5=d2

47、/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+5~10mm=60.6mm</p><p>　　4：滑塊和導(dǎo)槽的設(shè)計；有模具的結(jié)構(gòu)圖可一看出滑塊和側(cè)型芯是分開做的，并且通過銷釘連接成組合式 </p><p>　　這樣，側(cè)抽芯可有車床加工圓形，制造精度高?；瑝K和導(dǎo)槽采用組合式。由于抽芯距離較短所以長度只要符合滑塊在開模的定位即可。</p><p>

48、;　　共21頁 第14頁</p><p>　　第十部分 推出機構(gòu)的設(shè)計</p><p><b>　　推出機構(gòu)的組成</b></p><p>　　推出機構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。</p><p&

49、gt;<b>　　設(shè)計原則：</b></p><p>　　推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動模一側(cè)；</p><p>　　保證塑件不因推出而變形損壞；</p><p><b>　　機構(gòu)簡單動作可靠；</b></p><p>　　d、合模時的正確復(fù)位。</p><p><b>　　

50、3、脫模力的計算：</b></p><p>　　根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式：</p><p><b>　　∑Fx=0</b></p><p>　　Ft+Fbsinα=Fcosα</p><p>　　Fb 塑件對型芯的包緊力；</p><p>　　F 脫模時型芯所受的摩擦力

51、；</p><p>　　Ft 脫模力；</p><p>　　α 型芯的脫模斜度。</p><p>　　又： F=Fbμ</p><p>　　于是 Ft=Fb(μcosα-sinα)</p><p>　　而包緊力為包容型芯的面積與

52、單位面積上包緊力之積，即：Fb=Ap</p><p>　　由此可得：Ft=Ap(μcosα-sinα)</p><p>　　式中： μ為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3；</p><p>　　A為塑件包容型芯的總面積；</p><p>　　p為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑</p><p

53、>　　共21頁 第15頁</p><p>　　件p取2.4~3.9×107Pa;模內(nèi)冷卻的塑件p約取0.8~1.2×107Pa。 </p><p>　　所以:經(jīng)計算，A=791.28mm2 ,μ取0.25,p取1×107Pa,取α=45′。</p><p>　　Ft=615.44×10-6×1×1

54、07(0.25×cos45′-sin45′)</p><p>　　=1976.39N。</p><p>　　因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構(gòu)本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。</p>&

55、lt;p>　　用推桿推出機構(gòu)中，為了減少推桿與型腔的摩擦，在推桿與型腔間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。</p><p>　　推桿的布置及結(jié)構(gòu)形式如下圖所示：</p><p><b>　　復(fù)位零件：</b></p><p>　　因為推桿頂面直接成型塑件表面，要求完好無損，為避免其頂面受損，故合模時需采用

56、復(fù)位桿先與定模板接觸進行復(fù)位。</p><p>　　其布置形式如下圖所示：</p><p>　　共21頁 第16頁</p><p><b>　　排氣系統(tǒng)：</b></p><p>　　當(dāng)塑料熔體填充型腔時,必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體不被排除干

57、凈,一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開設(shè)溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。</p><p>　　通常中小型模具的

58、簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。</p><p>　　第十一部分 溫控系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　基本原則：熔體熱量95%由冷卻介質(zhì)（水）帶走，冷卻時間占成型周期的2/3。</p><p>　　注射模冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：</p><p>　　1.冷卻水道應(yīng)盡

59、量多、截面尺寸應(yīng)盡量大 型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面</p><p>　　尺寸及冷卻水的溫度有關(guān)。</p><p>　　2．冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等 當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當(dāng)塑件不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應(yīng)近一些，間距也可適當(dāng)小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于10mm，常用12~15mm.</p>

60、;<p>　　3．澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，因此澆口附近應(yīng)加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設(shè)置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 共21頁 第17頁</p><p>　　4．冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量小 如

61、果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設(shè)計時應(yīng)引起注意。</p><p>　　冷卻水道的總長度的計算可公式：Lw=Aw/π</p><p>　　Lw——冷卻水道總長度 Aw——熱傳導(dǎo)面積 Dw——冷卻水道直徑</p><p>　　根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，冷卻水道長度</p><p>　　5．冷卻水

62、道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置 聚乙烯的收縮率大，水道應(yīng)盡量沿著收縮方向設(shè)置。</p><p>　　6．冷卻水道不應(yīng)穿過鑲塊或其接縫部位,以防漏水</p><p>　　7．進出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè),通常應(yīng)設(shè)在注塑機的背面</p><p>　　冷卻水道的設(shè)計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理一

63、般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。根據(jù)此套模具結(jié)構(gòu)，采用孔徑為8mm的冷卻水道。</p><p>　　按照以上原則，此模具的冷卻水道只能開設(shè)在定模板上，呈左右對稱分布，冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計如圖：</p><p>　　第十二部分 模具的結(jié)構(gòu)分析及動作原理</p><p>　　此模具不設(shè)加料腔，設(shè)有澆注系統(tǒng)，熔體通過澆注系統(tǒng)充滿型腔。</p>

64、<p>　　塑料熔體進入澆注系統(tǒng)之前，模具已經(jīng)閉合，在注塑過程當(dāng)中需根據(jù)塑</p><p>　　共21頁 第18頁</p><p>　　料特性，在模具中設(shè)冷卻系統(tǒng)。 </p><p>　　該模具采用單分型面注射模，型腔設(shè)在動模，型芯分定模型芯和動模型芯兩個，塑件兩側(cè)孔均設(shè)有滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，其主流道設(shè)在定模一側(cè)，從

65、模具中央直下到動模型芯處，分流道設(shè)在動模型芯上，由主流道末端沿塑件長度方向兩側(cè)延伸對稱開設(shè)，開模后塑料制品連同流道凝塑一起留在動模上，動模一側(cè)設(shè)有推桿推出機構(gòu)，用以推出制品及流道凝料</p><p>　　注射模具生產(chǎn)適應(yīng)性強，生產(chǎn)率高，容易產(chǎn)生自動化。</p><p>　　注射模一般是機動的，結(jié)構(gòu)一般較復(fù)雜，因而周期較長，成本較高。</p><p>　　第十三部分

66、 注射機參數(shù)的較核及模具總體結(jié)構(gòu)的修正</p><p>　　本模具選用的是注射機XS-Z-60型號：由于本模具是一模一腔；故由前面的計算知道 型腔，注射量，投影面積和鎖模力，注射壓力均滿足要求.本模具的外形尺寸為：220mmX160mmX195mm.XS-ZY-125型號的注射機模板最大安裝尺寸為428mmX458mm,故能滿足安裝要求。 </p>

67、<p>　　由圖可知本模具的閉合高度為H=225mm，XS-ZY-125型號的注射機所容許模具的最小厚度Hmin=200mm,最大厚度Hmax=300mm,機模具滿足Hmin<H<Hmax的安裝要求。 共21頁 第19頁</p><p>　　經(jīng)查資料；XS-ZY-125型號的注射機的最大開模

68、行程S=300mm</p><p>　　H制料=H件+H澆料=57mm</p><p>　　滿足要求S>H制料+H推+（5—10）=54+25+10=89mm</p><p>　　綜合上述：XS-Z-60型號注射機能滿足使用要求</p><p>　　故：該模具結(jié)構(gòu)無需修正，各尺寸均保持原樣不變。</p><p>

69、　　第十四部分 設(shè)計總結(jié)</p><p>　　為期半個月的畢業(yè)設(shè)計終于熬出了頭，此時此刻，一種如釋重負的輕松感我似乎有點不太習(xí)慣，但捧著自己辛勤的結(jié)晶，心中的苦楚與酸澀早已被濃濃的成就感所融化回想起設(shè)計的日日夜夜，一點</p><p>　　共21頁 第20頁</p><p>　　一線都記憶猶新。通過這次設(shè)計，我由衷的感慨，做為一名模具設(shè)計者真不簡單。自始自終

70、，從計算到出圖，再到修正，使我對模具結(jié)構(gòu)原理，及其成型工藝都掌握得十分清楚，使我對選材，熱處理及精度公差等又有了更深的認識。通過這次設(shè)計，我懂得，不僅要把模具設(shè)計好，而且要知道根據(jù)實際生產(chǎn)條件，同時考慮經(jīng)濟與效益，以最低的成本，設(shè)計最合乎要求的模具，贏得最多的效益。</p><p>　　總之，這次畢業(yè)設(shè)計是我人生道路的開始，我將沿設(shè)計之路矢志不移的走下去，刻苦鉆研，奮力拼搏，爭取早日成為模具工程師，實現(xiàn)自己的人生

71、價值。</p><p>　　第十五部分 參考文獻</p><p>　　屈華昌主編.塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，1995</p><p>　　黃毅宏、李明輝主編模具制造工藝.北京：機械工業(yè)出版社，1999.6 .</p><p>　　3. 《塑料模設(shè)計手冊》編寫組編著.塑料模設(shè)計手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2002.7.

72、</p><p>　　4. 李紹林，馬長福主編.實用模具技術(shù)手冊.上海：上?？茖W(xué)技術(shù)文獻出版社，2000.6.</p><p>　　5. 王樹勛主編.注塑模具設(shè)計與制造實用技術(shù).廣州：華南理工大學(xué)出版社，1996.1.</p><p>　　6. 李紹林主編.塑料·橡膠成型模具設(shè)計手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，2000.9.</p><p