汽車備輪架加固板沖壓分析及沖模設計

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 概述2</b></p><p><b>　　2沖壓工藝分析3</b></p><p>　　3 確定工藝方案5</p><p>　　3.1計算毛坯尺寸5</p><p>

2、;　　3.2確定排樣方式和計算材料利用率5</p><p>　　3.3 沖壓工序性質和工序次數(shù)的選擇6</p><p>　　4 各工序模具結構形式的確定8</p><p>　　4.1落料凹模的尺寸計算與強度校核8</p><p>　　4.2 沖孔凸模的尺寸計算9</p><p>　　4.3 沖孔落料模具的動作

3、過程10</p><p>　　4.4 彎曲模凸模設計11</p><p>　　4.5 彎曲凹模的設計12</p><p>　　4.6 彎曲模的動作過程12</p><p>　　5計算各工序沖壓力和選擇沖壓設備13</p><p>　　5.1 第一道工序——沖孔13</p><p>　

4、　5.2 第二道工序——落料14</p><p>　　5.3 第三道工序——首次彎曲成形14</p><p>　　5.4 第四道工序——二次彎曲成形15</p><p>　　6填寫沖壓工藝卡16</p><p><b>　　小結16</b></p><p><b>　　致謝1

5、6</b></p><p><b>　　參考文獻17</b></p><p>　　Abstract17</p><p>　　汽車備輪架加固板沖壓分析及沖模設計</p><p>　　摘要：本文簡要闡述了整個沖壓加工行業(yè)目前的發(fā)展狀況和趨勢，第二部分把重點放在對產(chǎn)品的工藝方案和加工落線的分析以及優(yōu)化選擇。具體

6、的步驟是：分析加工過程中最主要的沖裁和彎曲工藝，并通過計算設計出沖孔落料復合模與彎曲模具上的主要零件，這些零件主要有：凸模、凹模、凸模及凹模固定板、墊板。卸料板、導料板、擋料銷、導正銷等。模架采用標準模架，最后根據(jù)所設計模具來選用合適的沖壓設備。設計中對工作零件和壓力機規(guī)格也進行了必要的校核計算，在兩種模具的設計中都采用導料板正條料的送進。</p><p>　　關鍵詞：沖壓 模具 落料沖孔 彎曲</p

7、><p><b>　　1 概述</b></p><p>　　沖壓工藝是塑性加工的基本方法之一。它主要 用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內(nèi)部產(chǎn)生使其變形的內(nèi)力。當內(nèi)力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產(chǎn)生與內(nèi)力作用性質相對應的變形，從而獲得一定形狀，尺寸和性能的零件。沖壓常在冷態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓。沖壓工藝廣泛

8、應用于汽車，電器，航空，航天以及各種民用輕工等行業(yè)，是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和發(fā)展方向。</p><p>　　由于沖壓加工制件的形狀，尺寸，精度，批量，原材料等各不相同，沖壓方法也就多種多樣，總體可以分為分離工序和變形工序兩大類。分離工序是將本來為一體的材料相互分開，而變形工序則使材料產(chǎn)生形狀和尺寸的變化，成為所需要的制件。</p><p>　　沖壓可以分為如下四個基本工序。</p&

9、gt;<p>　　a 沖裁：使板料分離來獲得制件的工序</p><p>　　b 彎曲：使板料由平變彎來獲得制件的工序</p><p>　　c 拉深：使平板料變成開口殼體制件的工序</p><p>　　d 成形：使板料或其他形狀的半成品的局部產(chǎn)生凸凹變形的工序</p><p>　　板材沖壓具有以下特點：</p>&l

10、t;p><b>　　a 材料利用率高</b></p><p>　　b可加工薄壁，形狀復雜的零件</p><p>　　c沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性好</p><p>　　d 能獲得質量輕而強度高，剛性好的零件</p><p>　　e 生產(chǎn)率高，操作簡單，容易實現(xiàn)機械化和自動化</p><p

11、>　　因此沖壓工藝是一種產(chǎn)品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有質量輕且剛性好的特點。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金及高塑性的合金鋼等。</p><p>　　由于引入了計算機輔助工程，沖壓成形已從原來對應力應變進行有限元等分析，逐步發(fā)展到現(xiàn)在采用計算機進行工藝工程的模擬與分析，以實現(xiàn)沖壓工程的的優(yōu)化設計。在沖壓毛坯方面也展開了計算機輔助設計，可以對排樣和拉深毛坯進行優(yōu)化設計。

12、</p><p>　　在現(xiàn)階段，沖壓成形已經(jīng)走向計算機輔助工程化和智能化的發(fā)展道路，沖壓成形已經(jīng)從原來的經(jīng)驗、實驗分析階段開始進入有沖壓理論指導的科學階段。很多研究機構已經(jīng)開始了進行沖壓成形性能和成形極限、沖壓件成形難度的判定以及成形預測等技術的研究。</p><p>　　為了適應大批量，高效生產(chǎn)的需要，在沖壓模具和設備上廣泛應用了各種自動化的進、出料機構。對于大型沖壓件，例如汽車覆蓋件，

13、專門配置了機械手或機器人，這不僅大大提高了沖壓件的生產(chǎn)品質和生產(chǎn)率，而且也增加了沖壓工作和沖壓工人的安全性。在小批量多品種生產(chǎn)方面，正在發(fā)展柔性制造系統(tǒng)，為了適應多品種生產(chǎn)是不斷更換模具的需要，已成功地發(fā)展了一種快速換模系統(tǒng)，現(xiàn)在，換一副大型沖壓模具，僅需要6~8min即可完成。此外，近年來，集成制造系統(tǒng)也正被引入沖壓加工系統(tǒng)，出現(xiàn)了沖壓加工中心，并且使設計，沖壓生產(chǎn)，零件運輸，倉儲，品質檢驗以及生產(chǎn)管理等全面實現(xiàn)自動化。</p&

14、gt;<p>　　沖模CAD/CAM系統(tǒng)的發(fā)展是隨著CAD/CAM技術以及現(xiàn)代設計理論與方法的發(fā)展而不斷的發(fā)展的，從最初以二維圖形技術為基礎的體統(tǒng)發(fā)展到了目前的已三維圖形技術及特征構型為主要特點的階段</p><p>　　由于我國的計算機技術發(fā)展較晚，于20世紀80年代才開始模具CAD/CAM的研究。到目前為止，先后通過國家有關部門鑒定的有：1984年華中科技大學建成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)，19

15、85年機電研究院建成的沖裁模系統(tǒng)等。</p><p>　　從20世紀90年代中期開始，華中科技大學模具技術國家重點實驗室在深入分析級進模設計特點的基礎上，將基于特征的設計方法應用于級進模CAD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)上。</p><p><b>　　2沖壓工藝分析</b></p><p>　　該零件為備輪架加固板，材料較厚，其主要作用是增加汽車備輪架

16、強度。零件外形對稱，無尖角、凹陷或其他形狀突變，系典型的板料沖壓件。零件外形尺寸無公差要求，壁部圓角半徑 ， 相對圓角半徑 為 ，大于表相關資料所示的最小彎曲半徑值，因此可以彎曲成形。 的八個小孔和兩個腰圓孔分別均布在零件的三個平面上，孔距有們置要求，但孔徑無公差配合。 圓孔精度不高，彎曲角為 ，也無公差要求。通過上述工藝分析，可以看出該零件為普通的厚板彎曲件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大量生產(chǎn)，因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。

17、</p><p><b>　　圖2-1 零件圖</b></p><p>　　圖2-2 三維實體圖</p><p><b>　　3 確定工藝方案</b></p><p><b>　　3.1計算毛坯尺寸</b></p><p>　　該零件的毛坯展開尺寸可按

18、式下式計算：</p><p><b>　　上式中</b></p><p>　　圓角半徑 ；板料厚度 ；</p><p>　　為中性層系數(shù)，由表查得 ；</p><p>　　， 為直邊尺寸，由圖3-1可知，</p><p>　　將這些數(shù)值代入，得毛坯寬度方向的計算尺寸 </p><

19、;p>　　考慮到彎曲時板料纖維的伸長，經(jīng)過試壓修正，實際毛坯尺寸取 。</p><p>　　同理，可計算出其他部位尺寸，最后得出如圖3-1所示的彎曲毛坯的形狀和尺寸。 </p><p>　　3.2確定排樣方式和計算材料利用率</p><p>　　圖3-1的毛坯形狀和尺寸較大，為便于手工送料，選用單排沖壓。有三種排樣方式，見圖3-2a、b、c。由表查得沿

20、送料進方向的搭邊 ，側向搭邊 ，因此，三種單排樣方式產(chǎn)材料利用率分別為64％、64％和70％。第三種排樣方式，落料時需二次送進，但材料利用率最高，為此，本實例可選用第三種排樣方法。</p><p>　　圖3-1 加固板沖壓件展開圖</p><p>　　a）材料利用率64% b）材料利用率64%</p>

21、<p>　　c）材料利用率70%</p><p>　　圖3-2 加固板的排樣方式</p><p>　　3.3 沖壓工序性質和工序次數(shù)的選擇</p><p>　　沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù)有</p><p>　?。╝） 落料； </p><p

22、>　?。╞） 沖 孔6個；</p><p>　?。╟） 沖底部 孔2個；</p><p><b>　?。╠） 沖 孔；</b></p><p>　?。╡） 沖2個腰圓孔； </p><p>　?。╢） 首次彎曲成形；</p><p&

23、gt;　?。╣） 二次彎曲成形。</p><p>　?。?） 工序組合及其方案比較</p><p>　　根據(jù)以上這些工序，可以作出下列各種組合方案。</p><p><b>　　方案一：</b></p><p><b>　?。╝）落料</b></p><p>　?。╞）沖壁部

24、 孔6個。</p><p>　?。╟）沖底部兩個 孔、一個 圓孔和兩個腰圓形孔。</p><p>　?。╠）首次彎曲成形。</p><p>　?。╡）二次彎曲成形。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　?。╝）落料和沖2個腰圓孔。</p><p>

25、;　?。╞）沖底部兩個 孔、壁部六個 孔和 孔。</p><p>　?。╟）首次彎曲成形。</p><p>　　（d）二次彎曲成形。</p><p><b>　　方案三：</b></p><p>　?。╝）落料和沖零件上的全部孔。</p><p>　?。╟）首次彎曲成形。</p>&

26、lt;p>　?。╠）二次彎曲成形。</p><p><b>　　方案四：</b></p><p><b>　?。╝）落料。</b></p><p>　　（b）沖底部兩個 孔、一個 圓孔和兩個腰圓形孔。</p><p>　　（c）首次彎曲成形。</p><p>　　（d）

27、二次彎曲成形。</p><p>　　（e）沖壁部兩個 孔。</p><p>　?。╢）沖另一個面壁部四個 孔。</p><p><b>　　方案五：</b></p><p><b>　?。╝）落料。</b></p><p>　?。╞）首次彎曲成形。</p>&l

28、t;p>　?。╟）二次彎曲成形。</p><p>　?。╠）沖底部兩個 孔和一個 孔。</p><p><b>　　（e）沖腰圓孔。</b></p><p>　　（f）沖側壁六個 孔。</p><p><b>　　方案六：</b></p><p>　?。╝）沖孔落料（復

29、合模）</p><p><b>　　（b）首次彎曲成。</b></p><p>　?。╟）二次彎曲成形。</p><p>　　對以上六種方案進行比較，可以看出：</p><p>　　方案一，從生產(chǎn)效率、模具結構和壽命方面考慮，將落料和零件上的孔組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結構比較簡單，操

30、作也較方便。但是，該方案的二次彎曲均安排大沖孔以后進行，彎曲回彈后孔距不易保證，影響零件精度。</p><p>　　方案二，落料和沖腰圓孔組合以及底部兩個 孔和壁部六個 孔組合沖出，可以節(jié)省一道工序，但是模具結構比方案一復雜，同時多凸模厚板沖孔模容易磨損，刃磨次數(shù)增多，模具壽命低。二次彎曲工序均在沖孔后進行，產(chǎn)生與方案一相同的缺點。</p><p>　　方案三，落料和零件上的孔采用復合模組

31、合沖壓，優(yōu)點是節(jié)省了工序和設備，可以提高和生產(chǎn)效率，但模具結構復雜，且壁部六個 孔處的孔邊與落料外緣間距僅8mm，模壁強度較差，模具容易磨損或破壞，因此不宜采用。</p><p>　　方案四，壁部六個 孔安排在彎曲后進行，可以提高孔距精度，保證零件質量，但是壁部沖孔的操作不便，同時彎曲后二次沖孔的模具費用也較高。</p><p>　　方案五，全部沖孔工序安排在彎曲成形后進行，缺點是成形后沖

32、孔，模具結構復雜，刃磨和修理比較困難，上、下料操作也不方便。</p><p>　　方案六，由于采用了落料沖孔復合模，所以減少了許多工序，解約了生產(chǎn)成本和生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)率。</p><p>　　通過以上的方案分析，可以看出，在一定的生產(chǎn)批量條件下，選用方案六是比較合理的。確定了工藝方案以后，就可以進行該方案的模具結構形式的確定，各工序的沖壓力計算和沖壓設備的選用。 </p>

33、<p>　　4 各工序模具結構形式的確定</p><p>　　4.1落料凹模的尺寸計算與強度校核</p><p>　　凹模的輪廓尺寸應保證有足夠的強度和剛度。目前還不能用理論公式來確定，一般情況凹模的尺寸輪廓可按照如下的經(jīng)驗公式確定。</p><p><b>　　凹模厚度：H=kb</b></p><p>

34、　　凹模壁厚： （輪廓為光滑曲線時）</p><p>　?。ㄝ喞c凹模邊緣平行時）</p><p>　?。ㄝ喞€具有復雜形式或具有尖角時）</p><p>　　b-沖裁件的最大外形尺寸，mm</p><p>　　k-系數(shù) 查表知為0.244</p><p>　　凹模的厚度為84mm</p><p&g

35、t;　　凹模的強度校核主要是檢查其高度H。凹模在沖裁力的作用下會產(chǎn)生彎曲，如果凹模的高度不夠，就會產(chǎn)生較大的彎曲變形甚至會斷裂。</p><p>　　凹模的校核公式： </p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗取a=640mm，b=500mm 則 取H=84mm</p><p>　　綜上所述：凹模板選擇640*500*84</p><p>　　通

36、過校核，可知凹凸模的壁厚有足夠的強度。根據(jù)下卸料彈簧和下卸料板的厚度及模具結構，可選取凹模的高度為84mm，其結構如下圖所示：</p><p>　　4.2 沖孔凸模的尺寸計算</p><p>　　a 圓形孔凸模的長度計算</p><p>　　L=H1+H2+H3</p><p><b>　　H1-卸料版的高度</b>&l

37、t;/p><p><b>　　H2-凸模的高度</b></p><p>　　H3-凸模固定板的高度</p><p><b>　　H-附加長度</b></p><p>　　L=32+140+20+1=193</p><p>　　b 凸模承載能力及失穩(wěn)彎曲應力檢驗</p&g

38、t;<p><b>　　凸模承載能力檢驗 </b></p><p><b>　　P-沖裁力 N</b></p><p>　　F-凸模最小端面積 </p><p><b>　　=93MPa</b></p><p>　　查模座的許用應力： =981~1569MPa&

39、lt;/p><p>　　≤ 復合要求</p><p>　　復合模有導向裝置，不發(fā)生失穩(wěn)的允許凸模的長度：</p><p>　　l-允許的凸模的最大長度，mm</p><p><b>　　P-沖裁力，N</b></p><p>　　d-凸模最小面的直徑，mm</p><

40、;p><b>　　=158mm</b></p><p>　　c 沖非圓形孔凸模的設計</p><p>　　非圓形的孔的長度和圓形孔的長度取相同的值，根據(jù)非圓形孔的設計不需要進行強度的檢驗。</p><p>　　通過校核，可知凸模的壁厚有足夠的強度，根據(jù)下卸料彈簧和洗啊卸料板的厚度及模具結構，其圖如下</p><p>

41、;　　4.3 沖孔落料模具的動作過程</p><p>　　該模具是沖孔落料復合模，先沖孔然后再落料，這樣就保證了沖孔是對稱的。</p><p>　　復合模的動作過程是：首先模柄下行推動打板下移，帶動打桿下移沖孔，上模繼續(xù)下移推動凸模下移壓縮橡膠，當凹凸模接觸時通過刃口切割材料，使其落料。上模回升時落料由卸料板推出，零件由推桿推出，為再次沖壓做準備。</p><p>

42、<b>　　沖孔落料復合模如下</b></p><p>　　4.4 彎曲模凸模設計</p><p>　　零件尺寸標注在工件外形上，并為標準單向偏差，故，凸模尺寸為</p><p>　　式中：-凹模工作部分尺寸，mm</p><p>　　L-工件公稱尺寸，mm</p><p><b>　　

43、-工件公差，mm</b></p><p>　　-凹模，凸模制造公差，mm</p><p>　　其中工件制造公差為IT12級，凸凹模制造公差為IT7級。</p><p><b>　　帶入數(shù)據(jù)得：</b></p><p>　　當L=74.5時，查得=0.015 =0.15</p><p>

44、;<b>　　此時 mm</b></p><p><b>　　彎曲凸模如下：</b></p><p>　　4.5 彎曲凹模的設計</p><p>　　零件尺寸標注在工件外形上，并為標準單向偏差，</p><p><b>　　故，凹模尺寸為</b></p>&

45、lt;p>　　式中 -凹模工作部分尺寸，mm</p><p>　　L-工件公稱尺寸，mm</p><p><b>　　-工件公差，mm</b></p><p>　　-凹模，凸模制造公差，mm</p><p><b>　　帶入數(shù)據(jù)得：=mm</b></p><p>

46、<b>　　彎曲凹模外形如下：</b></p><p>　　4.6 彎曲模的動作過程</p><p>　　工作時，毛坯靠定位銷和卸料板定位?；瑝K下行，首先由凸模與壓料板壓緊毛坯，然后開始彎曲，夾緊力靠頂桿傳遞沖床下部氣墊的壓力。彎曲后，再由頂桿和壓料板將沖壓件頂出凹模口，如果沖壓件夾在凸模上，則由卸料板推下沖壓件。具體模具裝配圖如下：</p><p

47、>　　5計算各工序沖壓力和選擇沖壓設備</p><p>　　5.1 第一道工序——沖孔</p><p>　　（a） 沖壓兩個孔           </p><p>　?。╞） 沖壓孔，沖孔力</p><p>　?。╟） 腰圓孔沖孔力</p&

48、gt;<p>　?。╠） 選用沖壓設備</p><p><b>　　工序總的沖孔力  </b></p><p>　　故可選用1000kN壓力機。</p><p>　　5.2 第二道工序——落料</p><p>　?。╝）  平刃口模具沖裁時，落料力按下式計算：</p>

49、;<p>　　將加固板毛坯的周長，厚度以及08鋼材料的抗剪強度代入上式，得</p><p>　　為了降低落料力，改用斜刃口模具，落料力</p><p>　　上式中，為模具斜刃口部分長度?？紤]到落料時條料容易安置和定位，模具的部分刃口可以設計成平口的。因此，表示刃口部分的長度（如果模具刃口全部做成斜口的，則），如圖3-3所示。圖中</p><p>　　平

50、刃口長度          ，</p><p>　　斜刃口長度          ，</p><p>　　取         

51、60;           </p><p>　　則                       </p>

52、;<p><b>　?。╞） 推件力</b></p><p>　　設同時梗塞在凹模內(nèi)的零件數(shù)，查表系數(shù)，代入上式，得</p><p>　?。╟） 選用沖壓設備</p><p>　　這一工序的落料力，推件力，因此，工序所需的總壓力</p><p>　　從總壓力出發(fā)，應選用1000kN壓力機，但是1000kN壓

53、力機的工作臺，對加固板落料模尺寸偏小，不能安裝，故應選擇1600kN壓力機。</p><p>　　5.3 第三道工序——首次彎曲成形</p><p>　　該工序沖壓力，包括自由彎曲力，校正彎曲力和壓料力（或推件力）。</p><p><b>　?。╝） 自由彎曲力</b></p><p><b>　　上式中，&

54、lt;/b></p><p><b>　　安全系數(shù)：</b></p><p><b>　　寬度： </b></p><p><b>　　彎曲半徑：</b></p><p><b>　　08鋼抗拉強度：</b></p><p>

55、　　則                      </p><p><b>　?。╞） 校正彎曲力</b></p><p>　　沖壓件在行程終了時受到的校正彎曲力，可按近

56、似計算。加固板沖壓件首次彎曲的投影面積</p><p>　　查表得單位校正力，代入上式得，</p><p><b>　?。╟） 壓料力 </b></p><p>　　取系數(shù)0.5，則  </p><p>　?。╠） 選擇沖壓設備</p><p>　　由彎曲工藝可知，彎曲時的校正彎曲力與自

57、由彎曲力、壓料力不是同時發(fā)生的，且校正力比自由彎曲力和壓料力大得多。因此，可按選擇沖壓設備，實際選用2500kN壓力機。</p><p>　　5.4 第四道工序——二次彎曲成形</p><p>　　該工序所需壓力，有自由彎曲力、校正彎曲力和壓料力等。因校正彎曲力大于自由彎曲力和壓料力，且在彎曲時這些壓力不是同時產(chǎn)生的，故在選擇沖壓設備時，只需計算校正彎曲力就可以了，即。加固板零件二次彎曲的

58、投影面積，取，代入上式，得，實際選用2500kN壓力機。</p><p><b>　　6填寫沖壓工藝卡</b></p><p><b>　　小結</b></p><p>　　通過本次汽車備輪架加固板的模具設計，是我對復合模和彎曲模具的設計有了一定的了解，不僅對大學四年來所學的指示做了一個系統(tǒng)的總結和對所學專業(yè)知識的進一步加

59、深，熟悉查閱與沖壓方面相關資料，掌握了一般的設計方法和設計技巧，而且對樹立正確的設計思想，培養(yǎng)我應用所學專業(yè)知識去分析、解決在實際生產(chǎn)和生活中遇到問題都是有很重要的實際意義。通過此次復合模和彎曲模的結構設計，也是我在沖壓工藝性分析、沖壓工藝方案論證、復合模零件結構設計、編寫技術文件和查閱技術文獻等方面得到了一次綜合訓練和一場實戰(zhàn)演練達到學以致用的目的。</p><p><b>　　致謝</b>

60、;</p><p>　　感謝老師的指導和幫助，同時也感謝同學的幫助，沒有老師與同學們的幫助我也完成不了畢業(yè)設計，謝謝。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 胡建華，沖壓工藝與模具設計，2009</p><p>　　[2] 孔曉玲，公差與測量技術，北京大學出版社，2009</p&

61、gt;<p>　　[3] 趙如福，金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1990</p><p>　　[4] 柯明揚，機械制造工藝學，北京航空航天大學出版社，1996</p><p>　　[5] 崔長華，機械加工工藝規(guī)程設計，機械工業(yè)出版社，2009</p><p>　　[6] 李益民, 機械制造工藝學習題集 ,哈兒濱工業(yè)大學出版社 1984&

62、lt;/p><p>　　[7] 盧秉恒，機械制造技術基礎，機械工業(yè)出版社，2011</p><p>　　[8] 艾興，切削用量簡明手冊，機械工業(yè)出版社，2004</p><p>　　[9] 郭艷玲.機械制造工藝學 .北京，北京大學出版社，2008</p><p>　　Title: Automobile wheel frame reinforcem

63、ent plate stamping technology analysis and die design</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This paper briefly expounds the stamping processing industry current development status and tr

64、ends, the second part puts the emphasis on product process and processing line drop analysis and optimization. The concrete steps are: analysis and processing of the main punching and bending process, and by calculating

65、the design of blanking punching compound die and bending die for the main parts, these parts are: punch, die, punch and female die fixing plate, plate. Stripper plate, guide plate, stop </p><p>　　Keywords: S

66、tamping Die Blanking punch Bend</p><p>　　葿螈聿蒄葿袁羈莀蒈羃膇芆蕆蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃蠆羆艿薃袁節(jié)膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肅芅蕿袈羋膁蚈羀肁蒀蚇蝕襖莆蚇螂肀莂蚆羅袂羋蚅蚄膈膄蚄螇羈蒂蚃衿膆莈螞羈罿芄螁蟻膄膀螁螃羇葿螀裊膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃螞肂莈蒂螄羋芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羈莀蒈羃膇芆蕆蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃蠆羆艿薃

67、袁節(jié)膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肅芅蕿袈羋膁蚈羀肁蒀蚇蝕襖莆蚇螂肀莂蚆羅袂羋蚅蚄膈膄蚄螇羈蒂蚃衿膆莈螞羈罿芄螁蟻膄膀螁螃羇葿螀裊膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃螞肂莈蒂螄羋芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羈莀蒈羃膇芆蕆蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃蠆羆艿薃袁節(jié)膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肅芅蕿袈羋膁蚈羀肁蒀蚇蝕襖莆蚇螂肀莂蚆羅袂羋蚅蚄膈膄蚄螇羈蒂蚃衿膆莈螞羈罿芄螁蟻膄膀螁螃羇葿螀裊膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃螞肂莈蒂螄羋芄蒁袆肀膀蒀