畢業(yè)論文---底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計及仿真分析

1、<p>　　底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計及仿真分析</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　具有孔和型腔的底板類零件在航空航天，機(jī)械，模具等行業(yè)的應(yīng)用較為廣泛。底板類零件既具有代表性，應(yīng)用又很普及。因此，研究底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計及仿真分析具有重要的應(yīng)用價值。</p><p>　　本論文以底板零件為研究對

2、象，綜合運(yùn)用機(jī)械制造和數(shù)控加工的基本理論知識，分析了底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝過程，確定了底板零件的毛坯原型，擬訂了底板零件的數(shù)控加工工藝路線，設(shè)計了底板零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程，編制了底板零件數(shù)控加工工藝卡片和工序卡片。利用CAD/CAM數(shù)控加工模塊模擬分析了底板零件凸臺及槽的數(shù)控加工的過程，建立了底板零件凸臺及槽的數(shù)控加工的模型，設(shè)定了底板零件平面銑數(shù)控加工刀具的參數(shù)、加工坐標(biāo)系、進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速等加工參數(shù)，獲得了底板零件凸臺及槽的數(shù)

3、控加工的加工程序。</p><p>　　關(guān)鍵詞：底板零件，工藝設(shè)計，數(shù)控加工，仿真分析</p><p>　　CNC drilling and milling process design and simulation analysis of Bottom parts</p><p><b>　　Abstract</b></p>&

4、lt;p>　　With holes and cavity floor kind parts in aerospace, machinery, and mould industries are used more widely. Floor kind parts has both application and very popular representative. Therefore, researching the botto

5、m parts CNC drilling and milling process design and simulation analysis has important application value.</p><p>　　This papers to the bottom part as research object, the comprehensive use of machinery manufac

6、turing and the basic theoretical knowledge of nc machining, Analyzed the bottom parts CNC drilling and milling machining process, determine the bottom parts, mapped out the blank prototype of nc machining process of the

7、bottom parts in the floor was route, design of the nc processing procedure parts, composing the bottom parts nc machining process card and process card. Using CAD/CAM nc machining module </p><p>　　Key Words:

8、 Bottom parts; process design; Nc machining; The simulation analysis</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要ⅰ</b></p><p>　　Abstractⅱ</p><p>　　第一

9、章 引言-1-</p><p>　　1.1 課題研究的背景及意義-1-</p><p>　　1.2 課題研究的內(nèi)容-2-</p><p>　　第二章 底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計-3-</p><p>　　2.1 底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝分析-3-</p><p>　　2.1.1 圖紙分析-3-<

10、/p><p>　　2.1.2 工藝分析-5-</p><p>　　2.2 底板零件毛坯圖的確定-5-</p><p>　　2.2.1 毛坯類型的選擇-5-</p><p>　　2.2.2 加工余量的確定-6-</p><p>　　2.3 底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝路線的確定-8-</p><p&

11、gt;　　2.3.1 加工階段的劃分-8-</p><p>　　2.3.2 熱處理及其他輔助工序的安排-9-</p><p>　　2.3.3 加工工序的安排-9-</p><p>　　第三章 基于UG CAM的底板零件數(shù)控加工模擬仿真-22-</p><p>　　3.1 底板零件數(shù)控加工模型的建立-22-</p>&

12、lt;p>　　3.1.1 工件模型的建立-22-</p><p>　　3.1.2 毛坯模型的建立-23-</p><p>　　3.1.3 數(shù)控加工模型的建立-23-</p><p>　　3.2 底板零件數(shù)控加工參數(shù)的確定-24-</p><p>　　3.2.1 加工界面的啟動-24-</p><p>　

13、　3.2.2 參數(shù)的設(shè)置-25-</p><p>　　3.3 底板零件數(shù)控加工后處理-32-</p><p>　　第四章 總結(jié)與展望-33-</p><p>　　4.1 工作總結(jié)-33-</p><p>　　4.2 技術(shù)展望-33-</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)-34-</b&

14、gt;</p><p><b>　　致 謝-35-</b></p><p><b>　　附 錄-36-</b></p><p><b>　　第一章 引言</b></p><p>　　1.1 課題研究的背景及意義</p><p>　　我國雖然早在195

15、8年就開始研制數(shù)控機(jī)床，但由于歷史原因，一直沒有取得實(shí)質(zhì)性成果。20世紀(jì)70年代初期，曾掀起研制數(shù)控機(jī)床的熱潮，但當(dāng)時是采用分立元件，性能不穩(wěn)定，可靠性差。1980年北京機(jī)床研究所引進(jìn)日本FANUC5、7、3、6數(shù)控系統(tǒng)，上海機(jī)床研究所引進(jìn)美國GE公司的MTC－1數(shù)控系統(tǒng)，遼寧精密儀器廠引進(jìn)美國Bendix公司的Dynapth LTD10數(shù)控系統(tǒng)。在引進(jìn)、消化、吸收國外先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，北京機(jī)床研究所又開發(fā)出BS03經(jīng)濟(jì)型數(shù)控和BS04

16、全功能數(shù)控系統(tǒng)，航天部706所研制出MNC864數(shù)控系統(tǒng)。“八五”期間國家又組織近百個單位進(jìn)行以發(fā)展自主版權(quán)為目標(biāo)的“數(shù)控技術(shù)攻關(guān)”，從而為數(shù)控技術(shù)產(chǎn)業(yè)化建立了基礎(chǔ)。20世紀(jì)90年代末，華中數(shù)控自主開發(fā)出基于PC-NC的HNC數(shù)控系統(tǒng)，達(dá)到了國際先進(jìn)水平，加大了我國數(shù)控機(jī)床在國際上的競爭力度。 </p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競爭的日趨激烈，機(jī)械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進(jìn)生產(chǎn)力的

17、代表，在機(jī)械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域發(fā)揮著重要的作用，機(jī)械制造的競爭，其實(shí)質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭。數(shù)控編程技術(shù)是數(shù)控技術(shù)重要的組成部分。從數(shù)控機(jī)床誕生之日起，數(shù)控編程技術(shù)就受到了廣泛關(guān)注，成為CAD/CAM系統(tǒng)的重要組成部分。以數(shù)控編程中的加工工藝分析及設(shè)計為出發(fā)點(diǎn)，著力分析零件圖，從數(shù)控加工的實(shí)際角度出發(fā)，以數(shù)控加工的實(shí)際生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以掌握數(shù)控加工工藝為目標(biāo)，在了解數(shù)控加工銑削基礎(chǔ)、數(shù)控銑床刀具的選用、數(shù)控加工工件的定位與裝夾、擬定加工方案、確定加

18、工路線和加工內(nèi)容以及對一些特殊的工藝問題處理的基礎(chǔ)上，控制數(shù)控編程過程中的誤差，從而大大縮短了加工時間，提高了效率，降低了成本。對于底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝的研究越來越受到人們的重視。</p><p>　　計算機(jī)技術(shù)的不斷改善和計算機(jī)圖形學(xué)的飛速發(fā)展,使得計算機(jī)仿真技術(shù)在加工制造業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。把計算機(jī)仿真技術(shù)引入到零件的數(shù)控加工中即形成了數(shù)控加工仿真技術(shù)。它能對切削過程中的刀具動作及切削狀態(tài)進(jìn)行空間立體的

19、、真實(shí)形象的顯示,同時對過切、欠切現(xiàn)象以及刀具與工件、刀具與夾具之間的碰撞干涉情況實(shí)現(xiàn)可視、定量的驗(yàn)證,可以直觀、形象地模擬數(shù)控加工的全過程。數(shù)控加工仿真技術(shù)為驗(yàn)證數(shù)控加工程序的可靠性及預(yù)測切削加工過程提供強(qiáng)有力的工具,并在加工建模、預(yù)測、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要進(jìn)展,目前正向模型的精確化、仿真計算實(shí)時性和圖形顯示的真實(shí)感方向發(fā)展。本文介紹的數(shù)控加工仿真是基于UG/CAM模擬仿真模塊，在加工之前對加工過程進(jìn)行仿真分析。<

20、/p><p>　　1.2 課題研究的內(nèi)容</p><p>　　本文以底板零件為研究對象，從數(shù)控加工工藝的角度，主要進(jìn)行了如下研究工作： </p><p>　　1．底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝規(guī)程設(shè)計；</p><p>　　2. 底板零件數(shù)控加工模擬仿真。</p><p>　　底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計</p>

21、<p>　　數(shù)控加工工藝設(shè)計不同于常規(guī)加工零件的工藝設(shè)計，有自身的特點(diǎn)，其設(shè)計包含在機(jī)械加工工藝設(shè)計的過程中。要進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計，首先要進(jìn)行機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計。</p><p>　　機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零、部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法的工藝文件。它是在具體的生產(chǎn)條件下，最合理或較合理的工藝過程和操作方法，并按規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)的。</p>&l

22、t;p>　　機(jī)械加工工藝規(guī)程是在總結(jié)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，依靠科學(xué)的理論和必要的工藝實(shí)驗(yàn)后制定的，反映了加工中的客觀規(guī)律，是指導(dǎo)工人操作和用于指導(dǎo)工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理工作的主要技術(shù)文件，又是新產(chǎn)品投產(chǎn)前進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備的的依據(jù)，新建、擴(kuò)建車間或工廠的原始資料。此外，先進(jìn)的工藝規(guī)程還起著交流和推廣先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的作用。典型和標(biāo)準(zhǔn)的工藝規(guī)程能縮短工廠的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。</p><p>　　機(jī)械加工工藝規(guī)程是工

23、廠生產(chǎn)中的工藝紀(jì)律，有關(guān)人員必須嚴(yán)格執(zhí)行。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和生產(chǎn)的發(fā)展，新技術(shù)、新工藝不斷涌現(xiàn)，機(jī)械加工工藝規(guī)程則成為技術(shù)革新的重要的原始資料，科技人員會以它為基礎(chǔ)，使其更加完善和合理。</p><p>　　可見，機(jī)械加工工藝規(guī)程在工業(yè)生產(chǎn)和技術(shù)創(chuàng)新的過程中，發(fā)揮著重要的作用。</p><p>　　本章將介紹底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝規(guī)程的設(shè)計。</p><p>　

24、　2.1 底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝分析</p><p><b>　　2.1.1圖紙分析</b></p><p>　　零件的圖紙分析是制定工藝規(guī)程的首要步驟，對于保證工藝設(shè)計的合理性起著很重要的作用。底板零件圖紙見圖2.1。</p><p>　　圖2.1 底板零件圖</p><p>　　從圖2.1可以看出：</p&g

25、t;<p>　　1．底板零件主要加工部位是上下表面、四側(cè)面、底座上表面、圓凸臺柱面、菱形凸臺上表面及四側(cè)面，3個H8孔和4個槽；</p><p>　　2．底板零件高度方向的尺寸基準(zhǔn)B為底面，寬度，長度方向的尺寸基準(zhǔn)為對稱中心面；</p><p>　　3．凸臺上表面與基準(zhǔn)B表面的平行度公差為0.05mm,上表面粗糙度為1.6；</p><p>　　4．左

26、側(cè)面與基準(zhǔn)A側(cè)面的垂直度公差為0.05mm，基準(zhǔn)A側(cè)面的粗糙度為1.6；</p><p>　　5．圓凸臺和菱形凸臺的側(cè)面粗糙度為1.6；</p><p>　　6．未注表面粗糙度為6.3；</p><p>　　7．坯料類型為鍛件，材料為45鋼。</p><p>　　2.1.2 工藝分析</p><p>　　由圖2.1知，

27、底板零件由底座，菱形凸臺，圓凸臺，3個H8孔及4個槽組成。進(jìn)行工藝設(shè)計時應(yīng)注意以下幾個方面：</p><p>　　1．圓凸臺上表面相對于基準(zhǔn)面B的平行度公差為0.05mm,圓凸臺柱面及上表面粗糙度均為1.6，凸臺高度為，直徑為φ40h8，公差精度等級為IT7~IT8，幾何精度要求較高。按基準(zhǔn)面先行的原則，為了保證零件的幾何精度，應(yīng)首先加工基準(zhǔn)面B，再以B面為定位基準(zhǔn)，加工圓凸臺上表面及圓柱面；</p>

28、<p>　　2．采用先面后孔的原則。應(yīng)先加工平面，平面尺寸輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，以穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準(zhǔn)面可使孔加工容易，并能提高孔的加工精度。對于底板零件，可先加工各個臺階表面，再加工3個孔和4個槽。3個孔尺寸公差等級為IT8，精度要求相同且要求較高，需安排鉆-擴(kuò)-絞三步加工。4個槽寬度為，等級為IT9~IT10，長度為，等級為IT10~IT11，雖然精度不高，但槽與水平線有角度要求，普通機(jī)床不易加工

29、，采用數(shù)控加工。為保證槽的加工質(zhì)量要求，將槽的加工安排在底板四側(cè)面精加工以后進(jìn)行。</p><p>　　3．底板長mm，等級為IT10~IT11，寬mm，等級為IT9~IT10,；四側(cè)面相互之間的垂直度要求為0.05mm；表面粗糙度為1.6，雖然尺寸和幾何精度不高，但表面粗糙度較高，為了達(dá)到規(guī)定的精度要求，在3個H8孔加工完成后，以底面作為定位基準(zhǔn)面，采用中心孔圓柱銷定位，左側(cè)孔菱形銷定位，屬“一面兩孔”定位方式

30、，對四側(cè)面進(jìn)行精加工，這樣可滿足設(shè)計要求。</p><p>　　4．對于4個槽的加工，槽的寬度公稱尺寸為12mm，深度公稱尺寸為5mm，數(shù)控銑刀直徑應(yīng)不大于12mm，長度大于5mm，槽很淺，對銑刀的強(qiáng)度和剛性影響較小。</p><p>　　5．底板各個被加工表面劃分為“粗加工—半精加工—精加工”三個加工階段，粗加工采用普通機(jī)床加工，半精加工和精加工采用數(shù)控加工，可提高加工效率，保證精度要求

31、。</p><p>　　2.2 底板零件毛坯圖的確定</p><p>　　2.2.1毛坯類型的選擇</p><p>　　零件毛坯成形的方法常見的有兩種：鑄造和鍛造。鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體并澆進(jìn)鑄型里，經(jīng)冷卻凝固得到有預(yù)定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。與鑄造方法不同，鍛造則是利用鍛壓機(jī)械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機(jī)械性能、一定

32、形狀和尺寸鍛件的加工方法；鑄件的力學(xué)性能一般，雖然綜合機(jī)械性能和經(jīng)濟(jì)性較好，適應(yīng)性也較廣，但僅適合尺寸較大、形狀復(fù)雜的零件；鍛件能保持材料纖維的流向順壁厚外形流動，在壓力的作用下，其力學(xué)性能較高，適合尺寸較小且形狀簡單的毛坯。</p><p>　　于ian大、形狀復(fù)雜，由圖2.1，底板零件最大外廓長度僅為150mm，尺寸較小，結(jié)構(gòu)與形狀比較簡單，材料為45鋼，采用鍛件。年產(chǎn)量不大，僅80件/年，屬于小批量生產(chǎn)，為

33、了減少制造費(fèi)用，采用自由鍛鍛造毛坯。底板零件的材料為45鋼，其機(jī)械加工性能較好，易于數(shù)控加工。</p><p>　　2.2.2加工余量的確定</p><p>　　通過2.1.1節(jié)分析，底板零件主要加工部位是上下表面、四側(cè)面、底座上表面、圓凸臺柱面、菱形凸臺上表面及四側(cè)面，3個H8孔和4個槽。要確定底板零件的毛坯尺寸，對于圓凸臺及菱形凸臺周圍下陷部分、孔和槽等加工特征，首先將其“填死”。這樣

34、，要確定底板零件毛坯的鉆銑機(jī)械加工余量，只需考慮上下表面和四側(cè)面。</p><p>　　下面分析一下“如何確定底板零件毛坯機(jī)械加工的余量？”，底板零件的加工余量由粗加工、半精加工、精加工余量三部分組成。平面第一次粗加工余量、平面半精銑加工余量和平面精銑加工余量分別見表2.1、表2.2和表2.3。</p><p>　　表2.1 平面第一次粗加工余量</p><p>　

35、　表2.2 半精銑加工余量</p><p>　　表2.3 精銑加工余量</p><p>　　下面確定底板零件各加工階段的余量。</p><p>　　底板零件上表面相對于下表面的平行度為0.05，四側(cè)面相互之間的垂直度要求為0.05mm，上表面和四側(cè)面表面粗糙度為1.6，表面粗糙度精度較高，為了達(dá)到規(guī)定的精度要求，需將上表面和四側(cè)面劃分為“粗加工—半精加工—精加工

36、”三個加工階段；而下表面粗糙度精度要求不高，為基準(zhǔn)平面，可安排“粗加工—精加工”兩個加工階段，按照“基面先行”的原則，先加工下表面。</p><p>　　1.精加工余量的確定</p><p>　　底板零件上表面精度較高，表面范圍150mmX100mm，由表2.1，取精加工余量為0.7mm；四側(cè)面相互之間有垂直度要求，表面粗糙度精度較高，表面范圍150mmX50mm和100mmX50mm，由

37、表2.1，其精加工余量取為0.7mm。</p><p>　　2.半精加工余量的確定 </p><p>　　底板零件規(guī)格為150mmX100mmX50mm，由表2.2，上表面加工余量取1.0mm；下表面粗糙度精度要求不高，由于底面僅安排“粗加工—精加工”兩個階段，取“半精加工余量=精加工余量”，以保證基準(zhǔn)表面的精度，由表2.2，半精加工余量取1.0mm；由表2.2，四側(cè)面半精加工余量取1.0

38、mm，這樣，便于工藝尺寸計算和保證加工精度。</p><p>　　3．粗加工余量的確定</p><p>　　底板零件上表面屬于非常重要的表面，由表2.3，粗銑上表面時取粗加工余量為2.0mm，粗銑凸臺時取粗加工余量1.8mm；由表2.3，四側(cè)面的粗加工余量取為1.8mm。下表面粗糙度精度要求不高，由表2.3，粗加工余量取1.5mm。</p><p>　　根據(jù)各個加工

39、階段的加工余量和零件的基本尺寸，通過計算得到底板零件毛坯的長為157mm,寬為107mm，高為58mm。底板零件毛坯圖如2.2</p><p>　　圖2.2 底板零件毛坯圖</p><p>　　2.3 底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝路線的確定</p><p>　　2.3.1加工階段的劃分</p><p>　　在進(jìn)行機(jī)械加工工藝設(shè)計時，一般把零件的

40、整個工藝過程分為“粗加工—半精加工—精加工”三個階段。這樣劃分能夠保證零件的加工質(zhì)量。底板零件主要加工部位是上下表面、四側(cè)面、底座上表面、圓凸臺柱面、菱形凸臺上表面及四側(cè)面，3個H8孔和4個槽。各個部位的尺寸、幾何和微觀輪廓精度較高，加工難度大，需將底板零件的整個工藝過程劃分為以下幾個階段。</p><p>　　1．粗加工階段 主要任務(wù)是切除底板零件毛坯各表面上的大部分加工余量，使各個加工表面盡可能接近底板零件

41、圖紙尺寸。這一階段應(yīng)切除的金屬層較厚，切削力大，需采用剛性好、效率高而精度較低的普通機(jī)床，避免“以精干粗”，充分發(fā)揮機(jī)床的性能，重點(diǎn)應(yīng)考慮如何提高生產(chǎn)率。</p><p>　　2．半精加工階段 任務(wù)是使底板零件主要表面達(dá)到一定的加工精度，保證一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，可采用精度較高的數(shù)控機(jī)床，以修正粗加工階段的的加工誤差。</p><p>　　3．精加工階段 任務(wù)是

42、保證底板零件達(dá)到零件圖要求，應(yīng)采用高精度的數(shù)控機(jī)床，提高加工效率，獲得更高的加工精度和表面質(zhì)量，使底板零件符合設(shè)計要求。</p><p>　　但是對于零件加工階段的劃分不是絕對的，并不是零件所有的加工部位均劃分為“粗加工—半精加工—精加工”三個階段，應(yīng)根據(jù)零件的加工精度要求和剛性來決定。一般來說，零件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)越細(xì)。底板零件上表面相對于下表面有平行度要求，四側(cè)面相互之間有垂直度要求，且上表

43、面和四側(cè)面表面粗糙度精度較高，屬于重要表面，應(yīng)將其分為“粗銑—半精銑—精銑”三個階段。而下表面微觀輪廓精度不高，為基準(zhǔn)面，按照“基面先行”的原則，首先要保證底面的加工精度，先加工底面，同時，考慮到底板零件其他加工部位的加工要求，底面僅安排“粗銑—精銑”兩個加工階段。</p><p>　　2.3.2 熱處理及其他輔助工序的安排</p><p>　　1．熱處理工序的安排</p>

44、<p>　　為提高底板零件材料45鋼的力學(xué)性能，改善其切削加工性能和消除底板零件毛坯應(yīng)力，細(xì)化晶粒、均勻組織。在粗加工前安排正火處理。由于底板零件在制造和機(jī)械加工過程中，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力會引起工件變形和開裂，為穩(wěn)定尺寸、保證產(chǎn)品質(zhì)量，在底板零件上下表面粗銑之后，應(yīng)安排去應(yīng)力退火，以消除內(nèi)應(yīng)力。</p><p><b>　　2．輔助工序的安排</b></p><p>

45、;　　輔助工序的合理安排對于保證底板零件的質(zhì)量起著很重要的作用。為保證設(shè)計要求，在底板零件全部加工之后，應(yīng)安排成品檢驗(yàn)工序，按零件圖的全部要求進(jìn)行檢驗(yàn)。在成品檢驗(yàn)之前，安排鉗工去毛刺工序，以降低毛刺對于檢驗(yàn)手段的影響。</p><p>　　2.3.3 加工工序的安排</p><p>　　機(jī)械加工工序安排的合理與否直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本，因此，在設(shè)計工藝路線時，應(yīng)合理安排

46、好零件的加工工序并解決好工序間的銜接問題。</p><p>　　由底板零件圖2.1知，底板零件主要加工部位是上下表面、四側(cè)面、底座上表面、圓凸臺柱面、菱形凸臺上表面及四側(cè)面，3個H8孔和4個槽。為了滿足底板零件的設(shè)計要求，安排加工工序時應(yīng)遵循以下幾點(diǎn)：</p><p>　　1．底板零件上表面相對于下表面有一定的平行度要求，下表面粗糙度為6.3，微觀輪廓精度不高，為基準(zhǔn)面，按照“基面先行”的

47、原則，在一次裝夾下，先完成下表面的加工，安排“粗銑—精銑”兩個加工階段，使其達(dá)到設(shè)計要求，這樣就不需要來回翻轉(zhuǎn)工件，減少裝夾的次數(shù)，既保證了后續(xù)加工的精度，又減少了工作量，提高了加工效率。 </p><p>　　2. 底板零件菱形凸臺和圓形凸臺的加工應(yīng)安排在底板上表面“粗銑”和四側(cè)面“粗銑—半精銑”之后。為了保證加工質(zhì)量和精度要求，各個加工表面要留有足夠的余量。由于數(shù)控粗銑時，高度方向的切

48、削量比較大，在設(shè)置數(shù)控加工參數(shù)時，應(yīng)采用分層銑削。粗銑完成，換數(shù)控銑刀進(jìn)行“半精銑—精銑”。</p><p>　　3.對于底板零件3個H8孔的加工應(yīng)采用“先面后孔”的原則，待各個輪廓表面的精度達(dá)到一定要求后，再進(jìn)行數(shù)控鉆加工，孔的公差等級為IT8，精度要求高，需安排“鉆-擴(kuò)-絞”三步加工。</p><p>　　4.底板四側(cè)面相互之間有一定的垂直度要求，表面粗糙度為1.6，精度要求較高，采用

49、下表面和兩個相鄰側(cè)面定位來加工另外四側(cè)面，很難保證垂直度要求，因此，先對四個側(cè)面進(jìn)行“粗銑—半精銑”，精銑留在后面加工，待孔加工完成，采用中心孔圓柱銷定位，左側(cè)孔菱形銷定位， 用“一面兩孔”定位方式對四側(cè)面進(jìn)行數(shù)控精銑加工，這樣可滿足設(shè)計要求。</p><p>　　工

50、段個，再進(jìn)行數(shù)控鉆加工，孔的公差等級為5.對于四個槽的加工，精度要求不高，為提高效率，采用數(shù)控加工，安排“粗銑—精銑”兩個加工階段，待孔加工完成后，采用中心孔圓柱銷定位，左側(cè)孔菱形銷定位， 用“一面兩孔”定位方式對槽進(jìn)行數(shù)控粗精銑加工。</p><p>　　經(jīng)過以上分析，底板零件的整個工藝路線為：下料——正火

51、處理——粗銑下表面——粗銑上表面——退火處理——精銑下表面——粗銑四側(cè)面——半精銑四側(cè)面——粗銑凸臺——半精銑凸臺——精銑凸臺——鉆擴(kuò)鉸3個H8孔——精銑四側(cè)面——粗銑四槽——精銑四槽——鉗工去毛刺——檢驗(yàn)。 </p><p>　　底板零件機(jī)械加工工藝卡片見附件1，底板零件機(jī)械加工工序卡見表2.4，底板零件數(shù)控加工工序卡見表2.5。</p><p>　　表

52、2.4 底板零件機(jī)械加工工序卡</p><p>　　表2.5 底板零件數(shù)控加工工序卡</p><p><b>　　小 結(jié)</b></p><p>　　分析了底板零件設(shè)計圖的技術(shù)要求后，結(jié)合底板零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對其機(jī)械加工工藝及數(shù)控加工工藝過程進(jìn)行了分析研究。擬定了整個加工工藝路線，進(jìn)行了數(shù)控加工工藝設(shè)計。在分析研究過程中，底板零件表面的尺寸精

53、度、表面間的相互位置精度、表面粗糙度和有無熱處理要求，決定了該表面的最終加工方法和加工順序。底板零件是由普通機(jī)床和數(shù)控機(jī)床共同加工完成的，其數(shù)控加工工藝設(shè)計穿插在整個機(jī)械加工工藝設(shè)計過程中，要注意解決好數(shù)控加工工序與非數(shù)控加工工序的銜接問題，以免產(chǎn)生矛盾。底板零件的精度要求，對確定機(jī)械加工工藝方案和生產(chǎn)成本影響很大。因此，必須認(rèn)真審查，以避免過高的要求使加工工藝復(fù)雜化和增加不必要的費(fèi)用。</p><p>　　第三

54、章 基于UG CAM的底板零件數(shù)控加工模擬仿真</p><p>　　底板零件的凸臺和槽是底板零件的基本組成部分，底板零件的上表面相對于基準(zhǔn)下表面的平行度公差為0.05，各個凸臺的側(cè)面和上表面粗糙度要求為1.6，屬于重要表面，我們采用粗加工，半精加工，精加工的方式來保證這些重要表面的粗糙度要求。其余表面粗糙度要求為6.3，屬于一般表面精度。采用數(shù)控銑的方式進(jìn)行加工，在加工之前，我們要利用UG/CAM模塊對其加工過

55、程進(jìn)行模擬仿真分析。</p><p>　　模擬仿真的目的是直觀的顯示出底板零件凸臺和槽的加工過程和加工效果，實(shí)現(xiàn)對NC程序的正確性，合理性和有效性的檢驗(yàn)。數(shù)控加工過程是在NC程序的驅(qū)動下進(jìn)行的，在加工過程仿真中，要對NC程序進(jìn)行識別、分析和處理，生成驅(qū)動加工過程仿真的數(shù)據(jù)。用三維圖形建立機(jī)床、刀具、工件（底板零件）等的模型，并直接展示加工過程，具有可視性。</p><p>　　3.1 底

56、板零件數(shù)控加工模型的建立</p><p>　　3.1.1 工件模型的建立</p><p>　　要建立工件模型，需將底板零件結(jié)構(gòu)特征與UG CAD建模功能進(jìn)行對比分析。</p><p>　　1．利用UG中的塊功能，直接輸出底座的尺寸，可以直接構(gòu)建出底座。</p><p>　　2. 利用拉伸功能可以獲得菱形凸臺、圓形凸臺，并與底座進(jìn)行求和操作。&

57、lt;/p><p>　　3. 底板零件三個孔尺寸相同，利用UG中的孔功能，構(gòu)建一個孔，再利用鏡像功能，構(gòu)建另外倆個孔。</p><p>　　4. 以底座上表面為基準(zhǔn)面，根據(jù)圖紙尺寸草繪槽輪廓，利用拉伸功能，并進(jìn)行求差操作，可得槽，再利用鏡像操作，可得四個槽。</p><p>　　圖3.1為底板零件的工件模型</p><p>　　圖3.1 底板零件

58、工件模型</p><p>　　3.1.2 毛坯模型的建立</p><p>　　模擬仿真的過程，是在模擬環(huán)境中刀具將毛坯加工到最終尺寸的過程。底板零件采用的是鍛造件，故毛坯為一個長方體。下表面已經(jīng)加工完成，并到達(dá)規(guī)定尺寸，上表面的加工余量為3.5mm，即毛坯垂直方向尺寸為53.5mm。圖3.2為底板零件毛坯模型。</p><p>　　圖3.2 底板零件毛坯模型<

59、/p><p>　　3.1.3 數(shù)控加工模型的建立</p><p>　　構(gòu)建方法如3.1.1，圖3.3為底板零件數(shù)控加工模型。</p><p>　　圖3.3 底板零件數(shù)控加工模型</p><p>　　3.2 底板零件數(shù)控加工參數(shù)的確定</p><p>　　3.2.1 加工界面的啟動</p><p>

60、　　UG加工環(huán)境是指系統(tǒng)彈出UG加工模塊后進(jìn)行編程操作的軟件環(huán)境，在該環(huán)境中可以實(shí)現(xiàn)平面銑、型腔銑、固定軸曲面輪廓銑、多軸銑等不同的加工類型，并且提供了創(chuàng)建數(shù)控加工工藝、創(chuàng)建數(shù)控加工程序和車間工藝文件的完整過程和工具，可以自動創(chuàng)建數(shù)控程序、檢查、仿真等。選擇開始——加工，則會彈出“加工環(huán)境”對話框，默認(rèn)CAM設(shè)置為mill＿planar,這里我們要進(jìn)行的是型腔銑，所以要改為mill＿contour，如圖3.4加工環(huán)境界面。</p&

61、gt;<p>　　圖3.4 加工環(huán)境界面</p><p>　　點(diǎn)擊“確定”之后，將會進(jìn)入如圖3.5的加工界面。</p><p><b>　　圖3.5 加工界面</b></p><p>　　3.2.2 參數(shù)的設(shè)置</p><p><b>　　1. 創(chuàng)建程序</b></p>

62、<p>　　程序組主要用來管理各加工操作和排列各操作的次序。在操作很多的情況下，用程序組來管理程序會比較方便。如果要對某個零件的所有操作進(jìn)行后處理，可以直接選擇這些操作所在的父節(jié)點(diǎn)組，系統(tǒng)就會按操作在程序組中的排列順序進(jìn)行后處理。</p><p>　　在程序順序視圖下點(diǎn)擊創(chuàng)建程序，會出現(xiàn)如圖3.6所示的對話框，然后我們創(chuàng)建一個名為PROGRAM_1的程序，這里所介紹的銑操作只在銑床上進(jìn)行，因此只需創(chuàng)建一

63、個程序。</p><p>　　圖3.6 創(chuàng)建程序菜單</p><p><b>　　2. 創(chuàng)建幾何體</b></p><p>　　創(chuàng)建幾何體包括定義毛坯幾何，零件幾何，檢查幾何，修剪幾何等，還要指定在數(shù)控機(jī)床上的加工坐標(biāo)系MCS。幾何體可以在創(chuàng)建操作之前進(jìn)行，也可以在創(chuàng)建操作時進(jìn)行，區(qū)別在于：在創(chuàng)建操作之前進(jìn)行，幾何體可以被多個操作共享；在創(chuàng)建操

64、作時進(jìn)行，幾何體只能在本操作中使用。</p><p>　　加工坐標(biāo)系是指定加工幾何在數(shù)控機(jī)床的加工工位，及加工坐標(biāo)系MCS，采用右手直角笛卡兒坐標(biāo)系，該坐標(biāo)系的原點(diǎn)稱為對刀點(diǎn)。定義加工坐標(biāo)系其作用是定義加工幾何體在數(shù)控機(jī)床上的加工方位。創(chuàng)建刀具路徑以其為基準(zhǔn)。它的三個坐標(biāo)軸分別為XM,YM,ZM。在系統(tǒng)初始化進(jìn)入加工環(huán)境時，加工坐標(biāo)系默認(rèn)在絕對坐標(biāo)系上。</p><p>　　創(chuàng)建刀具之前應(yīng)

65、先設(shè)置加工坐標(biāo)系，使刀具有一個起始加工位置。在幾何視圖下點(diǎn)擊創(chuàng)建幾何體，選擇MCS創(chuàng)建，會出現(xiàn)如圖3.7所示的對話框。因?yàn)樗庸さ氖峭古_和槽，我們所設(shè)定的MCS采用輸入相對于工件坐標(biāo)系動態(tài)指定，指定在圖3.8所示的位置。</p><p>　　圖3.7 創(chuàng)建坐標(biāo)系菜單 圖3.8 創(chuàng)建坐標(biāo)系界面</p><p><b>　　3

66、. 創(chuàng)建刀具</b></p><p>　　在加工過程中，打開需要編程的模型并進(jìn)入編程界面后，首要的工作就是創(chuàng)建加工過程所需的全部刀具。刀具是從毛坯上切除材料的工具，因此在創(chuàng)建操作之前必須創(chuàng)建刀具或從刀具庫中選取刀具，否則將無法進(jìn)行后續(xù)的編程加工操作。數(shù)控銑刀從形狀上主要分為平底刀（端銑刀），圓鼻刀和球刀。其中平底刀主要用于粗加工，平面精加工，外形精加工和清角加工。其缺點(diǎn)是刀尖容易磨損，影響加工精度；圓

67、鼻刀主要用于模胚的粗加工，平面精加工和側(cè)面精加工，特別適用于材料硬度高的模具開粗加工；球刀主要用于非平面的半精加工和精加工。</p><p>　　凸臺的加工為銑加工，在這里我們要選擇銑刀。首先，從幾何視圖變換到機(jī)床視圖，點(diǎn)擊創(chuàng)建刀具，會出現(xiàn)如圖3.9所示的對話框，然后設(shè)置刀具參數(shù)。圖3.9的左側(cè)圖片中，設(shè)置刀具類型為mill_contour，選擇刀具子類型為MILL（銑刀），確定之后會彈出右圖的對話框，設(shè)置刀具直

68、徑為15mm，其他參數(shù)默認(rèn)。</p><p>　　圖3.9 創(chuàng)建刀具對話框</p><p>　　由于底板零件凸臺側(cè)表面粗糙度要求為1.6mm,屬于重要表面，我們通過粗加工、半精加工、精加工來保證粗糙度要求。其余表面粗糙要求為6.3mm，屬于一般表面要求，我們通過粗加工、精加工來保證。槽的加工，我們分倆步加工，粗加工、精加工。通過分析，仿真加工過程分四步進(jìn)行，分別是粗銑凸臺、半精銑凸臺、精銑

69、凸臺及粗銑槽、精銑槽。對于平面的加工我們選擇平底刀，對于凸臺側(cè)面的精加工我們選擇圓鼻刀，槽的底面與側(cè)面有一定的圓角，所以我們也選擇圓鼻刀。據(jù)此，我們分別設(shè)置四把銑刀，參照圖3.9設(shè)置方法，分別創(chuàng)建刀具名為MILL_D15、MILL_D10、MILL_D8、MILL_D5四把銑刀。</p><p><b>　　4．創(chuàng)建方法</b></p><p>　　零件加工時，為了保

70、證其加工精度，需要進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工等多個步驟。創(chuàng)建加工方法其實(shí)就是給這幾個步驟指定統(tǒng)一的公差、余量和進(jìn)給量等。在定義加工階段時，通常劃分粗加工、半精加工和精加工3個階段。如果零件的精度要求很高，還需要安排專門的光整加工階段。必要時，如果毛坯表面比較粗糙，余量也比較大，還需要安排先進(jìn)行初始基準(zhǔn)加工或其他加工。設(shè)置部件余量為當(dāng)前所創(chuàng)建的加工方法指定加工余量，即零件加工后剩余材料。余量的大小應(yīng)根據(jù)加工精度要求來確定，一般粗加工余量

71、大，半精加工余量小，精加工余量為0。圖3.10分別為定義粗加工、半精加工和精加工的公差和余量。</p><p>　　圖3.10 定義加工公差和余量</p><p>　　建好之后，操作導(dǎo)航器的目錄如圖3.11。</p><p>　　圖3.11 操作導(dǎo)航器界面</p><p><b>　　5. 創(chuàng)建操作</b></p&

72、gt;<p>　　創(chuàng)建操作包含了所有刀具路徑信息，如幾何體、所用刀具、加工余量、進(jìn)給量和切削深度等。創(chuàng)建一個操作相當(dāng)于產(chǎn)生一個工步。前面創(chuàng)建程序、創(chuàng)建刀具、創(chuàng)建幾何體和創(chuàng)建加工方法最終都是為了操作服務(wù)。</p><p>　?、?單擊創(chuàng)建操作圖標(biāo),彈出“創(chuàng)建操作”對話框，如圖3.12創(chuàng)建操作對話框。</p><p>　　根據(jù)加工類型，在“類型”下拉列表選擇mill_conto

73、ur；</p><p>　　“操作子類型”下拉菜單中選擇CORNER_ROUGH；</p><p>　　選擇所創(chuàng)建的程序、刀具、幾何體和方法；</p><p>　　默認(rèn)名稱，單擊確定。</p><p>　　圖3.12 創(chuàng)建操作對話框</p><p>　　⑵ 執(zhí)行創(chuàng)建操作的第二步是指定操作參數(shù)，在定義加工方法后，必須對該

74、加工方法定義切削模式、步距、切削參數(shù)、進(jìn)給率和主軸速度等參數(shù)，這些參數(shù)都決定后續(xù)產(chǎn)生的刀具軌跡銑，加工參數(shù)設(shè)置如圖3.13。</p><p>　　圖3.13 參數(shù)設(shè)置界面</p><p>　　6. 刀具路徑仿真及檢查 </p><p>　　刀具路徑仿真就是對前續(xù)所有參數(shù)設(shè)置生成刀具軌跡，查看刀具路徑是否滿意或?qū)ζ溥M(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化，并進(jìn)行刀具仿真檢驗(yàn)，查看加工結(jié)果是否正

75、確。數(shù)控編程的核心工作是生成的刀具軌跡，然后將其離散成刀位點(diǎn)，并對創(chuàng)建的刀具軌跡進(jìn)行檢驗(yàn)，經(jīng)后處理產(chǎn)生數(shù)控加工程序。也就是說執(zhí)行仿真刀具路徑分為倆個步驟，其一是依據(jù)前序設(shè)置生成刀具軌跡，其二是對所創(chuàng)建軌跡進(jìn)行檢驗(yàn)，從而確定刀具有效性。</p><p>　?、?單擊“生成刀軌”圖標(biāo)，就會生成刀具路徑。如圖3.14。</p><p>　　為確保程序的安全性，必須對生成的刀軌進(jìn)行檢查校驗(yàn)，檢查刀

76、具路徑有無明顯過切或者加工不到位，同時檢查是否會發(fā)生與工件及夾具的干涉。通過對視角的轉(zhuǎn)換、旋轉(zhuǎn)、放大、平移直接查看生成的刀具路徑，適于觀察其切削范圍有無越界，以及有無明顯異常的刀具軌跡。經(jīng)檢查，無異常刀軌。過切檢查主要用于對加工過程是否存在過切進(jìn)行檢查。在進(jìn)行刀軌可視化操作時，可根據(jù)需要設(shè)置過切和碰撞檢查功能，這樣在進(jìn)行刀軌仿真過程中將及時發(fā)現(xiàn)問題。經(jīng)檢查無過切碰撞現(xiàn)象。</p><p>　　圖3.14 粗加工刀

77、軌</p><p>　?、?單擊“確認(rèn)刀軌”圖標(biāo)，彈出“導(dǎo)軌可視化”對話框(如圖3.15)，利用“導(dǎo)軌可視化”對話框，我們可以實(shí)現(xiàn) “2D動態(tài)”刀具軌跡，設(shè)置動畫速度為最小，單擊“播放”圖標(biāo)，即可看到底板零件模擬仿真過程，如圖3.16。</p><p>　　圖3.15 刀軌可視化</p><p>　　選擇2D動態(tài)可見仿真過程如圖3.16。</p>&l

78、t;p>　　圖3.16 仿真過程截圖</p><p>　　3.3 底板零件數(shù)控加工后處理</p><p>　　執(zhí)行前續(xù)操作最終的目的是生成車間文檔，并創(chuàng)建后處理文件。后處理實(shí)際上是一個文本編輯處理過程，其作用是將計算出的刀軌以規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)格式轉(zhuǎn)化為NC代碼并輸出保存。</p><p>　　生成零件的加工刀具路徑之后，機(jī)床還無法立即進(jìn)行零件的加工操作，由于此時還

79、沒有生成控制機(jī)床工作的數(shù)控程序，這就要求用戶利用系統(tǒng)提供的后置處理功能把刀路或刀位源文件轉(zhuǎn)化為機(jī)床可識別的數(shù)控程序。NC文件是由G、M代碼所組成并用于實(shí)際機(jī)床上加工的程序文件。該文件是數(shù)控加工最終所得到的結(jié)果，也是直接用于實(shí)際生產(chǎn)的程序文件。</p><p>　　在后處理生成數(shù)控程序之后，還需要檢查這個程序文件，特別對程序頭及程序尾部分的語句進(jìn)行檢查，如有必要可以修改。這個文件可以通過傳輸軟件傳輸?shù)綌?shù)控機(jī)床的控制

80、器上，由控制器按程序語句驅(qū)動機(jī)床加工。</p><p>　　單擊 “后處理”圖標(biāo)，可自動生成底板零件的數(shù)控加工程序。仿真源文件見附錄2。</p><p>　　第四章 總結(jié)與展望</p><p><b>　　4.1 工作總結(jié)</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)設(shè)計，鞏固了大學(xué)所學(xué)的課程，對數(shù)控技術(shù)的運(yùn)用有了更深的

81、認(rèn)識和了解。對典型的底板類零件的加工也有更加深刻的印象，也使我對加工中心的獨(dú)立操作有了進(jìn)一步的提高。此次的設(shè)計是加工一個凸臺類底板零件，首先根據(jù)零件圖紙，進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析、工藝分析，精度分析、毛坯余量分析，加工路線的確定，加工方法的選擇，加工順序的安排，加工工藝參數(shù)的確定，選擇適宜的加工設(shè)備，選擇合適的定位裝夾方案，合理選擇刀具，并進(jìn)行程序的編制，以及程序的校核，還利用AutoCAD軟件繪制零件圖，UG三維設(shè)計軟件生成實(shí)體進(jìn)行軌跡仿真，最后

82、對加工的零件進(jìn)行零件質(zhì)量分析，分析零件在加工過程時所選擇的工藝方案是否合理。</p><p>　　經(jīng)過這次對零件圖形進(jìn)行加工及畢業(yè)設(shè)計的制作，使我對以前所學(xué)的知識進(jìn)行了鞏固、深化和融會貫通，在涉及較少的機(jī)械加工領(lǐng)域都有了更多的了解，擴(kuò)展了我的知識面，學(xué)到了一些設(shè)計思路，同時零件的加工使我對數(shù)控編程和加工都更加的熟練。切實(shí)做到將理論聯(lián)系到了實(shí)際生產(chǎn)中，也只有理論與實(shí)際巧妙的結(jié)合在一起，才能達(dá)到規(guī)定的各項(xiàng)性能指標(biāo)，加

83、工出完美的、符合要求的零件，對程序的編制也是此說明書的一個重要內(nèi)容，只有合理的編制程序，制定出走刀路線，才能在最短的時間內(nèi)加工出滿足要求的零件。它不僅使自己的專業(yè)技能更加熟練，也強(qiáng)化了我在大學(xué)階段所學(xué)到專業(yè)理論知識。經(jīng)過這次的畢業(yè)設(shè)計，讓我受益匪淺。</p><p><b>　　技術(shù)展望</b></p><p>　　本文對底板零件的數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計進(jìn)行了系統(tǒng)全面的

84、研究，但是還有許多工作需要去做，因?yàn)榈装辶慵臄?shù)控鉆銑加工工藝是一個動態(tài)的、實(shí)踐性很強(qiáng)的過程，隨著底板零件結(jié)構(gòu)的改變，以及新工藝、新技術(shù)的出現(xiàn)，現(xiàn)有的工藝設(shè)計可能會不適用，甚至被淘汰。因此，我們要不斷完善工藝的設(shè)計，以適應(yīng)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展。一句話，底板零件數(shù)控鉆銑加工工藝設(shè)計不但要指導(dǎo)實(shí)踐，并且要在實(shí)際中接受檢驗(yàn)，不斷完善，不斷改進(jìn)，不斷創(chuàng)新。</p><p><b>　　參 考 文 獻(xiàn)</b>

85、;</p><p>　　[1] 張幼軍, 王世杰. UG CAD/CAM基礎(chǔ)教程[M].清華大學(xué)出版社，2006.7</p><p>　　[2] 鄭貞平, 曹成. UG NX6 數(shù)控加工入門與實(shí)例精講[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2009.9</p><p>　　[3] 張秀珍, 馮偉. 數(shù)控加工課程設(shè)計指導(dǎo)[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2009.6</p>&l

86、t;p>　　[4] 陳宏鈞. 機(jī)械加工工藝設(shè)計員手冊[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2009.1</p><p>　　[5] 于駿一, 鄒青. 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2009.2</p><p>　　[6] 劉品, 李哲. 機(jī)械精度設(shè)計與檢測基礎(chǔ)[M].哈海濱工業(yè)大學(xué)出版社，2007.7</p><p>　　[7] 楊良根, 吳青松, 何世松. 數(shù)控

87、技術(shù)畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)[M].北京理工大學(xué)出版社，2009.8</p><p>　　[8] 張顯偉, 黎玉彪等. AutoCAD中文版機(jī)械設(shè)計教程[M].清華大學(xué)出版社，2007.1</p><p>　　[9] 趙如福. 金屬機(jī)械加工工藝設(shè)計手冊[M].上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2009.1</p><p>　　[10] 陳宏均, 方向明, 馬素敏. 典型零件機(jī)械加工生產(chǎn)實(shí)例[

88、M]. 機(jī)械出版社, 2006.3</p><p>　　[11] 崔長華, 左會峰, 崔雷. 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計[M]. 機(jī)械工業(yè)出版社，2009.8</p><p>　　[12] 劉登平. 機(jī)械制造工藝及機(jī)床夾具設(shè)計[M].北京理工大學(xué)出版社, 2008.10</p><p>　　[13] 楊寧寧, 鐘新安, 李乃文等. UGNX6數(shù)控加工案例解析[M].清華大

89、學(xué)出版社，2010.1</p><p>　　[14] Rudoph.J.Eggert.standard handbook of machine design .2000,16(8),73~85 </p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　在論文即將完成之際，首先向我的導(dǎo)師—xx老師致以最衷心的感謝，xx老師淵博的學(xué)識、對

90、工作精益求精的精神、勇于創(chuàng)新的勇氣、和善的態(tài)度永遠(yuǎn)是我學(xué)習(xí)的榜樣。在做畢業(yè)論文設(shè)計期間，xx老師無微不至的關(guān)懷和教導(dǎo)，才使我最終圓滿地完成了論文工作。此外，xx老師也對我工作上、生活上所遇到的問題提供解決辦法，借此機(jī)會，向?qū)熤乱宰钫\摯的感謝和敬意。</p><p>　　在論文研究期間，同組的朱海濤，張敏，俞龍三位同學(xué)都對我論文的完成給以了幫助，在論文第三章底板零件數(shù)控鉆銑加工仿真的制作時提出了許多有益和有創(chuàng)造性

91、的意見建議，在此向他們表示感謝。</p><p>　　我們與xx老師一起討論研究，一起學(xué)習(xí)，而且xx老師謙遜的態(tài)度十分令我佩服，不僅使我在論文上有了很大提高，內(nèi)心也為結(jié)識這樣的導(dǎo)師、這三位同學(xué)而感到滿足。</p><p>　　同樣感謝遠(yuǎn)在家中的父母給我生活上無微不至的關(guān)懷，和精神上的巨大支持，并向他們多年的養(yǎng)育之恩表示最真誠的感謝。</p><p>　　衷心感謝在百

92、忙中抽出寶貴時間對論文進(jìn)行評閱和評議的專家、學(xué)者們!</p><p><b>　　附 錄</b></p><p><b>　　附錄 1（視頻）</b></p><p>　　附件 2 仿真源文件</p><p>　　===========================================

93、=================</p><p>　　信息清單創(chuàng)建者： Administrator</p><p>　　日期 ： 2011-5-17 13:24:12</p><p>　　當(dāng)前工作部件 ： C:\Program Files\model11.prt</p>

94、;<p>　　節(jié)點(diǎn)名 ： sunqy</p><p>　　============================================================</p><p>　　N0010 G01 G90 X2.9794 Y2.0303 U0.0 V0.0</p><p>　　N0020

95、G03 X2.9207 Y1.9709 I-.0004 J.0591</p><p>　　N0030 G02 X2.9194 Y1.9351 I.4134 J.0024</p><p>　　N0040 X2.955 Y1.9365 I-.0334 J.412</p><p>　　N0050 G03 X3.0143 Y1.9952 I-.0003 J-.059<

96、/p><p>　　N0060 G01 X3.0146 Y2.0479</p><p>　　N0070 X3.0317 Y2.0311</p><p>　　N0080 X2.94 Y2.0305</p><p>　　N0090 G03 X2.8813 Y1.971 I-.0004 J.0591</p><p>　　N0100

97、 G02 X2.8727 Y1.8884 I.374 J.0025</p><p>　　N0110 X2.955 Y1.8971 I-.0801 J.3653</p><p>　　N0120 G03 X3.0144 Y1.9558 I-.0003 J-.059</p><p>　　N0130 G01 X3.0149 Y2.0477</p><p&

98、gt;　　N0140 X3.0313 Y2.0315</p><p>　　N0150 X2.9006 Y2.0305</p><p>　　N0160 G03 X2.842 Y1.971 I-.0004 J.0591</p><p>　　N0170 G02 X2.81 Y1.8258 I.3347 J.0025</p><p>　　N0180

99、X2.955 Y1.8577 I-.1428 J.3027</p><p>　　N0190 G03 X3.0144 Y1.9164 I-.0003 J-.0591</p><p>　　N0200 G01 X3.0153 Y2.0474</p><p>　　N0210 X3.0309 Y2.032</p><p>　　N0220 X2.8612

100、 Y2.0306</p><p>　　N0230 G03 X2.8026 Y1.971 I-.0005 J.0591</p><p>　　N0240 G02 X2.7161 Y1.7597 I.2953 J.0025</p><p>　　N0250 G01 X2.4377 Y1.4813</p><p>　　N0260 G03 X2.4656

101、 Y1.4535 I-.014 J.0139</p><p>　　N0270 G01 X2.744 Y1.7319</p><p>　　N0280 G02 X2.955 Y1.8183 I-.2088 J.2088</p><p>　　N0290 G03 X3.0145 Y1.877 I-.0004 J-.0591</p><p>　　N03

102、00 G01 X3.0157 Y2.047</p><p>　　N0310 X2.8217 Y2.0694</p><p>　　N0320 Y2.0306</p><p>　　N0330 G03 X2.7632 Y1.971 I-.0006 J.059</p><p>　　N0340 G02 X2.6883 Y1.7876 I.2559 J.

103、0025</p><p>　　N0350 G01 X2.4099 Y1.5092</p><p>　　N0360 G03 X2.4934 Y1.4256 I-.0418 J.0418</p><p>　　N0370 G01 X2.7718 Y1.704</p><p>　　N0380 G02 X2.955 Y1.779 I-.181 J.18

104、09</p><p>　　N0390 G03 X3.0145 Y1.8375 I-.0005 J-.059</p><p>　　N0400 G01 X3.0534</p><p>　　N0410 X2.7822 Y2.0694</p><p>　　N0420 Y2.0307</p><p>　　N0430 G03 X2

105、.7239 Y1.971 I-.0007 J.059</p><p>　　N0440 G02 X2.6605 Y1.8154 I.2166 J.0025</p><p>　　N0450 G01 X2.3821 Y1.537</p><p>　　N0460 G03 X2.5213 Y1.3978 I-.0696 J.0696</p><p>　

106、　N0470 G01 X2.7996 Y1.6762</p><p>　　N0480 G02 X2.955 Y1.7396 I-.1532 J.1531</p><p>　　N0490 G03 X3.0146 Y1.7981 I-.0006 J-.0591</p><p>　　N0500 G01 X3.0534</p><p>　　N0510

107、 X2.7427 Y2.0694</p><p>　　N0520 Y2.0309</p><p>　　N0530 G03 X2.6845 Y1.971 I-.0008 J.0591</p><p>　　N0540 G02 X2.6326 Y1.8432 I.1772 J.0025</p><p>　　N0550 G01 X2.3542 Y1.

108、5648</p><p>　　N0560 G03 X2.5491 Y1.37 I-.0975 J.0974</p><p>　　N0570 G01 X2.8275 Y1.6484</p><p>　　N0580 G02 X2.955 Y1.7002 I-.1253 J.1253</p><p>　　N0590 G03 X3.0147 Y1.7

109、586 I-.0007 J-.0591</p><p>　　N0600 G01 X3.0534</p><p>　　N0610 X2.7031 Y2.0694</p><p>　　N0620 Y2.0311</p><p>　　N0630 G03 X2.6451 Y1.971 I-.0011 J.059</p><p>

110、;　　N0640 G02 X2.6048 Y1.8711 I.1378 J.0025</p><p>　　N0650 G01 X2.3264 Y1.5927</p><p>　　N0660 G03 X2.5769 Y1.3421 I-.1253 J.1253</p><p>　　N0670 G01 X2.8553 Y1.6205</p><p&g